项目6：铣键槽端盖低板.doc

山 东 省 轻 工 工 程 学 校 授 课 教 案授课班级07中专数控1授课日期09.4.27-09.5.9周次11-12授课章节项目6：铣键槽端盖低板教学目标掌握坐标系旋转指令的使用方法，并编制程序；教学重点及难点能使用刀具半径补偿对工件轮廓粗、精铣削加工，能使用铣糟循环对矩形槽进行编程和铣削加工。使用教具参考书目课的类型新课学 时 分 配组织教学复习旧课教学方法讲授法讲授新课巩固新课布置作业本周安排周一： 理论部分： 讲解项目及其注意的问题周二、三： 仿真：运用模拟仿真软件进行仿真周六：机床操作：在车间铣床上进行加工项目6：铣键槽端盖低板项目训练地点：数控车间 项目训练时间：12学时设备工具和仪器：机床、游标卡尺、外径千份尺、平行垫铁、磁性表座、立铣刀等一、项目内容和要求1. 铣键槽端盖低板工艺卡2.要求【知识目标】（1）掌握刀具半径补偿的功用和设置方法；（2）掌握铣槽循环指令的使用方法；（3）掌握刀具的选用方法。【技能目标】能使用刀具半径补偿对工件轮廓粗、精铣削加工，能使用铣糟循环对矩形槽进行编程和铣削加工。【项目要求】学生分组：学生分成68个小组，采用项目教学法的形式来组织教学。二、预备知识（2）（一） 编程知识铣糟循环(矩形糟、键槽和圆形凹糟的铣削)LCYC75指令。1.前提条件（1）如果没有钻底孔，则该循环要求使用带端面齿的铣刀，从而可以切削中心孔；（2）在调用程序中规定主轴的转速和方向；（3）调用循环之前必须选择相应的带刀具补偿的刀具。2.参数含义图4-2如图4-2所示：R101退回平面(绝对尺寸)；R102安全距离；R103参考平面(绝对尺寸，一般以工件上表面为基准)。图4-3如图4-3所示： R104凹糟深度(绝对尺寸)； R116凹糟中心横坐标(绝对尺寸)。 R117凹糟中心纵坐标(绝对尺寸)。 R118凹糟长度。 R119凹糟宽度。 R120拐角半径。 Rl21最大进刀深度。如果R121=0，则以凹槽深度进刀。进刀从提前了一个安全距离的参考平面处开始。 R122深度进刀进给量。 R123表面加工的进给量。 R124表面加工的精加工余量。 R125深度加工的精加工余量。 R126铣削方向:2（G02），3(G03)。 R127铣削类型:1粗加工；2精加工。（二）工艺知识1.顺铣和逆铣如图4-4所示。图4-4铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，称为顺铣。G41是在相对于刀具前迸方向左侧进行补偿，当主轴正转时，此时相当于顺铣。铣削时，铣刀切入工件时的切削速度方向与工件进给方向相反，称为逆铣。G42是在相对于刀具前进方向右侧进行补偿，当主轴正转时，此时相当于逆铣。从刀具寿命、加工精度、表面粗糙度面而言，顺铣效果较好，因而加工使用的较多。2.对刀装置（1）对刀装置的种类加工中心所使用的对刀装置种类很多，从其功用上可划分以下几种类型。)测量类。包括百分表、千分表、杠杆表。主要用于确定工具及夹具定位基准面的方位。目测类。包括电子感应器、偏心轴、验棒等。主要用于确定工件及夹具在机床工作台的坐标位置。自动测量类。主要包括机床的自动测量系统。（2）对刀装置的使用在机械加工中测量类普遍使用，在此不再叙述。下面介绍目测类对刀装置的原理及使用。电子感应器。电子感应器的结构如图4-5所示。图4-5使用时将其夹持在主轴上，其轴线与主轴轴线重合，采用手动进给，缓慢地将标准钢球与工件靠近，在钢球与工件定位基准面接触的瞬间，由机床、工件、电子感应器组成的电路接通，指示灯亮，从而确定其基准的位置。使用电子感应器时，是人为目测定位，随机误差较大，需重复操作几次，以确定其正确位置，其重复定位精度在2m以内。注意:电子感应器在使用时必须小心，让其钢球部位与工件接触，同时被加工工件必须是良导体，定位基准面有较好的表面粗糙度。偏心轴结构如图4-6所示。图4-6偏心轴是采用离心力的原理来确定工件位置的，主要用于确定工件坐标系及测量工件长度、孔径、槽宽等。使用过程如下：如图4-6(a)所示，将偏心轴夹持在机床主轴上，测定端处于下方。将主轴转速设定在40060Omin的范围内，测定端保持偏心距0.5mm左右。将测定端与工件端面相接触且逐渐逼近工件端面，测定端由摆动逐步变为相对静止见图4-6(b)、图4-6(c)，此时采用微动进给，直到测定端重新产生偏心为止 (见图4-6(d)，重复操作几次，可使定位精度在3pm以内，这时考虑测定端的直径，就能确定工件的位置。在使用偏心轴时，主轴转速不宜过高，超过60Or/min而时，受自身结构影响误差较大。定位基准面应有较好的表面粗糙度和直线度，以确保定位精度。三、项目操作步骤及工艺卡的填写（2）分析：根据零件的特点，内槽外廓，最小壁厚4mm。因此，先加工外轮廓，再加工孔，最后加工内槽的顺序。l.加工准备(1)详阅零件图4-1，并检查坯料的尺寸；(2)编制加工程序，输入程序并选择该程序；(3)用平口虎钳装夹工件，伸出8mm左右，用百分表找正；(4)安装寻边器，确定工件零点为坯料上表面的中心，设定零点偏置；(5)安装20mm粗立铣刀并对刀，设定刀具Z参数，选择自动加工方式。2.粗铣轮廓(1)粗铣外轮廓，留0.50mm单边余量；(2)安装舵20mm精立铣刀并对刀，设定刀具参数，半精铣外轮廓，留0.lOmm单边余量；(3)实测工件尺寸，调整刀具参数，精铣外轮廓至要求尺寸；3.加工2-10孔（1）安装A2.5中心钻并对刀，设定刀具参数，钻中心孔；（2）安装9.7mm钻头并对刀，设定刀具参数，钻通孔；（）安装10H8铰刀并对刀，设定刀具参数，铰孔至要求尺寸；4.铣矩形糟（1）安装12键槽铣刀并对刀，设定刀具参数，选择程序，粗铣矩形槽，留0.5Omm单边余量；（2）安装12精立铣刀并对刀，设定刀具参数，半精铣矩形槽，留0.1mm单边余量；（3）实测工件尺寸，调整刀具参数，精铣外轮廓至要求尺寸；5.工艺卡的填写要求教师提前填写或根据学生水平组织填写。项目解决方案：教师任务引导学生进行小组和互评中讨论，启发学生思考，分析各种加工方法的优点和缺点。各小组互评方法小组间互派组员听取其他各组的加工工艺路线安排,不懂之处可提出疑问。教师巡视听取各个小组的方案。评出优秀小组，并展示工艺路线安排四、程序编制及仿真（2）技巧：在编程中强调简化程序和安全程序，对于铣床和加工中心首先建立坐标系和确定Z向高度，其次调刀，第三是主轴正转和转速。最好刀具在工件外下刀这样安全。手工编程后应在计算机上进行模拟仿真，或直接使用机床进行图形模拟检验程序，正确后方可起动机床加工零件。编程注意的问题：各种指令的使用方法，参数的含义，提醒学生选择切削深度不能过大。解决方案：各小组进行编程，讨论程序的优缺点，分析哪种方法最简单且保证加工质量。五、零件的加工（4）教师首先示范，进行演示，强调容易出现问题的地方。注意安全操作规程，以小组为单位进行加工，保证23个