富钛料岗位作业标准.doc

GZ/LG8.297-2005 QB攀枝花新钢钒股份有限公司企业标准GZ/FTX.XXX200X富钛料岗位作业标准 2009-XX-XX发布 2009-XX-XX实施 攀枝花新钢钒股份有限公司提钒炼钢厂 发布前 言为了规范对富钛料中试线岗位的岗位职责、岗位要求、作业过程基本要求的管理，特制定本标准。本标准由富钛料中试线提出。本标准由富钛料中试线起草。本标准的主要起草人： 富钛料中试线岗位作业标准1 范围1.1本标准规定富钛料中试线岗位执行的主要专业文件、岗位素质特殊要求、岗位职责和权限、岗位业绩要求、作业条件、作业过程基本要求、岗位接口关系等。1.2本标准适用于富钛料中试线岗位。2 本岗位要执行的主要专业文件下列文件中的条款通过本标准引用而成为本标准的条款，凡是未注明日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。2.1 富钛料中试线技术操作规程（QJ/FTXXXX）；2.2 富钛料中试线酸再生技术操作规程（QJ/FTXXXX）；2.3 富钛料中试线酸再生岗位操作规程（QJ/FTXXXX）。3 岗位素质特殊要求3.1 具备初中及以上文化程度，身体健康，无视觉或听觉障碍。具有团结协作、勤学肯钻，吃苦耐劳、踏实奉献的工作精神。3.2 熟悉本岗位生产环境，掌握富钛料中试线岗位操作要求、技术规程、设备点检标准及安全规程，了解富钛料中试线工艺流程，具有较高的安全、生产、氧化还原及浸出质量方面的基础知识。3.3 经过培训并考试合格，取得上岗证方可上岗。4 岗位职责与权限4.1职责4.1.1 负责氧化炉、还原炉、热风炉、各级旋风预热器、旋风分离器、喂料机、除尘系统、风机、管道等设备的工艺操作。4.1.2 负责原料准备，检查所有输送设备正常工作。4.1.3 负责检查所有气源的供应，焦炉煤气、氮气、空气、引风风机等设备运转良好。4.1.4 负责流化床、流态化排料阀、燃烧室和气体管道内干净，并保证畅通。4.1.5 负责布风板上的风帽间无杂物，风帽小眼流畅，安装牢固，高低一致。4.1.6 检查下料管部位，确保没有凸起、台阶，不影响下料。4.1.7 负责所有管道分段放风检查，确保无渣屑留存，若发现则用气体吹出。4.1.8 负责检查测温、测压、流量及控制仪表的正常工作状态。4.1.9 负责正确开启、关闭各种阀门。4.1.10 负责正确启动酸泵和水泵；4.1.11 启动前检查管路、阀门、接口是否正常。4.1.12负责区域内的安全环保工作，在事故状态下负责呼叫联系和临时指挥事故处理。4.1.13 负责本岗位测（称）量设备、工具的日常点检，正确使用。4.2权限4.2.1渣块在通道内沉积，管道不通后，应立即停车处理；并立即报告中控室和班长。4.2.2 氧化炉、还原炉压力异常，应立即采取措施处理，问题解决不了，则停炉处理；并立即报告中控室和班长。4.2.3 制止各种违章违规行为，对重大安全、生产、操作或质量的隐患、事故及时汇报。在氧化炉、还原炉及酸罐出现紧急情况时，有权要求周围岗位人员撤离，并组织抢救。4.2.4 与相关岗位保持联系，有权了解上、下工序的信息，及时、准确处理生产中出现的异常情况，并及时将本岗位的异常情况向中控室和班长反映。4.2.5 积极参加公司、厂提倡的各种与生产、质量有关的活动，就稳定生产和提高产品质量方面提出各种合理化建议或改进措施。5 设备开启及停车(氧化还原部分)5.1 准备工作5.1.1检验预热器、分离器、反应炉以及各流态化排料阀是否能正常工作，气体是否按线路顺畅运行，粉体物料是否顺利从料仓加到流化床，并从还原炉排料阀排出。5.2 烘炉启动5.2.1 启动准备5.2.1.1 向顶部料仓供料，至满仓。5.2.1.2检查所有设备的流态化布风板，保证没有渣块残留，然后回装、封闭。封闭所有人孔。5.2.1.3关闭所有气路阀门。5.2.1.4向III级预热器排料阀和还原炉排料阀、氧化炉分离器料阀、氧化后料阀、还原炉分离器料阀分别注入100-80Kg左右的干燥矿粉，形成料封；清空其它排料阀内物料。5.2.1.5打开I级和II级预热器下部翻板阀至全开位置。5.2.1.6向氧化炉和还原炉内分别装入干燥矿粉200Kg。5.2.1.7打开布袋收尘器旁路，关闭布袋收尘器进口阀门；关闭收尘器前冷风冷却阀门。5.2.1.8用氮气吹扫煤气管道。（根据实际情况看是否需要置换管道内的残余气体。）5.2.2 预热升温5.2.2.1打开氧化炉流化风空气阀门（V13）5.2.2 顺序启动引风机、空气风机及焦炉煤气风机（开始处于循环状态）；5.2.3 打开氧化炉补燃烧嘴空气管上阀门（V12），调节流量至40Nm3/h左右；接通点火电路使火花塞跳火，接着打开氧化炉补燃烧嘴焦炉煤气阀门（V26）调节阀门（V9）使流量达到10Nm3/h左右，点着后让火焰燃烧3-5min，待其火焰稳定燃烧后再逐渐开大空气阀门（V12）；并同时增加焦炉煤气流量，待火焰稳定燃烧，检测流化床内温度。通过调节空气流量使（TC-01）温度不超过1050800（同时空煤比不小于1:6）。5.2.4 参照上述步骤完成还原炉补燃烧嘴点火，并通过调节空气流量使（TC-02）温度不超过850800。5.2.5 点燃燃烧室烧嘴，使其出气温度保持在最低以烧嘴不熄火为准。达到800以上，并维持到投料前。半小时以上。5.2.6 当两台旋风分离器出口温度分别与氧化炉和还原炉上部温度接近，且能维持稳定3小时，可初步确认反应炉已完成升温启动。（也可按照氧化炉上部温度达到800并稳定3小时来判断）5.2.6 在预热升温阶段，要注意监控顶部旋风收尘器出口温度TC03，使其不要超过280。如果在此阶段TC03超过280，则需要减少燃烧的焦炉煤气量，增加助燃空气量，同时打开收尘器前冷风阀，掺入冷风，以确保进入引风机的烟气不超温（此步骤由自控程序来保证）。5.2.7 密切监控顶部旋风收尘器出口温度TC03。5.2.3 启动运行5.2.3.1 还原炉气氛切换在接近完成预热升温阶段，逐渐加大还原炉补燃烧嘴煤气流量，至流量计（LI05）的显示极限。逐渐减小空气的流量，使焦炉煤气在缺氧下燃烧，为还原炉从氧化性气氛向还原性气氛作过渡准备。在此缺氧条件下运行20min后，打开还原炉入口管阀门（V11）向还原炉内通煤气，并逐渐增气量至110Nm3/h,同时开启燃烧室补充空气管，使补充风量达到最大。逐渐增大氧化炉底部鼓风量至200380Nm3/h左右（现待定没有标准大约200左右），在增加过程中要观察旋风收尘器出口温度（TC03）在250以下。5.2.3.2 系统加料启动上部螺旋加料器。开始先缓慢加料，原则是保持I级旋风预热器温度（TI06）在250以下，但不要低于120。逐渐增加上部螺旋加料器的加料流量，逐渐达到1.7t/h。5.2.3.3 启动III级预热器下排料阀在上部螺旋启动后，开启III级预热器下料阀氮气管阀门（V54），使进入该返料器气体流量为9-155Nm3/h。5.2.3.4 检查I、II级预热器下料管上的翻板阀动作是否正常，对翻板阀重锤适当调整，使其小幅振荡；观察III级预热器下排灰阀上的压差计，如果其水柱维持一定高度并小幅振荡，说明粉料在返料器内流动顺畅。5.2.3.5 反应炉出料连续加料直到氧化炉床压（PI01）为1520Kpa时，打开阀门（V6）、（V27）和（V15），启动氧化炉排料阀和还原炉分离器排料阀，开始向还原炉排料。使流量计（LI-08）和（LI-10）流量分别在8-125Nm3/h左右。持续加料直到还原炉床压（PI-02）为15-1825Kpa时，打开阀门(V8)和（V24），使流量计（LI9）流量达到8-125Nm3/h左右；还原炉开始排料。5.2.3.6 实现全系统气体及物料流动后，在此状态下，使系统连续稳定运行数小时，观察系统的稳定性和设备的可靠性，各控制系统响应性和系统负荷的可调性。5.2.3.6 关闭补烧嘴（现因温度无法达到要求暂无此操作步骤）当氧化炉温度（TI02）达到1050并且稳定半小时，可关闭氧化炉补燃烧嘴。应首先关闭烧嘴的煤气阀门（V9），再关闭空气阀门（V12）。当还原炉温度（TI09）达到850并且稳定半小时，可关闭还原炉补燃烧嘴。此时应首先关闭烧嘴的空气阀门（V14），再关闭煤气阀门（V10）。5.2.3.7 热风炉启用在氧化炉启动过程中，若发现炉内温度难以达到1000以上，可以启用热风炉，将氧化炉流化风预热至500350左右进炉。5.2.3.9 转入正常运行当加料系统、旋风预热器、燃烧室、氧化炉、还原炉等都进入稳定运行状态，矿粉经III级预热器能预热至750以上，且氧化炉内温度可稳定维持在1000左右时，可判定为系统启动完成，可转入正常运行状态。5.3 正常停车顺序5.3.1 停止给料螺旋。5.3.2 关闭热风炉烧嘴。5.3.3 保持氧化炉和还原炉鼓风一定时间，使炉温各自下降300左右。此间若尾气温度高于280，则有必要打开收尘器前冷风阀，掺入冷风。5.3.4 关闭燃烧室烧嘴，但将其风机空气开到最大。5.3.5 逐渐打开煤气风机的循环风管，然后关闭煤气风机，关闭阀门（V2）、（V9）、（V10）、（V11）、（V15）。5.3.6 关闭III级预热器排灰阀流化阀门（V16）；5.3.7关闭空气风机，关闭总风机。打开阀门V7，打开燃烧室放风阀，以最大氮气量对还原炉进行气体置换。5.3.8 一小时后关闭氮气风机及阀门（V6）、（V8）、（V7）、（V3）。5.4 紧急停车程序5.4.1断电5.4.1.1 立即关闭煤气风机和总管阀门（V2）。5.4.1.2 关闭空气通向还原炉的阀门（V14）。5.4.1.3 关闭煤气进入氧化炉的阀门（V9）。5.4.1.4关闭压缩空气阀门（V1）。5.4.1.5 关闭燃烧室的风机。5.4.1.6 关闭氮气进入还原炉排料阀的阀门（V8）。5.4.1.7 关闭氮气进入氧化炉排料阀的阀门（V6）。5.4.1.8 关闭空气风机。5.4.1.9 在氮气恢复时尽早对还原炉进行氮气置换手动开启氮气阀门V34、V31通入氮气保证氧化炉、还原炉内物料处于流态化状态。5.4.2 煤气风机故障5.4.2.1 立即关闭焦炉煤气风机，停止喂料。5.4.2.2关闭煤气总管阀门（V2）。5.4.2.3关闭空气通向还原炉的阀门（V14）、煤气进入氧化炉的阀门（V9）、压缩空气阀门（V1）、空气进入燃烧室的阀门、氮气进入还原炉排料阀的阀门（V8）和氮气进入氧化炉排料阀的阀门（V6）。5.4.2.4对氧化炉进行空气吹扫和降温，维持空气流量，同时打开布袋收尘器前的掺冷风阀门。5.4.2.5当氧化炉停止吹扫后，关闭空气风机和排风机，关闭空气阀门（V132）。5.4.2.6打开燃烧室放气阀，用氮气对还原炉进行氮气置换。5.4.3 空气风机故障5.4.3.1启用备用风机。5.4.4 引风机故障5.4.4.1关闭煤气风机和总管阀门（V2），停止喂料。5.4.4.2关闭空气通向还原炉的阀门（V14），5.4.4.3关闭煤气进入氧化炉的阀门（V9），5.4.4.4关闭压缩空气阀门（V1），5.4.5 关闭燃烧室的风机。5.4.5.6关闭氮气进入还原炉排料阀的阀门（V8）；5.4.5.7关闭氮气进入氧化炉排料阀的阀门（V6）。5.4.5.8打开布袋收尘器前冷风阀门，维持空气风机运转；将氧化炉流化风调低至200m3/h，缓慢冷却氧化炉。5.4.5.9 当氧化炉温度降低到700以下时，可停止鼓风；关闭空气风机。5.4.5.10打开燃烧室放气阀，用氮气对还原炉进行气体置换。5.4.6 煤气泄漏或防爆片破裂5.4.6.1煤气泄漏或防爆片破裂，应先按煤气风机故障程序处理。5.4.6.2加强现场通风，尽量降低现场煤气浓度。5.5 紧急停车后的热启动5.5.1 紧急停机后，故障短时间内排除，并且氧化炉温度在700以上，执行热启动。5.5.2 还原炉已为氧化气氛，用氮气吹扫半小时，5.5.3 还原炉仍为还原气氛，煤气可直接通入还原炉。5.5.3.1检查系统所有阀门处于关闭状态，启动引风机、罗茨风机排风机，燃烧室烧嘴马上点火。5.5.3.2 燃烧室烧到850以上维持30分钟，将煤气通入还原炉，随后开启燃烧室补燃风。5.5.3.3 系统加料启动上部螺旋加料器。开始先缓慢加料，原则是保持I级旋风预热器温度（TI06）在250以下，但不要低于120。逐渐增加上部螺旋加料器的加料流量，逐渐至1.7t/h。5.5.3.4 启动III级预热器下排料阀在上部螺旋启动后，开启III级预热器下料阀空气管阀门（V54），使进入该返料器气体流量为9-155Nm3/h。5.5.3.5 检查I、II级预热器下料管上的翻板阀动作是否正常，对翻板阀重锤适当调整，使其小幅振荡；观察III级预热器下排灰阀上的压差计，如果其水柱维持一定高度并小幅振荡，说明粉料在返料器内流动顺畅。5.5.3.6 反应炉出料连续加料直到氧化炉床压（PI01）为1520Kpa时，打开阀门（V6）、（V27）和（V15），启动氧化炉排料阀和还原炉分离器料阀，开始向还原炉排料。使流量计（LI-08）和（LI-10）流量分别在8-125Nm3/h左右。持续加料直到还原炉床压PI-02为15-1825Kpa时，打开阀门(V8)和（V24），使流量计（LI9）流量在8-125Nm3/h左右。还原炉开始排料。6 正常运行与调节 流化床正常运行时，应满足氧化反应炉温度在100050范围，还原反应炉温度在80050范围。6.1 氧化反应炉温度调节6.1.1 床层温度低，升高床层温度调节。6.1.1.1在还原炉炉温允许时适当增加还原炉焦炉煤气鼓风量。6.1.1.2 增加燃烧室煤气供应量。6.1.1.3 增加热风炉煤气供应量。6.1.2 床层温度高，降低床层温度调节：6.1.2.1 关闭热风炉烧嘴；6.1.2.2 减少燃烧室煤气供给；减少还原炉煤气鼓风量。6.1.2.3 增加氧化炉空气鼓风量，增加燃烧室空气量等。6.2 还原反应炉温度调节6.2.1 床层温度低，升高床层温度调节：6.2.1.1 提高氧化炉床温，使进入还原炉的料温提高；6.2.1.2 加大氧化炉排料，减少还原炉出料，使还原炉内持料增多，炉温会相应提高。6.2.1.3 启动补燃烧嘴，对料床进行加热。6.2.2 床层温高，降低床层温度调节：6.2.2.1 床温高些对于还原反应本身无害。6.3 停留时间控制物料颗粒在氧化炉和还原炉床中的平均停留时间应控制在90分钟左右。 6.3.1 增加停留时间6.3.1.1在进料量不变的情况下先调小出料量（通过减少相应的排料阀流化风量来实现），与此同时需要适当减少相应反应炉的流化风量。6.3.1.2 采取持续监测床层压降（PI01、PI02），至压降增至所需的值后再将出料量调回原值。6.3.2 减小停留时间6.3.2.1采取在进料量不变的情况下先调大出料量，与此同时需要适当加大相应反应炉的流化风量。6.3.2.2 持续检测床层压降（PI01、PI02），至压降降至所需值后再将出料量调回原值。6.4出料速率控制6.4.1 系统出料速率控制要求维持与进料速率相同，以保证系统运行的稳定性。6.4.2 主要控制进出料量正好相等，流化床层的压降无变化。6.4.3 进出料不变的情况下，监控床层压降即可推知出料量是否等于进料量。7 运行不正常处理7.1 反应炉启动太慢升温速度太慢，小于2-3/分钟，或者升至某一温度后即不再上升；采取以下措施处理：7.1.1 提高烟气温度提高烟气的温度，在系统耐火材料允许的范围内，尽量提高烟气的温度，以增加辐射传热系数。由于焦炉煤气的绝热温升超过2000，通过减小燃烧空气过量系数，可以将烟气温度调节到所需的较高温度，在更高的燃烧温度下运行一段时间，将反应炉升温速率提上来。7.1.2 加床料流化提高传热系数为了增加热烟气对炉壁的传热系数，可以在炉内加一定的粉矿，以鼓泡流态化状态运行。7.2供料系统堵塞断料7.2.1 粉体性质造成堵塞的处理。7.2.1.1 冷态检验粉体的流动性，观察不同粒度粉体的流动差别。7.2.1.2 粉体含水量应不大于5%。7.2.1.3 粉体料200目占60-80%培烧。7.2.1.4 较大目数的颗粒流动性好，不易堵塞。7.2.2 粉体结块的处理7.2.2.1 点火前清理干净系统的内部。7.2.2.2 点火前系统用较大风量吹扫。7.2.2.3 出现堵塞，立即设法清理、排除，以避免阻碍流动和流化。7.2.3 排料阀故障的处理7.2.3.1 料阀不通从料阀两端压力差状态上判断7.2.3.2料阀不通从料阀温度计显示上判断。7.2.3.3 返料器风帽损坏、堵塞及浇注料异常；系统立即停车，对料阀进行检修，通过手孔检查积料情况。7.2.4 渣块在通道内沉积。7.2.4.1 管道不通后，立即停车处理。7.2.5 风帽堵塞7.2.5.1 增加吹气量或卸下疏通。7.2.5.2 检查风帽小孔，对于有问题风帽要及时更换。7.3 温度异常7.3.1炉温不正常7.3.1.1 处理方法同6.16.2节。7.3.2流态化料阀温度不正常7.3.2.1 料阀堵塞，料阀温度偏低，结合料阀压力判断。7.3.2.2 发生堵塞采取变化底部流化风流量，无效打开料阀清理。7.3.3 预热器温度不正常7.3.3.1来料堵塞，出口温度偏高。7.3.3.2 使用压缩空气吹扫上一级旋风筒锥体，同时检查翻板阀，喂料螺旋，无效则停车清理。7.3.3.3 加料过多，预热器温度偏低，适当减少加料。7.3.4 燃烧室、热风炉温度不正常7.3.4.1 温度异常时，检查煤气、空气流量是否正常，特别是煤气总管压力是否异常。7.3.4.2 热电偶脱落或损坏会造成温度异常，要首先判断此种情况。7.4压力异常7.4.1 反应炉下部压差PI01、PI02：7.4.1.1 偏高：存料过多，加大排料，减少喂料。7.4.1.2 偏低：存料少，减少排料，增大喂料。7.4.1.3变化进料和出料，判断床压是否变化；无变化则吹扫测压管，排除测压管的堵塞。7.4.1.4 发生“失流”（料床失去流化状态），采取剧烈变化流化风或变化来料。7.4.1.5 以上措施不能解决问题，则停炉处理。7.4.2 循环料阀压差7.4.2.1 偏高：排料堵塞，结合温度显示判断。7.4.2.2 偏低：料阀内缺料，或测压管堵塞。7.4.2.3偏高、偏低均采取增大鼓气量消除堵塞。7.4.3 顶部旋风收尘器出口7.4.3.1 负压偏低原因查找：排风机风门开度偏小、布袋收尘器漏风、布袋表面堵塞、掺冷风阀门未关闭等造成。7.4.3.2 负压偏高原因查找：布袋收尘器未打开，烟气经由旁路通过。预热系统管道堵塞。7.5 流量显示异常流量计显示异常应首先排除流量计本身的原因。7.5.1流量计要定期检修。管道杂质堵塞、介质油污积聚对流量计读数都会产生影响。7.5.2 反应炉底部煤气或空气流量异常7.5.2.1偏低原因查找：气体来源发生故障。煤气管网供气不足、罗茨风机循环风管未关；流化床内发生“死床”或风帽堵塞；烟气管道堵塞。采取措施：间断性增大和减小鼓风量，或加大排风机风门开度；如果无效立即停车处理。7.5.3 流态化排料阀鼓风流量计异常7.5.3.1偏高：排料堵塞，结合温度显示判断。7.4.2.2偏低：料阀内缺料，或测压管堵塞。7.4.2.3偏高、偏低均采取增大鼓气量消除堵塞。8 浸出工序操作（浸出部分）8.1加料改性钛精矿送入精矿储斗（加料）时，PLC系统信号指令遥控打开气动插板阀。加料量达到设定批量值时(现场显示和集中显示)，PLC系统信号指令使气动插板阀切断。8.1.1 加料前，首先启动两台循环泵（R2102A/B）现只允许启动其中一台。8.1.2 将循环槽(V2103A/B) 内的盐酸以25-3040m3/h流量向浸出塔（R2101A/B）内充入浸出盐酸。8.1.3 此时泵出口回流至循环槽的旁通管路上的调节阀，在PLC系统控制下处于全关状态，所有盐酸送至浸出塔（R2101）。8.1.4 通过视镜观察浸出塔溢流口出现回液，表示浸出盐酸充满浸出塔。8.1.5 关闭其中一台循环泵。8.1.6 单泵运行状态下，PLC系统通过调节泵出口（回流至循环槽的）旁通管路上的调节阀开度，使浸出塔的主管线以约510m3/h的流量进行浸出循环操作。8.1.7循环正常后，PLC系统打开插板阀，向塔内加入精矿。8.1.8 操作要求8.1.8.1 每批料量10t。8.1.8.2 加料时间：1520min。8.1.8.3 装置每天加料批次：4批次。8.1.8.4 精矿温度：80。8.1.8.5 加料时浸出酸温度：95。8.1.8.6 注入操作流量：25-3040m3/h。8.1.8.7 循环操作流量：510 m3/h。 8.2 配制盐酸及预热配制和预热盐酸；包括配酸槽（V2101）、石墨换热器（E2101）各1台，配酸泵（P2101A.B）2台（一开一备）。8.2.1工业盐酸和再生盐酸按比例加入配酸槽，两种盐酸均设流量批量控制。8.2.2 PLC系统控制信号分别与工业盐酸泵或阀、再生盐酸泵或阀连锁，达到批量值时切断酸流量。现程序未做联锁只能手动控制。8.2.3 配酸槽内的混合盐酸通过配酸泵经配酸加热器加热后打回配酸槽。8.2.4 当配制盐酸预热至95后通过阀门切换输送至循环槽（V2103A/B）。8.2.5 配酸槽中的挥发盐酸通过管道系统，负压抽吸至酸雾吸收系统处理。8.2.6 操作要求8.2.6.1 配酸浓度：20%22%。8.2.6.2 温度：7075。8.2.6.3 预热温度：95。8.2.6.4 浸出酸与改性钛精矿液固比：33.5:1（m3:t）。8.2.6.5 每批酸量：3035m3。8.2.6.6 配酸周期：3小时。8.2.6.7 系统自动控制包括蒸汽压力、蒸汽温度、盐酸流量、酸温、配酸槽液位显示。8.3 浸出改性钛精矿在浸出塔（R2101A/B）内与酸液进行浸出反应。8.3.1 启动循环泵(P2102A/B) 输送酸液至浸出循环槽(V2103A/B)中。8.3.2 酸液经石墨块孔式加热器（E2102A/B）加热。8.3.3 酸液由浸出塔下部浸出液进口进入塔内。8.3.4 控制塔内浸出酸液流速，保证主反应段呈流态化状态，实现液固分离。8.3.5 极少数固相物的浸出液酸溢流返回浸出循环槽重复闭路循环。8.3.6 溢流液定期取样，根据固相物含量及粒径分布调整循环流量。8.3.7 通过溢流管视镜观察塔内情况。8.3.8 操作要求8.3.8.1 浸出周期：48h；8.3.8.2 塔内工作温度：1055；8.3.8.3 浸出塔温度：不超过120；8.3.8.4 浸出操作流量：510m3/h8.3.8.5 单塔每批次处理物料重量：10t（干基）；8.3.8.6 浸出过程中固体物料溢出率：0.2%；8.3.8.7 两套装置每天处理矿改性钛精矿：4批次。8.3.8.8 控制系统显示循环系统温度、流量、压力。8.3.9 注意事项8.3.9.1 石墨换热器2台，一开一备。8.3.9.2 循环泵两台，输送酸液操作时两台全开，浸出操作时一开一备。8.3.9.3 PLC系统控制回流管泵出口调节阀的开度，保证浸出塔主管线的操作流量为510m3/h进行浸出循环，保证浸出塔主反应段处于流态化状态。8.3.9.4 浸出液温度不允许超过（120）上限，超高PLC系统紧急切断蒸汽，以确保系统安全。现未做此联锁。8.3.9.5 石墨换热器结垢，应及时切换至备用换热器，并对结垢换热器进行清理。8.4 放料和物料存储 严格按操作顺序执行。8.4.1 浸出操作完毕，先停循环加热器的蒸汽，后停循环泵。8.4.2 静止510秒钟分钟后，打开浸出塔分离段锥下部的放液阀，将浸出液放入循环槽中。8.4.3 分离段浸出液放完后，先启动母液泵（P2104），将冷母液输送至浸出浆槽（V2105），同时开启搅拌浆。8.4.4 然后依次打开浸出塔（R2101）塔底的手动蝶阀和电动球阀，放出浸出浆料。8.4.5 浸出浆料与冷母液混合冷却，放入浸出浆槽。8.4.6 启动软管泵，将浸出浆槽内的浆料输送至真空带式过滤机。8.4.7 注意事项8.4.7.1 浸出浆槽的温度应6080，温度通过浸出浆料与冷母液的流量调节。8.4.7.2 当浸出浆温度达到70时系统报警，仍然可以短时间操作。未做此联锁8.4.7.3 当浸出浆温度达到80时系统报警并切断浸出塔放料阀，以避免对过滤机造成损害。未做此联锁8.4.7.4母液槽（V2104）及浸出浆槽（V2105）挥发的微量盐酸，由系统负压通过管道抽吸。8.5 浸出液的输送8.5.1 启动浸出液泵，将浸出塔（R2101）分离段放出的浸出液送至盐酸回收系统。8.5.2 带式过滤机过滤母液（浸出液），用泵送至过滤液储罐。8.6 流程转换本设计可以通过对1#、2#浸出塔与1#、2#浸出循环槽之间的阀组切换，实现单塔单级间歇操作或两（多）段逆流浸出间歇操作。8.6.1 单塔单级间歇操作：1#浸出塔：1#浸出塔（R2101A）、阀（D21101）、1#循环槽（V2103A）、阀（D21105）、1#循环泵（P2102）、1#加热器（E2102A/B）连通形成封闭循环系统实现单塔单级浸出操作，浸出操作周期8h。8.6.2 两段逆流浸出间歇操作：8.6.2.1 1#浸出塔（R2101A）阀（D21101）V2103A阀（D21105）1#循环泵(P2102)1#加热器(E2102A/B)1#浸出塔(R2101A)循环系统中，1#浸出塔(R2101A)加入一批改性钛精矿（物料代号：S0），进行第一段浸出操作；此时1#循环槽(V2103A)中为上次与R2102B组合而成的循环系统浸出得到的一段浸出液（物料代号：L1）。浸出操作4h。得到的二段浸出液（物料代号：L2）通过浸出液泵送至Ruthner系统；得到的一段浸出矿（物料代号：S1）保留在R2101A中准备进行第二段浸出。与此同时进行的是R2101B阀（D21104）V2103B阀（D21108）P2103E2102C/DR2101B循环系统中，R2101B中的一段浸出矿（物料代号：S1）与来自配酸泵的20%配制盐酸（物料代号：L0）进行反应 ，得到第一段浸出液（L1 ）与第二段浸出矿（S2）。R2101B主反应段中的浆料放至浸出浆槽V2105准备过滤。8.6.2.2 在上一步骤完成后，通过阀门切换重组循环系统为：R2101A阀（D21102）V2103B阀（D21106）P2102E2102A/BR2101A系统中，R2101A在a步骤保留的一段浸出矿S1与V2103B中的新配制盐酸（L0）反应得到二段浸出矿（S2）和一段浸出液（L1）；R2101B阀（D21103）V2103A阀（D21107）P2103E2102C/DR2101A系统中，R2101B中加入改性钛精矿（S0）与V2103A在a步骤中生成的一段浸出液（L1）反应得到一段浸出矿（S1）和二段浸出液（L2）。8.6.2.3 如上步骤操作实现两段逆流浸出操作，也可根据试验需要调