操作规程 _Fixed.doc

1 操作规程绞线机主要有哪几个组成部分？答：放线绞体部分、牵引装置、收排线装置、控制系统。2 绞线机主要有哪几个组成部分？答：放线绞体部分、牵引装置、收排线装置、控制系统。3. 绞线机开动前，操作者应注意哪些事项？答：检查安全装置是否齐全；运转部件是否灵活可靠，是否松劲。4. 绞线机开动前，操作者应注意哪些事项？答：检查安全装置是否齐全；运转部件是否灵活可靠，是否松劲。5. 设备运转过程中，操作者观察存线情况应站在什么位置？答：在绞笼头部或尾部观察，一般不得在绞笼中部观察，以防意外。6. 设备运转时，操作者应注意哪些安全问题？答：（1）不得跨越运转部位，不准有人在规定的设备危险区内停留或走动； （2）不准变速挂挡，不准进行擦拭设备及清扫； （3）必须不断观察设备运转情况，发现异常，应立即停车处理。1. 成缆机是通过怎样的传动装置来完成线芯的绞合的？ 答：成缆机的传动是采用一台主电机输出功率，通过方齿轮箱多级变速后带动主传动和齿轮，带动绞笼、包带头、牵引轮三部分来完成线芯的绞合。2 成缆机的主要组成部分有哪些？答:绞笼、模架、包带头、牵引轮、收线装置。3. 什么是成缆机？答：将绝缘线芯绞合在一起，并加以填充、绕包的设备。4. 成缆机的种类？答：成缆机分为普通式和盘绞式两种。普通式有笼式和盘式两种。5. 绕包头按轴线位置可分为哪几种？答：普通式、切线式、平面式和同心式。6. 设备运转时，操作者应注意哪些安全问题？答：（1）不得跨越运转部位，不准有人在规定的设备危险区内停留或走动； （2）不准变速挂挡，不准进行擦拭设备及清扫； （3）必须不断观察设备运转情况，发现异常，应立即停车处理。挤塑机1. 挤塑机的主机有几个系统组成？答：由控制系统、传动系统和挤压成形系统组成。2 哪个系统是挤出机的主体和核心？答：挤出成型系统是挤出机的主体和核心。3 挤出机SJ/45/25D各个符号表示什么意思？答：SJ表示挤挤塑，45表示螺杆直径45mm，25D表长径比为25：1，电加热。4检查主机减速器的性能要求是什么？答：传动速比准时恒定，传动平稳无噪音，无撞击，无震。5. 加料装置分为哪两种？答：人工加料和自动加料。6 挤压系统的组成部分？答：（1）加料装置；（2）挤压套筒；（3）挤压螺杆；（4）滤板；（5）机头。7. 挤压套筒的作用？答：挤压套筒一方面对机身起“热源”作用，另一方面与螺杆配合，实现对塑料的粉碎、软化、熔融、塑化排气、压实，并向成型系统连续均匀输送胶料。8挤压螺杆的作用？答：挤压螺杆在挤出的过程中，起着把塑料软化、压实，并排除多余空气向机头输送塑化好的胶料的重要作用。9螺杆分为哪三段？答：分为预热段、压缩段和均化段。10. 预热段的主要作用？答：将塑料预热加温，由于螺杆旋转，产生足够大的连续稳定的推力，形成稳定的压力，初步实现热交换软化了塑料并将其推向压缩段开始塑化。11压缩段的主要作用？答：该段温度较高，塑料开始塑化压，最后由固态转变为熔融态。由于螺杆旋转，继续对塑料进行混合搅拌，实现初步塑化且被初步压实。12均化段的主要作用？答：此段螺糟容积最小，从而产生较大的压力，此段温度又最高，塑料在高温高压下，塑化的更加均匀，并使胶层压实在螺杆推力作用下，被推入机头，从模套口挤出成型。13. 滤板的作用？答：用于过滤含在塑料中的较大杂质，调节压力且均匀挤压。14. 机头的作用？答：机头即是保温器，又是压实装置，使得塑料受到足够压力，成为密实的胶料。15挤出机机头与机身相互位置分为哪两种？答：分为直机头和斜机头两种。16. 挤出模具有哪两部分组成？答：由模芯和模套配合而成。17. 螺杆的维护和保养方法有哪些？答：注意：（1）不允许螺杆空转；（2）清洗螺杆时，要把螺杆垫平稳，不允许螺杆转动，以免损伤螺杆；（3）严禁禁金属物品存入机筒内；（4）温度过低时严禁起动螺杆；（5）定期清洗螺杆。18. 挤出机的工作原理是什么？答：利用制定形状的螺杆在加热的机筒内旋转，塑料粒由料口送入机筒内，由于螺杆的旋转产生剪切和压缩作用，使塑料受到进一步的搅拌和塑化，温度和压力逐步升高，呈粘流状态，并向机头方向推动，使塑料均匀的塑化，通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性所需要的各种形状的材料。19. 设备运转时，操作者应注意哪些安全问题？答：（1）不得跨越运转部位，不准有人在规定的设备危险区内停留或走动； （2）不准变速挂挡，不准进行擦拭设备及清扫； （3）必须不断观察设备运转情况，发现异常，应立即停车处理。挤塑机操作规程设备参数：1本厂现用的挤塑机为： ，挤出外径适宜： 2. 主要性能：等距不等深渐变式螺杆，长径比：1：20，每分钟转速可调范围0-70转。二、 操作规程：1 开机前应先预热机身、机头，检查螺杆进料口有无杂物，牵引和收排线装置是否运转正常，印字轮内容是否和生产产品相符，印字油墨的稠度是否能保证印字清晰，使用的模芯模套是否正确和完好。2 65机为三段控温，第一段为15010，第二段为16010，第三段为17010。当遇到特殊温度电缆料时，按技检组制订的临时工艺通知单调正温度。开机放空螺杆内存料，刮清机头内积留的余料，在机身和机头之间填入40目、80目滤网各一张，开机后控制调速表到850转，穿线开机，调正偏芯度，保证肉眼观察基本无偏芯，胶料光亮无气孔，调节好冷却水流量，按生产工艺卡要求调节索引速度，使外径在规定值内，然后进行连续生产，在生产过程中经常检验外径，偏芯等变化，随时进行有效调正。3 关机时应先切断加热部分电源，移走料斗和机头电炉，挤清余胶、拧下机头，刮清机头内胶料，放入防锈油中，并关闭总电源。三、 质量对策1 配模时要注意模芯的孔径不要过大，防止发生偏芯不稳。模套应略比挤出线径小10-30线，防止出现微小脱节。2 冷却水流量应控制适当，保证冷却效果，以免产生压扁。3 操作人员要随时观察料斗内存料的数量，不要发生断料脱节。4 收排线应整齐，不要过满，线盘最外层电线至少离盘侧边缘20mm以上，以免滚动时压伤电线。绞线机操作规程1 上班前准备好一切应用工具，并按要求给设备加注润滑油。2 核对铜、铝线的型号、规格，保证不同规格单线不发生混绞。3 按工艺要求配好模具，调整好节距及绞合方向，必须保证线芯最外层为左向，相邻层反向。4 收排线要整齐平服，最外层距侧板边缘不少于20mm，以免滚动时压伤产品。 5 绞笼内的线盘必须旋转牢靠，锁紧保险，以免线盘飞出伤人。6 绞笼转速最高不能超过每分钟转，以保证人身和设备的安全。7 铜铝线芯如有接头必须碰焊连接，在同一层内如有多次接头，必须保证相邻二接头距离大于300mm，焊头应用锉刀修平毛刺，保持光滑圆正。8 完工后的余料应上产品标签，注上规格、型号、堆放在指定区域。9 下班要关闭电源，清持场地，收存好模具量具。工件盘具分堆堆整齐，并作好交班记录。成缆机操作规程一、 操作规程：1 操作者必须熟悉本工艺守则，穿戴好劳动保护用品，设备周围不准堆放杂物，本机台产品应按定置管理规定区域堆放整齐，以便顺利运入下道工序。2 注意检查电器设备的按钮、限位开关和手柄等完整无缺、灵敏可靠，当电机、电器发生故障时，要先按下停止开关，切断电源，然后立即报告电工修理。3 上线调线时，应先把绞笼制动住，保持平衡，与行车工配合好，检查吊具是否完好，在各项工作确认安全的情况下，缓慢起动，逐渐加速至正常速度。4 禁止在设备转动部分逗留，设备转动时，严禁做调盘、清洗、润滑、修理等工作。5 操作者在工作时必须思想集中，精力充沛，认真操作，不许做与生产无关的事。6 定期检查紧固件的紧固情况，特别对传动体上的坚固件要经常检查有无松动，以免发生意外。7 制动器要定期检查，定期调整，使闸瓦与制动轮间隙均匀，制动时接触情况良好。8 各变速箱换挡时，必须先停车，后换挡，不准在设备运转时换挡。9 保持设备和操作场地周围的清洁注塑机的生产操作规程操作工必须明白，认真执行生产操作程序是生产设备及个人工作安全的需要，是保证产品质量的必要手段。执行操作中的各项程序要求，就是对生产设备的最好维护保养，所以操作工要熟记注塑机的生产操作程序内容，工作时必须认真执行操作规定程序。 生产前的准备工作 a.清理生产设备的四周环境，不许存放任何与生产无关物品。 b.对生产设备进行一次清洁卫生工作，各部位不应有油污及各种污物，注射座移动导轨和合模部分拉杆，一定要清洁如新，然后涂好润滑油，同时要清扫控制箱上的通风过滤网，保证通风良好。使用工具清洁后要摆放整齐。 c.检查各部位的安全保护装置是否完好。检查试验紧急停车， 各种安全防护报警是否能准确报警工作。安全门应滑动灵活，开与关位置应与限位开关正确接触等。 d.检查各部位螺钉、螺帽是否有松动，应确保各零件间的牢固结合。 e.检査各控制开关、按钮及手柄等有无损坏，操作应灵活。各开关应在断开位置。 f.检查液压系统的油箱、油量应在油标最高位置。同时清洗油箱中的液压油过滤网、通风孔过滤网。 g.检查冷却水管路，查看水流是否通畅。 h.核实生产用料与工艺条件要求螺杆结构形式和喷嘴结构形式是否相符。i.检测原料质量及含水分程度，如超标应进行干燥处理。 j.查看料斗内是否有异物，料斗上方不许存放任何物品。 k.擦净模板工作面，安装固定模具。模具在安装前应清洗油污，检测衬套口直径应与模板定位孔直径尺寸相符，以保证准确的中心对位。 注塑机开车 a.控制箱总开关合闸。 b.机筒、喷嘴和模具合闸升温。按工艺温度要求设定。达到工艺温度时恒温12h，以确保各部位温度均匀。 c.用水银温度计实测机筒温度，校准控制箱上仪表显示温度误差。 d.把操作方式调整至手动位置。 e.点车启动螺杆转动，查看螺杆转动声响有无异常。 f.低速启动螺杆转动，如一切正常时开始加料，直至喷嘴口挤出熔料。 g.手动操作对空注射熔料，查看熔融料塑化质量，根据塑化状况适当调整螺杆背压，直至原料塑化均匀、光泽发亮为准。 h.合模。 i.注射座前移、喷嘴与模具衬套口圆弧严密接触，注塑制品。检査制品质量，按制品中存在问题，适当调整注射压力，保压时间及锁模力，直至制品质量合格。 j.调整操作方式至半自动位置。 k.关闭安全门，开始正常生产。转入注塑生产后，操作工要经常检查液压系统的油温高度，以不超过55为准，如有超高现象，应适当加大冷却水流量。重点査看曲肘连杆和注射座移动导轨润滑情况。 交接班工作要点 a.交班操作工应做好本班生产工作记录，写明本班设备运转工作情况，发生过什么样工作设备故障，如何排除，设备还存在什么异常现象，通知下班注意。 b.接班操作工应先阅读交接班记录，与上一班操作工交流一些有关生产及设备工作情况问题。 c.接班操作工应检查各润滑点润滑油量及润滑部位工作情况，酌情加注润滑油。 d.査看液压系统油温，应不超过55，适当调节冷却水流量，査看油箱油量不得低于油标高度。 e.查看曲轴连杆、拉杆及注射座导轨部位润滑情况，这里要保证充分润滑。 f.查看安全报警装置是否完好。 g.清点专用工具，摆放整齐。 停止生产时操作工工作要点 a.把操作方式调整至手动位置。 b.料斗停止为注塑机筒供料。 c.手动操作、对空注射。注射-预塑反复动作数次，直至喷嘴无熔料流出。 d.降低螺杆转速，根据机筒塑料品种类别，清洗机筒。 e.关闭冷却水，把各开关旋至“断开”位置。 f.拆卸喷嘴及与机筒连接部分，用专用工具拆卸螺杆。立即用铜刷或铜质刀，铲清除喷嘴、螺杆上的黏料。 g.关闭电源。 h.喷嘴、螺杆清理后涂防护油。螺杆涂油后应包好，吊挂在安全通风处。螺杆损坏原因及拆卸、维修方法是什么？(1)螺杆损坏原因 原料塑化时温度低。 原料中混入金属异物或原料中杂质多。 螺杆空运转时间过长。 制造螺杆材料选择不合理。 螺杆制造精度低，螺纹工作面热处理硬度低。 (2)螺杆的拆卸顺序 螺杆拆卸时应使用专用工具，不许用重锤敲击，具体拆卸步骤如下。 拆卸喷嘴及喷嘴和机筒间的连接件。 把螺杆后部键连接处与驱动轴分离。 拆卸连接法兰，拨动螺杆前移。 当螺杆头部露出机筒时，立即拆卸螺杆头连接螺纹（注意：此处螺纹一般多数为左旋）。 拆卸螺杆上的止逆环和密封环。 拆卸下来的喷嘴、止逆环、密封环和螺杆，应立即趁热用铜刷、铲类工具清理各部位残料。特殊难清理的黏料，应放在烘箱中加热，温度为能使料软化的最低温度，然后再清除残料。 把螺杆上的各零件组装在一起，各螺纹连接部位要涂二硫化钼耐热脂，以方便下次拆卸。 暂不使用的螺杆在表面清洁后要涂防护油，包好，吊挂在通风安全处。 (3)螺杆的修复与更换 螺杆的工作面如果有轻微磨损或划伤痕迹，可用油石或细砂布研磨、修光损伤部位。 螺杆的工作表面有严重磨损、伤痕沟较深时，应检查分析螺杆磨损原因，排除故障，以避免再次出现类似现象，然后对较深的伤痕沟进行补焊修复。如果整个螺杆的螺纹磨损严重，螺杆与机筒的配合间隙增大，工作时出现熔料漏流增大、注塑量不稳定时，螺杆的螺纹外圆应热喷涂耐磨合金，然后根据机筒内径的实际尺寸，按零件的配合间隙要求（査表3-3)进行螺杆磨削。 如果机筒磨损严重，修复后内孔直径增大，螺杆的喷涂后修磨已经不能满足机筒与螺杆的配合间隙尺寸要求，则螺杆应进行重新制造。螺杆的螺纹外径加工，应根据两零件的配合间隙要求，参照机筒的实际内孔直径加工。绞线工艺操作规程编号：XL/W17.5-IV08.3-2004一、设备的组成及用途本设备是由绞笼、牵引装置、收线装置及电气控制所组成，主要适用于电线电缆导电线芯的绞合二、工艺准备1.将工具，量具放在工作台上，并检查量具是否对零2.按生产长度及工艺卡要求领用铜，铝线并检查是否符合工艺要求3.检查设备各部位是否正常，如有异常应立即报维修人员进行修理4.按工艺卡选配好工艺齿轮及模具，并将工艺齿轮及模具装好，按工艺要求调好绞笼的转动方向及换向齿轮5.按生产计划选配收线盘，把完好的收线盘装在收线架上6.拉牵引线一端放在模具处，另一端绕牵引轮34圈后，将其固定在收线盘上三、操作规程1.按工艺排列，将线盘装在绞笼上，并插好保护销且将导线分拉别拉至模具前，调节好各线盘的张力2.将各导线拧成一股，与牵引线接好，点动开机待线头通过模座后，装上模具然后开机3.待开机约23米后，停机检查其结构是符合工艺要求，确认合格方可开机4.待线头开到线盘后，剪掉不合格部分，并将线端固定在收线盘上5.开机生经常观察绞线的张力，导体是否拉细、排线等质量，下盘生应填写好产品制造卡，挂在盘具上，注明产品规格、长度、生产人、生产日期，批号及质量情况四、工艺质量要求1.绞线的工艺参数应符合工艺卡要求，绞线表面应紧凑，完整，严禁有搭线，跳线等现象2.绞合后线芯不得有松散、断根等不良品，成品最外层距线盘边缘应不小于300mm且排线应整齐、平整3.绞合后的线芯不许整根焊接，单线焊接在同事层内相邻两个接头之间的距离不小于300mm五、常见的废品种类及解决方法（见下表） 序号废品种类产生原因解决方法1节距不合符规定换错齿轮按工艺卡配对齿轮2扭纹过度牵引打滑收线张力不足调节好收线张力3单线断裂1.碰口不牢注意碰焊质量2.放线凌乱注意上线质量3.放线太松调节放线张力4跳线1.分线错位或不匀重新排列均匀2.模具孔经太大按工艺卡选模3.张力太大调节好张力5单线拱起张力过小周节好张力6排线凌乱、踏线责任心不足认真操作，加强责任心六、交接班及工艺记录1.按要求做好各项工艺记录2.将生产任务，及当班的质量情况告诉接班人。下班前应将机台范围的地面清洁干净，将废品堆放在指定位置3.如休息或无人接班应将电源断开对绞工艺操作规程 一、设备组成及用途本设备是适用于小截面的花线的绞合，主要由放线架、导线轮、绞笼及电机组成。二、生产前准备1.将工具，量具放在工作台上，并检查量具是否对零2.检查设备是否正常，特别防护罩断电保护开关。如由不正常，立即报告维修人员进行修理3.按生产计划准备好半成品是否经验合格及乎工艺要求，并将合格的半成品装在放线架上，并调好张力4.按工艺要求的节距、绞向挂好齿轮，调整绞向，按工艺要求选好并线模装上5.按要求准备好收线盘，检查线盘是否完好，并将收线盘装在收线架上6.拉牵引线绕牵引轮34圈，将牵引线的一端固定在收线盘上三、操作要点1.将绝缘线芯分别经穿线导轮拉至并模前，将线芯和牵引线接在一起，关上防护罩，缓慢开机，等线头拉至线盘时停机，将线头不合格部分剪去，并将牵引线拉出，将合格的线头固定在线盘上2.开机束绞2030米，按要求检查对绞节距、绞向是否符合要求，线芯有无松散、刮伤等，确认无误后才可继续生产3.在开机过程中，要经常观察放线架的线盘运转情况和收线盘的排线情况，如遇到异常情况，应紧急停机，找出问题并解决后再开机4.制造完毕后，认真填写产品制造卡，放置待检区，等工序检验员检定合格并签章后，放置合格品区待转序四、质量要求1.各种束绞线不允许接口，经绞合的对绞线芯不允许断线、松散、刮伤、压叠现象2.对绞线芯节距、绞向应符合工艺要求束线工艺操作规程 一、设备组成及用途 本设备适用于小截面的电线的束制绞合，由放线架、导线板、绞笼及电机组成。二、生产前准备1.将工具，量具放在工作台上，并检查量具是否对零2.检查设备是否正常，特别是断线停机装置和防护罩断电保护开关。如有不正常，立即报告维修人员进行修理3.按生产计划准备好半成品，并检查半成品是否经验合格及合乎工艺要求，并将合格的半成品装在放线架上，套上锥套，并调好张力4.按工艺要求的根数、节距、绞向挂好齿轮，调整绞向，按工艺要求选好并线模装上。按要求准备好收线盘，检查线盘是否完好，并将收线盘装在收线架上5.拉一牵引线经导线轮、管孔一直拉至绞笼内的牵引轮上，并绕牵引轮34圈、将牵引线的一端固定在收线盘上三、操作要点1.将单线分别穿过断线自动停车装置、经过分线板拉至并线模前，并将线束扭成一股，穿过并线模，拉出0.51.0米，并将并线模固定在模座上2.将线股和牵引线接在一起，关上防护罩，缓慢开机，等线头拉至线盘并绕线盘2圈。停机，将线头不合格部分剪去，并将牵引线拉出，将合格的线头固定在线盘上3.开机束绞2030米，按要求检查单线线径有无拉细，绞向是否符合工艺要求，线芯是否圆整，有无松散，确认无误后才可继续生产4.在开机过程中，要经常观察放线架的线盘运转情况和收线盘的排线情况，如遇异常情况，应紧急停机，找出问题并解决后再开机5.制造完毕后，认真填写产品制造卡，放置待检区，等工序检验员定合格并签章后，放置合格品区待转序四、质量要求1.各种束绞线不允许整束焊接，单线允许焊接，但在同一截面上不允许有两个以上的接头，两接头间距离应不小于300mm，接头处要牢固、光滑。经束合的线芯不允许缺根、断线、松散、压叠现象2. 线芯中的单线偏差、节距、绞向应符合工艺要求剩余电压测试仪操作规程 工作准备：1、检查电源线是否正常。2、保险丝是否完好。3、仪器与被测设备功率是否匹配，严禁被测设备输入功率大于仪器的输出功率。4、将仪器“电压调节旋钮”逆时针旋到底。操作步骤：1、 设置测试方式：手动/自动。2、 接入被测设备：将被测设备电源插头插入“仪器电源输出”。3、 设置电源输出电压：调节“电压调节旋钮”至要求的测试值。4、 最大值清理，按一下清零键使剩余电压最大值显示为零。5、 按测试按钮进行测试：自动状态：L-N、L-E和N-E分别自动测试10次。手动状态：设置L-N，L-N测试10次结束；设置L-E，L-E测试10次结束；设置N-E，N-E测试10次结束。6、 测试结果判断：在测试过程中，实际测量值达到或者超过60V报警电压，则仪器声光报警，测试结果可判为不合格，反之，可视为合格。7、 重复测试：在自动测试或者手动测试结束后，只需按“测试”按钮即可，如测试中途需重新测试，还须按“复位”按钮后再按“测试”按钮。8、 测试结束，应将“电压调节旋钮”逆时针旋转到底，关掉仪器电源。注意事项：1、 在测试过程中，仪器设定的功能如需重新设置，应按仪器“复位”键后再进行。2、 仪器必须可靠接地。3、 仪器测试灯、超压灯一旦损坏，必须立即更换，以防造成误判。4、 被测电气设备功耗不得大于仪器标称功率，否则会使测试仪器过载造成损坏。5、 操作时避免阳光正面直射，以免看不清仪器显示。6、 不要在高温、潮湿、多尘的环境中使用和存放。电线电缆的操作规程 一、执行标准：产品标准：GB5023.15023.71997试验方法标准：GB50231997GB/T39561997GB/T30481994GB25911997二、试验内容：1. 印刷标 志 2. 绝缘厚度测量 3. 外形尺寸 4. 导体结构 5. 耐压试验 6. 绝缘电阻 7. 导体结构三、所用一起设备名称及检定情况1. 游标2. 卡尺 3. 绝缘电阻测试仪 4. 导体电阻测试 5. 耐压测试仪 6. 电子恒温浴锅7. 电缆截面投影仪仪器设备检定情况为：定期检定四、试验环境条件1. 试验环境温度应在20C5C的环境下进行2. 试验环境湿度不3. 大于60%五、电线电缆试验工作程序1、 印刷标 志：电线电缆应有制造厂名，、产品型号和额定电压，标志可用油墨印字或用压印凸字在绝缘或护套上。一个完整标志的末端与下一个标志的始端之间的距离：护套不超过500mm，绝缘应不超过200mm油墨印字标志应耐擦：用浸过水的一团脱脂棉或一块棉布擦拭标志或数字，共擦10次，检查应符合标准要求所有标志应字迹清晰电线应用型号规格和标准号表示，规格包括额定电压，芯数和倒替标称截面等，包装