八大浪费-DOWNTIME.doc

八大浪费-DOWNTIME 精益生产是一种“充分激励授权雇员和系统消除浪费”的流程改善体系。精益生产方式人为，凡是超出增加产品价值所需要的绝对最少的物料、机器和人力资源、场地、时间等各种资源的部分，都是浪费；只有雇员被充分激励授权，这些改善才可持续。企业所有活动可分为增值和非增值的活动，通常企业存在大量非增值的活动，任何非增值的活动都是浪费。大多数传统的改善方式专注于只占总数约5%的增值部分，而精益生产更专注于消除不增值，因而应以生产的改善效果更有效。浪费无处不在，无系统地消除浪费往往事倍功半。精益生产方式将浪费细分种类，便于人们识别浪费，并针对不同的浪费采取不同的系统化工具来消除。总结如下表：浪费种类描述原因改善方法或工具Defects不合格、修理的浪费发生不合格品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费-不合理的加工工序-工序不稳定，过多的工序变异-改进工序，提高工序能力寿延年-精益工具：poka-yoke防错法Qverproduction过量生产的浪费制造出的产品多余或早于内外部客户的需求-没考虑下游工序的产能，只求尽快完成本工序负责的工作-产能不均，多余的产能引致超产-害怕有不良品-担心机器故障-员工有可能缺席-有效地运用昂贵机器，不可把它停下来-减少转换设置时间-使各工序同步化，旨在适当时间生产所需数量的产品-精益工具：快速换模，看板系统，拉动生产Waitting等待的浪费由于断料，作业不均衡，计划不当，机器运转时操作人员无事可做（或只是监视）等人员等待的浪费-生产线不平衡，缺料，机器故障-员工在旁监察机器运作-员工等候下一个别工作件到达-优化人机操作-使各工序同步化，用柔性的员工和设备平衡物流和工作负荷-精益工具：多技能工Non-utilized people未被使用的员工创造力未能使员工参与或未能倾听员工意见，员工的自主性创造性不高-其余7大浪费尤其是库存掩盖了许多问题，无法迫使团队成员充分思考-没有全员参与和持续改善的氛围-减少其余7大浪费尤其是库存浪费，充分暴露问题，迫使大家思考对策-提倡全员参与和持续改善，例如建立学习性组织-精益工具：KaizenTransportation搬运的浪费搬运是一种不增加价值的动作，搬运损失分为：放置、堆积、移动、整列等动作浪费-生产布局不合理，工序间距离远-建立流畅无间断的流动生产-优化生产布局-精益工具：单元生产线，OPF单件流Inventory库存浪费包括成品、材料、中间在制品等在内的库存，库存越大，资金积压越大，资金积压越大，同事造成搬运量增大，物品价值衰减，空间占用，掩盖各种问题-过大的安全库存-多变的采购周期-减少转换设置时间-使各工序同步化，旨在适当时间生产所需数量的产品经济结构-减少安全库存-精益工具：看板系统，拉动生产Motion动作的浪费作业动作的不合理导致的时间浪费-重复操作-不恰当的工位布局-研究并提高动作的经济性和一致性-先改善动作，再机械化或自动化该操作-减少安全库存-精益工具：作业标准化Extra processing过度加工的浪费客户不要求，多余或过分精确的加工-过于严格的质量控制-首先研究有没有做的必要-再研究为何要这样做-精益工具：问5次为什么以上8种浪费简称“DOWNTIME，其中制造过多、生产过剩是最根本的浪费。生产过剩掩盖了生产当中的诸多问题，使问题无法暴露。精益生产的经验别归纳为10条准则：1、消除浪费；2、使库存最小化；3、加速流动；4、由顾