发动机整机及零部件清洁度检验方法及评价指标.doc

Q/CX一汽解放汽车有限公司无锡柴油机厂企业标准Q/XC -2013 发动机整机及零部件清洁度检验方法及评价指标2013年 月 日发布 2013年 月 日实施一汽解放汽车有限公司无锡柴油机厂 发布前 言本标准是对一汽解放公司无锡柴油机厂清洁度系列标准的修订。自本标准实施之日起，代替以下标准Q/XC3601-2003柴油机整机及零部件清洁度 Q/XC3603.2-2007喷油器总成清洁度限值及测定方法Q/XC3603.3-2000喷油泵总成、输油泵总成、高压油管组件清洁度限值及测定方法Q/XC3604-2004CA6DL柴油机整机及零部件清洁度Q/XC3605-2006CA6DN型柴油机整机及零部件清洁度Q/XC3606-20124DW型柴油机整机及零部件清洁度Q/XC3607-20114DX型柴油机整机及零部件清洁度Q/XC3608-2010CA6DM柴油机整机及零部件清洁度Q/XC4210-2003柴油机铸件清洁度检测方法本标准由一汽解放公司无锡柴油机厂标准化委员会提出。本标准起草单位：一汽解放公司无锡柴油机厂研发部综合管理室，质保部质量控制室。本标准批准人：黄成海本标准主要起草人：李彩萍、梁铁明目 录1 范围12 规范性引用文件13 术语和定义14 采样部位14.1 整机解体检测项目14.2 零部件检测部位25 清洁度限值35.1 整机解体清洁度限值35.2 零部件清洁度限值36 判定规则106.1 整机解体清洁度106.2 零部件外观清洁度106.3 微孔法检测清洁度11附录A 采样方法12A.1 总则12A.2 采样、分析设备12A.3 清洗方法12附录B 操作指导20B.1 总则20B.2 抽样20B.3 操作前准备20B.4 操作过程20附录C 报告格式221 范围本标准适用于康威、恒威、奥威系列发动机整机及零部件，其中第4部分及第5部分规定的采样部位及限值仅针对采用微孔法进行的清洁度检验。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。ISO 16232-1 道路车辆流动循环零部件的清洁度 第1部分：术语ISO 16232-3 道路车辆流动循环零部件的清洁度 第3部分：压力冲洗取样方法ISO 16232-7 道路车辆流动循环零部件的清洁度 第7部分：利用显微镜分析颗粒尺寸及数量ISO 16232-10 道路车辆流动循环零部件的清洁度 第10部分：结果的表达3 术语和定义3.1 清洁度清洁度是表示产品的清洁程度，以所含杂质的重量或分级数量表示。3.2 杂质杂质是指有一定极限尺寸的一切固体质点，而这一极限尺寸是由过滤元件的尺寸所确定。所以一切金属质点、砂粒、涂料、塑料、纺织品和水玻璃等残留物都是杂质。3.3 杂质分类杂质一般分为颗粒和纤维两类，颗粒又可分为金属颗粒、非金属颗粒或分为硬质颗粒、非硬质颗粒。3.4 硬质颗粒硬质颗粒由以下方法确定：将杂质颗粒放在两块试片玻璃中间轻轻研磨，不碎的为硬质颗粒。4 采样部位4.1 整机解体检测项目序号零件名称检测部位1机油滤清器内腔、滤芯2离心式机油滤清器总成内腔、转子外表面3柴油滤清器内腔、滤芯4机油冷却器油道5喷油泵内腔6输油泵内腔、油道及内部零件7喷油器内腔及各部件工作面8曲轴及主轴瓦曲轴油道及所有机油接触面、主轴瓦内外表面9活塞连杆组件内外表面（除油环以上部位）、油环、连杆瓦表面10凸轮轴总成全部表面及正时齿轮11油底壳内表面、放油螺塞、残留机油12机油泵内外表面13机油集滤器总成内外表面及机油管路14活塞冷却喷嘴总成内外表面15进气道气缸盖进气道、进气接管内表面16机油冷却器体内腔、油道、螺孔17机油接触面、油道齿轮表面、曲轴箱内表面、机体各油道、气缸盖摇臂室顶面、进排气门杆部、气门弹簧、缸盖螺柱六角头头部、气门室罩内表面、摇臂总成、横臂、隔圈、所有机油、燃油管内腔、梯形框架等4.2 零部件检测部位序号零件名称检测部位1机体所有内表面（包括水道、螺孔）机体油道2缸盖内外表面、气道、油道、螺孔及水道3曲轴所有表面油道4凸轮轴所有表面5连杆所有表面、油孔、螺孔6气缸套所有表面7气缸盖罩内表面8活塞所有表面和孔道9活塞销所有表面10活塞环所有表面11进气门所有表面12排气门所有表面13挺柱所有表面14推杆所有表面15摇臂机构组件：所有表面及油孔摇臂轴：所有表面及油孔摇臂座：所有表面及油孔摇臂：所有表面及油孔16油底壳内表面17机油收集器所有表面18机油冷却器油道19机油泵所有表面20涡轮增压器中间体内腔、进出油道及接触润滑油的各零件表面21空压泵曲轴箱内表面和油道22机油滤清器机油滤清器：所有零件表面(总成外表面除外)机油滤清器座：内表面23润滑油管内表面24齿轮所有表面25齿轮轴所有表面26齿轮室盖所有内表面27主轴瓦所有表面28连杆瓦所有表面29凸轮轴衬套所有表面30活塞冷却喷嘴所有表面31调压阀所有机油接触面32气门弹簧所有表面33油标尺与机油接触面34气门导管所有表面35油轨内腔36燃油滤清器所有零件表面(总成外表面除外)37高压油管所有内表面38低压油管所有内表面39喷油泵燃油腔和润滑腔40喷油器高压腔低压腔41进气管内表面42排气管内表面5 清洁度限值5.1 整机解体清洁度限值 整机解体清洁度对收集杂质的分析仅针对重量，不评价其颗粒度。平台WX4K4F4L6K6F6LMN限值/mg1400140016001600120020002000160020002500注：做整机解体清洁度时，要进行轴瓦表面拉伤检验，轴瓦表面拉痕总宽度（总宽度指单道轴瓦划痕的总和）应不大于0.4mm，极限深度不大于0.1mm。杂质质量/数量是指 本零件所有尺寸杂质的总质量/数量 还是在特定杂质颗粒度范围内的质量/数量？ 如果是后者那对设备的性能要求确实太高，试验时也不好操作。如果是前者建议取消对杂质“数量”这项要求. 国家标准、行业标准、美国标准都没这方面借鉴的经验.及设备.5.2 零部件清洁度限值序号项目整机装配前成品入库检毛坯名称类型部位平台杂质质量/数量杂质颗粒度L(mm)杂质质量/数量杂质颗粒度L(mm)杂质质量杂质颗粒度1机体本体W、X560mg1.0700mg1.04K、4F480mg1.0600mg1.05600mg6K、6F640mg1.0800mg1.07000mg4L220mg1.01800mg6L、M、N330mg1.02500mg油道W、X20mg0.825mg0.84K、4F24mg0.830mg0.86K、6F36mg0.845mg0.84L90个10个3个0个0.2L0.40.4L0.60.6L0.8L0.86L、M、N130个16个4个0个0.2L0.40.4L0.60.6L0.8L0.82缸盖（台套）W、X320mg1.0400mg1.04K、4F560mg1.0700mg1.08550mg6K、6F800mg1.01000mg1.011000mg4L530mg1.02000mg6L、M、N800mg1.03000mg3曲轴本体W、X140mg0.8180mg0.84K、4F160mg0.8200mg0.86K、6F240mg0.8300mg0.84L100mg0.8125mg0.86L、M、N150mg0.8180mg0.8油道W、X16mg0.820mg0.84K、4F16mg0.820mg0.86K、6F20mg0.825mg0.84L90个16个3个0个0.2L0.40.4L0.60.6L0.8L0.8110个20个5个0个0.2L0.40.4L0.60.6L0.8L0.86L、M、N130个20个4个0个0.2L0.40.4L0.60.6L0.8L0.8160个25个6个0个0.2L0.40.4L0.60.6L0.8L0.84凸轮轴W、X24mg0.830mg0.84K、4F32mg0.840mg0.86K、6F48mg0.860mg0.84L16mg0.820mg0.86L、M、N24mg0.830mg0.85连杆（单件）W、X16mg0.820mg0.8K、F24mg0.830mg0.8L、M、N20mg0.825mg0.86气缸套（单件）W、X7mg0.8K、F10mg0.8L、M、N8mg0.87气缸盖罩W、X12mg0.84K、4F12mg0.86K、6F20mg0.84L20mg0.86L、M、N30mg0.88活塞（单件）W、X0.4mg0.8K、F0.6mg0.8L、M、N0.6mg0.89活塞销（单件）W、X3mg0.8K、F5mg0.8L、M、N50个10个2个0个0.2L0.40.4L0.60.6L0.8L0.810活塞环（单件）W、X3mg0.8K、F5mg0.8L、M、N70个20个5个0个0.2L0.40.4L0.60.6L0.8L0.811进气门（单件）W、X1mg0.8K、F2mg0.8L、M、N50个5个1个0个0.2L0.40.4L0.60.6L0.8L0.812排气门（单件）W、X1mg0.8K、F2mg0.8L、M、N50个5个1个0个0.2L0.40.4L0.60.6L0.8L0.813挺柱（单件）W、X3mg0.8K、F5mg0.8L、N4mg0.814推杆（单件）W、X3mg0.8K、F5mg0.8L、N4mg0.815摇臂机构摇臂机构部件（台套）W、X35mg0.84K、4F40mg0.86K、6F60mg0.84L35mg0.86L、M、N50mg0.8摇臂轴（单件）W、X3mg0.84K、4F、4L3.5mg0.86K、6F、6L4mg0.8M2.5mg0.8N1mg0.8摇臂（单件）W、X3mg0.8K、F4mg0.8L、M、N5mg0.8摇臂轴支架（单件）W、X4mg0.8K、F5mg0.8L、N5mg0.816油底壳W、X30mg1.04K、4F40mg1.06K、6F60mg1.04L60mg1.06L、M、N90mg1.017机油收集器W、X15mg1.0K、F30mg1.0L、M、N30mg1.018机油冷却器W、X10mg0.84K、4F10mg0.86K、6F15mg0.84L80个10个3个0个0.2L0.40.4L0.60.6L0.8L0.86L、M、N100个16个4个0个0.2L0.40.4L0.60.6L0.8L0.819机油泵W、X20mg0.8K、F40mg0.8L、M、N20mg0.820涡轮增压器中间壳W、X30mg0.8K、F50mg0.8L、M、N40mg0.8压气机壳W、X30mg1.0K、F50mg1.0L、M、N40mg1.0涡壳W、X80mg0.8K、F120mg0.8L、M、N100mg0.821空压泵单缸W、X40mg0.8K、F60mg0.8L80mg0.8双缸M、N120mg0.822机油滤清器总成W、X10mg0.8K、F15mg0.8L、M、N10mg0.8机油滤清器座X、K、F22mg0.823润滑油管（进油）重量/100mmW、X、K、F0.6mg0.6数量/100mmL、M、N100个25个8个0个0.2L0.40.4L0.60.6L0.8L0.8润滑油管（回油）重量/100mmW、X、K、F0.8mg1.0L、M、N1mg1.024齿轮分度圆直径80mmW、X、K、F10mg1.0L、M、N6mg1.0分度圆直径120mmW、X、K、F14mg1.0L、M、N9mg1.0分度圆直径160mmW、X、K、F18mg1.0L、M、N12mg1.0分度圆直径200mmW、X、K、F22mg1.0L、M、N15mg1.0分度圆直径280mmW、X、K、F26mg1.0L、M、N18mg1.0分度圆直径280mmW、X、K、F30mg1.0L、M、N21mg1.025齿轮轴W、X4mg0.8K、F6mg0.8L、M、N8mg0.826齿轮室盖W、X16mg1.0K、F20mg1.0L、M、N24mg1.027主轴瓦（单件）W、X0.5mg0.6K、F0.5mg0.6L、M、N10个2个0个0.2L0.40.4L0.6L0.628连杆瓦（单件）W、X0.5mg0.6K、F0.5mg0.6L、M、N10个2个0个0.2L0.40.4L0.6L0.629凸轮轴衬套/瓦（单件）W、X1mg0.6K、F1mg0.6L、N20个4个0个0.2L0.40.4L0.6L0.6M10个2个0个0.2L0.40.4L0.6L0.630活塞冷却喷嘴(单件）W、X1mg0.8K、F1.5mg0.8L、M、N1.5mg0.831调压阀W、X6mg0.8K、F10mg0.8L、M、N130个16个4个0个0.2L0.40.4L0.60.6L0.8L0.832气门弹簧（单件）W、X1mg0.8K、F1mg0.8L、M、N1mg0.833油标尺W、X8mg1.0K、F10mg1.0L、M、N12mg1.034气门导管（单件）W、X2mg1.0K、F2mg1.0L、M、N2mg1.035油轨180个30个7个0个0.05L0.10.1L0.20.2L0.5L0.536燃油滤清器总成500个130个4个0个0.05L0.10.1L0.20.2L0.5L0.5燃油滤清器座600个160个10个0个0.05L0.10.1L0.20.2L0.5L0.537高压油管（单件）数量/100mm10个2个1个0个0.05L0.10.1L0.20.2L0.5L0.538低压油管（单件）数量/100mm10个2个1个0个0.05L0.10.1L0.20.2L0.5L0.539喷油泵机械高压腔300个60个10个0个0.05L0.10.1L0.20.2L0.5L0.5低压腔300个60个10个0个0.05L0.10.1L0.20.2L0.5L0.5电控高压腔200个32个5个0个0.05L0.10.1L0.20.2L0.5L0.5低压腔200个32个5个0个0.05L0.10.1L0.20.2L0.5L0.540喷油器（单件）机械高压腔W、X、K、F35个10个2个0个0.05L0.10.1L0.20.2L0.5L0.5L、M、N25个5个1个0个0.05L0.10.1L0.20.2L0.5L0.5低压腔W、X、K、F35个10个2个0个0.05L0.10.1L0.20.2L0.5L0.5L、M、N25个5个1个0个0.05L0.10.1L0.20.2L0.5L0.5电控高压腔W、X、K、F25个5个1个0个0.05L0.10.1L0.20.2L0.5L0.5L、M、N20个3个0个0个0.05L0.10.1L0.20.2L0.5L0.5低压腔W、X、K、F25个5个1个0个0.05L0.10.1L0.20.2L0.5L0.5L、M、N20个3个0个0个0.05L0.10.1L0.20.2L0.5L0.541进气管（台套）W、X30mg0.84K、4F35mg0.86K、6F50mg0.84L30mg0.86L、M、N40mg0.842排气管（台套）W、X50mg1.04K、4F60mg1.06K、6F90mg1.04L240mg1.06L、M、N350mg1.0注：1.“毛坯”列规定的限值仅针对厂内机加工零件。2.对于装配清洗的采购件，其清洗后的清洁度按照“整机装配前”一列限值进行评定，清洗前的清洁度按照“成品入库检”一列限值进行评定。3.对于装配不清洗的采购件，其装配前的清洁度与入库检相同，均按照“整机装配前”一列限值进行评定。6 判定规则6.1 整机解体清洁度 整机解体清洁度的评价：杂质重量及轴瓦表面拉伤两项检验中任意一项不合格，即判整机解体清洁度不合格。6.2 零部件外观清洁度零部件外观清洁度适用于发动机整机装配前的所有零部件，其外观清洁度均应符合以下要求：零部件表面无明显加工碎屑、垃圾、异物。如在抽样或执法过程中发现上述问题，可直接判定该零件/该批次不合格。6.3 微孔法检测清洁度微孔法适用于本标准中规定的零部件的清洁度检测，其判定规则如下：重量法：实测值超过规定限值即判定为不合格。若一次进行多件检测，则多件实测值之和超过多件限值之和时，判定为不合格。例：一次检测6件L系列推杆，每件推杆规定限值为4mg，则本次检验限值为24mg。颗粒分级法：当其中一个级别的颗粒数量超过规定限值时，判断该级别与其上一级别之和是否超过规定限值之和，依此类推，若超出则判定为不合格。若一次进行多件检测，则限值为多件限值之和，判定方法不变。例1：下表例1中级别3实测数量为30规定数量25，此时应继续判断级别3与级别2的和，即31规定数量33，该零件判定为合格。例2：下表例2中级别4实测数量为110规定数量100，此时应判断级别4与级别3的和，即131规定数量125，继续判断与级别2的和，即132规定数量133，该零件判定为合格。级别颗粒尺寸范围L（mm）颗粒数量例1：实测数量例2：实测数量1L0.80个0020.6L0.88个1130.4L0.625个302140.2L0.4100个8011026附录A 采样方法A.1 总则本标准推荐采用压力冲洗法进行杂质的收集，如采用其他清洗方法，应对两种方法之间的差异进行验证，以确保可采用本标准限值作为判定依据。A.2 采样、分析设备A.2.1 压力清洗、过滤设备A.2.1.1 压力清洗柜：内表面光洁，清洗过程中能保证无颗粒残留、无清洗液残留。A.2.1.2 过滤装置：可放置1-3层滤膜。A.2.1.3 喷枪：压力0-15bar可调。清洗过程中应尽量保证喷枪的喷射方向与水平面成正角。a）扇形喷嘴：用于清洗零件表面及内腔，使用时扇面应与被清洗表面成30-60夹角，以减少清洗液的飞溅。b）柱状喷嘴：用于清洗各类浅孔，使用时喷射轴线与被测孔中心轴之间的夹角应保持在0-30之间，同时喷枪围绕被测孔中心轴做旋转运动。c）长管喷嘴：用于清洗深孔及细长内腔，使用时喷枪应沿深孔/内腔轴向方向移动，同时绕轴线做旋转运动。A.2.2 烘干、冷却设备：烘箱，干燥瓶A.2.3 分析设备：天平（精度0.1mg），显微镜（最小放大倍数50倍）A.2.4 滤膜：尼龙膜（0.22um，0.45um，5um，11um，20um，60um，100um），纤维膜（5um）A.2.5 清洗液：有机溶剂（如AP760、福斯等）A.3 清洗方法A.3.1 整机解体清洁度检测步骤a) 将油底壳中残留机油放净，收集在容器中，待测。b) 按照拆检顺序将整机依次拆检，将被检测零部件分别放在容器内。c) 按照A.3.2零部件清洗方法对拆检零部件分别进行清洁度检测，并记录结果，检测项目实测值之和即为整机解体清洁度实测值。d) 将发动机重新装配。A.3.2 零部件清洗方法机体a)将机体顶面朝上放置在尼龙块上，用专用堵塞将油道堵上。选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)清洗机体外表面：使用扇形喷嘴，先后对机体顶面、前后端面及两侧面进行冲洗，确保每处表面冲洗1-2s。清洗缸孔及主轴孔：使用扇形喷嘴，先后对缸孔及主轴孔进行冲洗，确保每处表面冲洗1-2s。清洗水道：使用柱状喷嘴，对前后端面及两侧面水道孔进行冲洗，确保每个孔冲洗2-3s，对顶面水道孔进行冲洗，确保每个孔冲洗4-6s。清洗螺孔：使用柱状喷嘴，先后对前后端面、两侧面及地面螺孔进行冲洗，确保每个孔冲洗2-3s。清洗完上述部位后对设备内壁进行清洗。过滤后将滤膜取出，并放置新滤膜，同时将全部堵塞取下。c)清洗油道：使用柱状喷嘴，对油道（主油道除外）进行冲洗，每个油孔冲洗2-3s；使用长管喷嘴，对主轴道进行冲洗15-20s，随后对设备内壁进行清洗，过滤后将滤膜取出。注：清洗侧面时应将被清洗表面与人员操作面成一定角度（30-60），以防止清洗液溅出。缸盖a)将缸盖进气侧面朝上放在尼龙块上，选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对缸盖顶面、底面及两侧面进行冲洗，确保每处表面冲洗1-2s。c)使用长管喷嘴，对气道进行冲洗15-20s。d)使用柱状喷嘴，对燃油孔、水道孔进行冲洗3-4s，对螺孔冲洗1-2s。曲轴a)将曲轴放置在尼龙块上，用专用堵塞将油孔堵上。选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对曲轴表面进行冲洗，边冲洗边旋转曲轴，确保每处表面冲洗1-2s，随后对设备内壁进行清洗。过滤结束后将滤膜取出，并放置新滤膜，同时将全部堵塞取下。c)使用柱状喷嘴，对所有堵塞（与油孔接触表面）及曲轴油孔进行冲洗，每个油孔冲洗2-3s，随后对设备内壁进行清洗。过滤结束后将滤膜取出。凸轮轴a)将凸轮轴放置在尼龙块上。选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对凸轮轴表面进行冲洗，边冲洗边旋转凸轮轴，确保每处表面冲洗1-2s，随后对设备内壁进行清洗，清洗过程中喷射角度与被清洗表面之间的夹角应保持在30-60之间。过滤结束后将滤膜取出。连杆a)将连杆拆开，按照对应关系摆放在搁架上，选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)使用柱状喷嘴，对螺栓孔进行冲洗，每个孔冲洗2-3s。c)使用扇形喷嘴，对连杆其余表面及螺栓进行冲洗，确保每处表面冲洗2-3s。过滤结束后将滤膜取出，连杆复装。气缸套a)将气缸盖罩放在搁架上，选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对气缸套所有表面进行冲洗，确保每处清洗2-3s，过滤后将滤膜取出。气缸盖罩a)将气缸盖罩放在搁架上，选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对气缸盖罩内表面进行冲洗，确保每处清洗2-3s，过滤后将滤膜取出。活塞a)将活塞放置在搁架上，选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)使用柱状喷嘴，对活塞油孔进行冲洗，冲洗时间5-6s。c)使用扇形喷嘴，对活塞其余表面进行冲洗，确保每处冲洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。活塞销a)将活塞销放置在容器内，选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对活塞销各表面进行冲洗，确保每处冲洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。活塞环a)将活塞环放置在容器内，选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对活塞环各表面进行冲洗，确保每处冲洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。进气门a)将进气门放置在容器内，选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对进气门各表面进行冲洗，确保每处冲洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。排气门a)将进气门放置在容器内，选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对进气门各表面进行冲洗，确保每处冲洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。挺柱a)将挺柱放置在容器内，选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对挺柱各表面进行冲洗，确保每处冲洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。推杆a)将推杆放置在容器内，选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对推杆各表面进行冲洗，确保每处冲洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。摇臂机构/摇臂轴/摇臂座/摇臂摇臂机构a)将摇臂机构放在搁架上，选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对摇臂机构各表面进行冲洗，确保每处清洗2-3s，过滤后将滤膜取出。摇臂轴/摇臂座/摇臂a)将摇臂轴/摇臂座/摇臂放在容器内，选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对摇臂轴/摇臂座/摇臂各表面进行冲洗，确保每处清洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。油底壳a)将油底壳放在搁架上，选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对油底壳内表面进行冲洗，确保每处清洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。机油收集器a)将机油收集器放置在搁架上，选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)使用柱状喷嘴，对机油收集器内表面进行冲洗，冲洗时间9-10s。c)使用扇形喷嘴，对机油收集器外表面进行冲洗，确保每处冲洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。机油冷却器a)将机油冷却器放置在搁架上，选择对应的清洗参数，清洗压力为10bar。b)使用柱状喷嘴，对机油冷却器油道进行冲洗，冲洗时间9-10s，过滤结束后将滤膜取出。机油泵a)将机油泵放在容器内，选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对机油泵各表面进行冲洗，确保每处清洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。涡轮增压器a)清洗中间壳：使用柱状喷嘴对中间壳内腔进行冲洗，从进油口流入，回油口流出，确保冲洗9-10s。b)清洗压气机壳：使用柱状喷嘴对压气机壳内腔进行冲洗，从进气口流入，冲洗9-10s后，从进气口倒出。c)清洗涡轮壳：使用柱状喷嘴对涡轮壳内腔进行冲洗，从进气法兰端流入，涡轮壳出口流出，确保冲洗9-10s。空压泵a)总成不解体，在活塞位于上止点时，将过滤后的清洗液注入曲轴箱内腔，注入量为曲轴箱内腔容量的1/3。b)用手左右上下晃动空压机总成5次，以保证内腔表面清洗液充分接触。最后收集清洗液，该过程应重复3次。机油滤清器机油滤清器总成a)将滤清器进油口与清洗管路相接，清洗压力为10bar，流量为10L/min。b)在该条件下运行10min，过滤后将滤膜取出。机油滤清器座a)将滤清器座放置在搁架上，清洗压力为3bar。（推荐如果滤座形状较简单，清洗压力可用50kPa. 对于有深孔、导管、铸件内表面可用100-150kPa）b)使用柱状喷嘴，对进油口进行冲洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。1.我们觉得机油滤清器总成试验流量应根据产品的流量来选择.固定流量不太合适. 额定流量或额定流量的两倍较合适. 推荐使用额定流量.2. 机油滤清器总成 建议取消清洗压力为10bar 要求，延长试验时间为30min或一小时 ，如图A 试验滤膜是直接安装在测试系统中. 1000kPa 压力经过试验滤膜可能把滤膜冲碎，也不利与滤膜阻挡杂质. 在过滤过程中随着滤膜杂质增多，管道压力还会增大。3. 机油滤清器座 试验 所需设备为图B所示 也就是说机油滤清器座 试验 与 机油滤清器总成 试验需两套清洁度设备.润滑油管（进油）a)将润滑油管放置在搁架上，选择对应的清洗参数，清洗压力为10bar。b)使用柱状喷嘴，对润滑油管内表面进行冲洗，冲洗时间5-10s，过滤结束后将滤膜取出。润滑油管（回油）a)将润滑油管放置在搁架上，选择对应的清洗参数，清洗压力为5bar。b)使用柱状喷嘴，对润滑油管内表面进行冲洗，冲洗时间5-10s，过滤结束后将滤膜取出。齿轮a)将齿轮放置在搁架上，选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对齿轮各表面进行冲洗，确保每处清洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。齿轮轴a)将齿轮轴放置在搁架上，选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对齿轮轴各表面进行冲洗，确保每处清洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。齿轮室盖a)将齿轮室盖放置在搁架上，选择对应的清洗参数，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对齿轮室盖内表面进行冲洗，确保每处清洗2-3s，过滤后将滤膜取出。主轴瓦a)将主轴瓦放置在容器内，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对主轴瓦各表面进行冲洗，确保每处冲洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。连杆瓦a)将连杆瓦放置在容器内，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对连杆瓦各表面进行冲洗，确保每处冲洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。凸轮轴衬套/瓦a)将凸轮轴衬套/瓦放置在容器内，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对凸轮轴衬套/瓦各表面进行冲洗，确保每处冲洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。活塞冷却喷嘴a)将活塞冷却喷嘴放置在容器内，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对活塞冷却喷嘴各表面进行冲洗，确保每处冲洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。调压阀a)将调压阀放置在容器内，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对调压阀机油接触表面进行冲洗，确保每处冲洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。气门弹簧a)将气门弹簧放置在容器内，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对气门弹簧所有表面进行冲洗，确保每处冲洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。油标尺a)将油标尺放置在容器内，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对油标尺机油接触表面进行冲洗，确保每处冲洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。气门导管a)将气门导管放置在容器内，清洗压力为3bar。b)使用扇形喷嘴，对气门导管外表面进行冲洗，确保每处冲洗2-3s，c)使用柱状喷嘴，对气门导管内表面进行冲洗2-3s，过滤结束后将滤膜取出。油轨a)将油轨放置在容器内，清洗压力为10bar。b)使用柱状喷嘴，对油轨内表面进行冲洗9-10s，过滤结束后将滤膜取出。燃油滤清器a)将滤清器进油口与清洗管路相接，清洗压力为10bar(1000Kpa)，流量为10L/min。b)在该条件下运行10min，过滤结束后将滤膜取出。（建议与机油滤清器试验相同）高压油管a)将高压油管放置在搁架上，选择对应的清洗参数，清洗压力为10bar。b)使用柱状喷嘴，对高压油管内表面进行冲洗，冲洗时间5-10s，过滤结束后将滤膜取出。低压油管a)将低压油管放置在搁架上，选择对应的清洗参数，清洗压力为5bar。b)使用柱状喷嘴，对低压油管内表面进行冲洗，冲洗时间5-10s，过滤结束后将滤膜取出。喷油泵a)润滑腔用经0.45m微孔滤膜过滤的溶剂油清洗。装上输油泵（或盖板），从加油螺塞（或调速器侧盖板）处将清洗液加入润滑腔（调速器腔），加入量不低于凸轮轴中心线。拧紧螺塞（侧盖板），先纵向后横向，轻轻晃动喷油泵各五次（可借助辅助装置）；然后将喷油泵围绕凸轮轴轴线正、反转转动90各两次，拆下输油泵（盖板）和检查窗口盖板，并用洗瓶或注射器冲洗检查窗口（约200ml清洗液），然后拧下放油螺塞，放净清洗液。以上操作程序应重复进行四次，将四次清洗液置同一容器内，待过滤。b)燃油腔用5m微孔滤膜过滤的0号轻柴油清洗。将被测试喷油泵安装在喷油泵试验台（或专用设备）上，并用准备好的清洗干净的输油泵、喷油器总成、高压油管组件、进油管和贮油箱（筒）组成一个不循环的油路，被测喷油泵先在怠速工况（此时调速手柄在怠速位置）运转2min，然后将调速手柄固定在全负荷位置，在700r/min下运转2min，收集全过程从喷油器中喷出的柴油待滤。喷油器a)手压泵冲洗：将喷油器总成装上手压泵，平缓地泵油喷雾10次，将喷出的清洗液收集在计高压腔杂质质量的容器1中。b)喷油器外部清洗：将喷油器紧帽松动大约半圈，并取下调压螺钉护帽(带回油螺钉)和铜垫圈，旋松调压螺钉。然后将喷油器装入专用拆卸夹具中，将喷油器紧帽完全松开并退出，此时应保证针阀体与喷油器体密封端面紧密贴合。用清洗液将喷油器及喷油嘴外表面冲（刷）洗干净，并将清洗液接入不计杂质质量的槽中。c)喷油器解体：将喷油器解体后的零、部件放入干净的容器中。喷油器紧帽、护帽、铜垫圈、回油螺钉不计杂质，不作清洗。d)高压腔的清洗：用清洗液（约1升）冲洗喷油嘴偶件的针阀、针阀体的中孔和进油孔，用注射器喷注冲洗喷油器体的进油孔（不刷洗），将清洗液接入计高压腔杂质质量的容器1中e)低压腔的清洗：用清洗液（约1升）由喷油器体上端冲洗或用注射器喷注冲洗喷油器体中间回油部分，冲洗顶杆、弹簧表面、调压螺钉表面及回油孔，(螺纹处不冲洗)，将清洗液接入计低压腔杂质质量的容器2中