MSS1400t级移动模架施工工法1.doc

MSS1400t级移动模架施工工法 中铁十五局集团第四工程有限公司 曹勇1前言移动模架是一个可沿桥纵向移动的机械化程度很高的“桥梁工厂”，一般适用于跨径为3060m的预应力等跨、等截面混凝土连续梁桥。施工时逐孔推进、逐孔浇筑、逐孔张拉、逐孔联接成连续结构。梁段施工缝设在成桥恒载状态的零弯矩附近，即跨径的1/41/6倍，施工状态与成桥状态受力模式比较接近。应用移动模架技术进行连续梁桥施工起源于20世纪50年代的西欧，由于移动模架施工具有施工速度快、经济效益高等特点，随着桥梁建筑的高速发展在国外得到了广泛应用。在我国则起步较晚，一直到1991年的厦门高集海峡大桥才开始采用，近年来在南京二桥、南京三桥、苏通大桥等特大桥的多跨连续箱梁引桥中，2005年MSS900t级移动模架开始应用于铁路客用专线，同年MSS1400t级移动模架在广州地区跨海大桥中首次使用。移动模架相对架桥机而言在国内俗称“造桥机”，但是大跨度移动模架的组成比架桥机复杂，故英文名MSS-Mobile Scaffolding System，直译为移动支撑系统，其核心技术是MSS系统集成技术。2005年被确定为集团公司科研开发项目，经过全体参建员工的共努力，在广州凫洲跨海大桥的建设中成功的应用了MSS1400t级移动模架施工技术，取得了良好的社会效益和经济效益，2006年12月份通过了局集团公司组织的专家评审，目前正在申报集团公司科技成果进步奖。2工法特点移动模架是一种自带模板，利用两组钢箱梁支承模板，通过自力前后走行、模板开合，对混凝土梁进行逐孔原位现场浇筑的施工设备。与普通的桥梁施工方法不同，它是在一孔桥下设置支撑，经体系转换成桥，体系转换次数很少。具有需要的支架数量少，周转次数多，利用效益高，施工速度快，设备简单、造价相对低廉、操作方便、占用施工场地少等特点。移动模架一般分为移动悬吊模架和支撑式活动模架，前者是将承重梁和导梁位于桥面以上，模板通过吊杆、横梁悬挂在承重梁上，其工作方式类似架桥机的典型作业工况；后者的承重梁和导梁支撑在桥面下的墩身上，应用较为广泛。3适用范围适用于最小曲线半径2000m，跨径3050m的铁路、公路预应力等跨、等截面混凝土连续梁桥工程。4工艺原理Mss1400t移动模架为下支承型结构，活动模架在墩旁托架支撑作用下生根在承台上，横向通过精轧螺纹钢水平拉杆使支撑托架和墩身抱紧成稳固整体。承重梁和导梁支撑在桥面下的墩身上，可实现纵移、横移、顶升、落降。底模在横移油缸作用下，实现底模开合，并可以通过模板螺杆调整底模、侧模、翼模以适应桥梁平纵线形。墩旁每联除首跨外其余各跨分段施工缝设在0.2倍桥跨处，施工时用后锚固梁将模架吊挂于已浇好的混凝土梁段上，以保证新老混凝土梁的精确结合。4.1移动模架的设计技术MSS1400移动模架自下而上分别由三角架支撑系统、主梁移动系统、主梁、导梁、模板及其支撑系统、后锚固系统等组成。走行系统包括主箱梁升降液压系统、横移液压系统、纵移液压系统、后锚固升降液压及轨道走行系统。按如下原则进行设计。4.1.1设计依据公路桥涵设计规范 （合订本）钢结构设计规范 （GB50017-2003）起重机设计规范 （GB3811-83）4.1.2移动模架设计的技术参数，必须满足表1的要求。4.1.3参数计算1、计算荷载移动模架设计荷载=混凝土施工荷载+施工临时荷载+风荷载。风压计算：走行状态计算风压：取走行状态最大计算最大风压：q=150Pa；非走行状态计算风压：且前后导梁加临时支撑，最大计算风压：q2=1000Pa。2、主梁竖向刚度及冲击系数砼浇注状态时主梁最大挠跨比1/800；走行时最大伸臂状态挠跨比1/800砼浇注状态时冲击系数 1.05； 走行时冲击系数 1.053、安全系数：钢结构强度安全系数n基本荷载 n1.5 基本荷载+风荷载 n1.33特殊或工艺荷载n1.15 抗倾覆安全系数k1.5。 Mss1400t移动模架主要技术参数 表1项目技术参数项目技术参数现浇梁跨度30m50m工作时最大托架反力550t一次浇注砼重量1400t走行时最大托辊支承反力142t纵向推拉能力50t整机重量约600t横向推拉能力50t主机外型尺寸（长高宽）10410.421.3m系统纵移速度0.5m/min施工状态下主梁最大净挠度最大挠跨比1/800适应桥梁最大纵坡3%整机行走时稳定系数（抗倾覆）1.5系统横移速度0.5m/min驱动方式液压适应桥梁最大横坡2%动力条件380V三相四线制交流电单孔施工跨径50m整机功率60KW整机功率60KW抗风能力（工作状态）6级4、钢材容许应力制作移动模架的材料，必须符合国家现行有关标准，钢材容许应力见表2。主要材料的容许应力 表2钢号许用正应力（MPa）许用剪应力（MPa）许用挤压应力（MPa）Q345B210130315Q235B16010024045#钢调质24014436040Cr热处理523314785ZG55淬火300180450主梁、导梁接头连接板采用Q345B钢，销轴采用45#钢，托辊轮采用ZG55淬火加工，高强度螺栓采用10.9级，其余结构均采用Q235B钢。45#钢均需调质处理，40Cr钢均需进行热处理。4.1.4移动模架液压系统的设计Mss1400t移动模架液压系统设计主要是主箱梁升降液压系统、横移液压系统、纵移液压系统、后锚固升降液压及轨道走行系统。 液压系统设置时，应分别设置独立的操作系统：竖向支顶液压系统；纵横移液压系统；后锚固液压系统。一般液压系统的配置见表3。 液压系统设备配置表 表3名 称规 格数量附 注额定安全顶力3000KN液压千斤顶活塞320/900，行程600mm12台前支腿4台，后支腿4台，后锚固梁下2台，备用2台500KN双作用液压千斤顶125/85，行程1000mm12台六个支腿每个支腿各2台用于纵向移动50KN双作用液压千斤顶140/85，行程800mm6台各支腿1台用于梁部横移注：表中分为子为油罐内径，分母为活塞杆外径（1）支顶油缸为双作用强力油缸，油缸顶盖与活塞杆球铰连接，可形成旋转，以适应砼箱梁纵坡和横坡要求。（2）支顶油缸均设置哈夫型钢结构保险装置，可使外荷载通过刚性接触传递，确保施工安全。保险装置厚度可分为5、10、20、50、80、100、150、200等8种不同型号，可根据实际顶升高度而匹配。哈夫保险箍两半圆对接后应穿螺栓连接，以确保安全。（3）纵、横移和顶升用中高压柱塞泵站，各油缸通过快插接头与泵站连接，当需要转换油缸时，能快速接通油路。设置一个手动换向阀控制一只油缸。油缸工作速度0.5m/min。（4）千斤顶缸体材质为27SiMn，属中高工程缸结构。上述缸体应随行走需要而往前倒运和安装。4.1.5电气操作系统设置电气系统采用380V三相四线制交流供电，零线与机体连接，电源进线电缆容量不得小于50A，由主配电柜接入后，按支腿独立供电，左右侧并联分别给左侧油泵供电和右侧油泵供电。后锚固系统独立供电，分别对油泵、卷扬机、主动轮驱动电机供电。操作台安装在支腿，左右侧分别单独操作。4.1.6移动模架设计应满足下列要求：1、移动模架设计时，应根据路线平纵曲线特点、桥梁的跨度、桥面宽度、桥梁墩台高度、桥址地物地貌、桥下交通情况、施工条件进行设计。2、移动模架设计时，必须满足顶升主梁调整模板标高、横移分离或合拢模架、纵向移动模架过孔的作用。3、根据墩身的高度确定移动模架的支撑方式。上承型结构或下承型结构。4、满足曲线半径R=2000m的砼梁过孔要求。在托辊上设置旋转机构，满足过孔时支点的旋转要求。5、满足横移分离模架的净空要求。竖向千斤顶顶落高度不小于500mm，满足模架分离横移所需要的顶落高度，6、竖向支承千斤顶顶面设置球型支座，以满足砼箱梁纵、横坡的变化要求。7、纵移活动支座设置在主梁滑道上，滑道的腹板上均匀设置销孔，纵移千斤顶设置与滑道相连的销孔。移动过程中可大大减轻操作人员的劳动强度。8、移动平台与三角架之间设置滑板，减少横移时的阻力。9、移动模架应按设计在工厂加工，现场组装成型，考虑以便运输的要求。4.2移动模架的结构MSS1400移动模架自下而上分别由三角架支撑系统、主梁移动系统、主梁、导梁、模板及其支撑系统、后锚固系统等组成。模架灌筑砼梁体时，荷载传递途径：外模板 螺旋撑杆横梁钢箱梁移动台车上液压千斤项三角架立柱承台。模架移动时的荷载传递途径：MSS系统自重移动台车上托辊三角架立柱承台。4.2.1主梁主梁由2组钢箱梁，多组横向连接桁架横梁等主要结构组成。每组钢箱梁由多节钢箱梁和多组接头组成，接头根据受力大小设置连接方式。钢箱梁一般高3m宽2m，钢箱梁腹板厚10mm，盖板厚2024mm。钢箱下缘设两走道，宽80mm、厚50mm的轨道板。箱内部设纵、横向加劲肋，以满足主梁的局部稳定要求。4.2.2导梁导梁为三角桁架式，分为前、后两组。导梁与钢箱梁连接采用10.9级24高强螺栓连接，导梁与导梁间采用销接，以方便快速拼装。4.2,3模架支承系统模架支承系统包括可调式支撑杆、支承横肋及连接系。每组支承系统应相对独立，可根据砼箱梁曲线变化进行垂直、水平位置的调整。4.2.4模板模板分为外模和内模，外模宜采用大块定型钢模，与移动模架安装成整体；在底模和侧模的连接缝处设10mm厚的橡胶板，块与块之间采用普通M16和M22粗制螺栓连接，侧模与底模连接采用扣接。内模采用普通模板，在底板及腹板钢筋安装完成后组装入模，由预应力混凝土箱梁顶预留孔位置拆除取出。4.2.5后锚固系统主梁后吊挂系统由后锚固梁、液压千斤顶、钢垫块、钢轨轨道、主从动轮、液压泵站、32预应力高强精轧螺纹钢吊杆、哈夫保险箍、卷扬机组成。后锚固系统钢轨轨道靠安装在后锚固梁上的卷扬机拖拉前进，后锚固梁可以设在已浇混凝土桥面的轨道上通过主从动轮自行到位。主动轮具备停机自动刹车功能。后锚固梁下的千斤顶在起顶到位后，灌注主体箱梁混凝土前，在千斤顶上加哈夫保险箍，以防千斤顶受力后液压失效，出现意外事故。在灌筑梁体砼时，32预应力高强精轧螺纹钢吊杆拉力最大不宜超过30吨。4.2.6安全设施安全设施包括支承三角架横梁操作平台；两钢箱梁中间的纵向走道；翼缘模板上外侧走道钢箱梁上下人梯；钢箱梁梁顶护栏；砼箱梁前端操作平台；全部桁架横梁下设挂设安全网。4.3移动模架的制造加工技术移动模架应根据设计图纸，在工厂加工，材料质量必须满足图纸技术要求，部件必须编号，以便安装正确，焊缝质量标准见表4。 焊缝的容许应力表 表4焊缝种类应力种类钢材普通检查方法的手工焊自动焊或精确检查方法的手工焊对接拉压MPaQ345B168210Q235128160贴角剪切MPa16Mn120130Q23590100移动模架制造必须遵守下列规范标准：铁路钢桥制造规范 （TB10212-98）建筑钢结构焊接规程 （JG581-91）钢结构工程施工及验收规范 （GB50205-2001）钢结构设计规范 （GB50017-2003）4.4移动模架安装技术移动模架的安装应选择合理的位置，桥墩高度满足移动模架吊装要求，平整施工场地，场地四周设置围栏和临时排水沟，禁止非施工人员进入施工现场，避免发生安全事故。4.4.1支撑三角架安装1、安装三角架立柱，每墩两组立柱之间用精轧螺纹钢拉杆连接，纵向与墩身楔紧，使之与墩身连为一体。每根精轧螺纹钢拉杆采用YCP60千斤顶施加7t预拉力。2、安装三角架支撑。单侧三角架支撑事先组拼成整体，先找准三角架重心起吊吊装就位，再用5吨手拉葫芦和钢丝绳与墩顶扁担梁临时连接。当该墩另外一只三角架支撑都就位后，穿入精轧螺纹钢拉杆将两只三角架支撑连为一体，同时用木楔将三角架的前后挡块与墩身前后两面楔紧。3、采用YCP60千斤顶对每精轧螺纹钢拉杆施加30预拉力，确保三角架与墩身密贴，减少弹性变形。张拉过程中前两根考虑15的预应力损失。张拉时对称均衡进行。4、安装三角架支撑安全操作平台及走道。4.4.2安装移动系统和电气操作系统1、安装移动平台，将移动平台安装于三角架上。2、安装旋转机构及托辊轮箱。钢箱梁下面移动平台上的托辊轮（反托轮）与轴之间设尼纶（MGB合金）轴承套，要注满含二硫化钼的硅脂做润滑用。3、液压泵站采用汽车吊固定在三角架端头护栏平台上，固定牢靠并要求吊装方便。4、纵横移液压千斤顶可以首先安装在移动平台上，用铁丝拉紧固定，然后再整体吊装。竖向支顶液压千斤顶安装时应首先在移动平台上铺垫12cm钢垫板，再采用汽车吊吊装千斤顶就位，在移动过程中与钢箱梁用吊杆螺栓连接一同移动。5、安装电气操作系统，零线与机体连接，按每个墩设置配电柜独立供电，分成左右两路，一路给左侧油泵供电，另一路给右侧油泵供电。电缆两端采用多芯接插件，便于拆接、检修和应急处理。4.4.3安装主梁1、首先安装就位三角支撑处的5#主梁,将该节钢箱吊装就位在支承三角架支撑上的移动平台上和临时支点上,再依次在临时支点上安装4#、3#、2#，最后悬拼安装 1#主梁。2、临时支点采用枕木和贝雷梁拼装，设在钢箱梁接头附近，平台底部用12层1622250cm枕木，多层垫木必须用钯钉连成整体，再用23层贝雷片纵横叠置，贝雷片每层四榀，并在顶部设一层枕木承托箱梁。3、主梁吊装采用50t汽车吊吊装。4、箱梁接头采用10.9级M24高强螺栓和拼接板连接。5、钢箱梁接头为摩擦型，安装前涂刷富锌漆。4.4.4安装横梁和导梁1、左右幅钢箱梁安装完毕后，启动纵、横移千斤顶调整主梁位置，依次安装横向连接桁架横梁。2、桁架横梁与主梁连接采用10.9级M24高强螺栓栓接，每组横梁的中间对接处弦杆采用对位插销和10.9级M24高强螺栓连接。对位插销保证连接对孔方便，又可起抗剪作用。3、主梁安装完毕后悬臂拼接前后导梁，导梁与钢箱梁连接采用栓接，导梁与导梁间采用销接。4、安装上、下人梯及安全操作平台。4.4.5安装模板及其支撑系统1、首先在地面上按要求将螺旋撑杆安装在背带上，再依次逐根吊装底模背带，并将螺旋撑杆焊接到横梁上，测量拉线调平并设置预拱度。2、自跨中往两侧吊装底模，模板接缝夹塞橡胶密封条，并拧紧连接螺栓。3、安装侧模背带及螺旋撑杆，侧模背带与底模背带连接成一个整体，并将撑杆底脚与钢箱梁焊接牢固。安装时应严格控制曲线线形及标高。4、侧模由于曲线影响，安装时需按缝宽的变化夹木条，木条缝隙处涂原子灰，并打磨平整。5、施工过程中模板标高及预拱度可通过竖向螺旋撑杆调整，横桥向位置可通过模架斜撑杆和顶拉螺杆调整。模板纵横向位置调整量小时可单独移动模板调整，调整量大时须检查模架钢箱梁位置。4.5移动模架的行走技术4.5.1工作流程（见图1）该梁段张拉完成，拆除墩顶模板准备移动启动液压电气系统竖向千斤顶充油逐片拆除保险箍并缓慢落顶（整机下落250mm）整机往低侧横向移动35mm整机绕低侧旋转至水平（高端千斤顶下落187mm）模架整机下落70mm，主箱梁落至托锟轮提升竖向千斤顶，并拧紧提升螺杆，以备随主梁行走拆除底模及其背带、横梁连接螺栓启用横向千斤顶,模架横移分离两侧各2900mm启用纵移千斤顶进行纵移，并及时进行横移微调适应曲线要求纵移到位，启用横向千斤顶微调主梁相对位置缓慢均步横移合拢横梁、底模及其背带，并保证底模中线符合线路中线启用竖向千斤顶，模架整机顶升70mm整机绕低侧旋转，高端千斤顶顶升187mm整机往高端横向移动35mm整机顶升至设计高度（约250mm）锁紧哈夫保险箍和液压锁测量并通过螺旋撑杆微调模板标高安装后锚固系统，并进行张拉、顶升整修模板、安装钢筋、内模、浇注混凝土；并及时将后点立柱及三角架运至前点安装并完成张拉下一循环 移动模架行走工艺流程图 图14.5.2操作要点为确保施工安全每个循环必须在模架移动前、箱梁混凝土浇注前对移动模架支撑系统、液压电气系统、钢箱梁、 横梁、模板及支撑系统导梁、后锚固梁进行全面检查验收。发现问题及时纠正，确保移动模架的安全性。1、梁体落架1）梁体落架前应检查液压系统管路及电路连接是否正确，空载运转是否正常；人员是否到位；检查配备的工具是否完整。2）落架前拆除墩顶模板，解开前支点前置及后置纵移轨道支座的1个销轴，使其与纵移轨道有活动空间，将竖向千斤顶顶升35mm，取出首节保险箍，抽换调整20mm落梁空隙。3）落架过程采取对称同步均衡进行，每次抽换调整20mm抱箍作为落梁空间，同时利用抱箍作为预备保险装置，防止自卸导致的不安全。4）落架过程采用左右对称分20mm梯度依次下落，纵向同步均衡进行。5）落架过程中，操作人员不间断量测活塞伸长量，及时上报总指挥，同时落梁过程中液压泵站操作人员仔细观察油表读数并及时通报，若有异常及时采取措施并上报总指挥。6）落架接近托轮时，仔细观察横向相对位置，确定走道方钢是否同轮缘出槽或相抵现象，否则应及时采取措施进行调整，确保准确落位。7）钢箱梁走道方钢落到拖轮上后，继续给竖向千斤顶回油，使活塞完全收回，穿好拉杆，将竖向千斤顶吊起，并注意检查箱梁内螺栓及千斤顶底螺栓连接是否牢固。并将千斤顶垫板离开托轮转向架3cm，避免影响转动。2、横移分离 1）落架完毕拆除液压泵站及管线，穿好纵向千斤顶销轴，接好横向千斤顶油路、电路并调试完好。 2）拆除底模、背带、横梁中间连接螺栓，拆除时注意配备相应木箱，将不同规格螺栓分类堆放。 3）横移过程中操作人员听从统一指挥，监护人员按照每100mm不间断报告横移距离，并且及时报告油表读数。液压系统若有异常及时采取措施，并报告总指挥。横移距离为支撑三角架顶横移轨道外侧末端起量至移动平台边缘。左右幅均衡横移，不平衡误差控制在20cm以内。 4）横移分离快结束时仔细观察横梁接头发蓝盘与墩身的相对距离，对横梁法兰盘销轴距离墩身混凝土不少于50100mm，防止将墩身擦伤。 5）纵移时为适应曲线，采用千斤顶横移微调，偏移量为：纵移5m偏移7mm。3、纵移过孔操作1）横移到位后插好横向千斤顶销轴，纵移前拆除横向千斤顶泵站及相关管线，接好纵向千斤顶油路、电路并调试完毕确认完好。2）纵移过程采用前置千斤顶顶推前进，后置纵向千斤顶防止模架纵向滑移。千斤顶行程1000mm，操作过程中适时量测。左右幅独立均衡前进，误差控制在1m范围内。3）每个行程开始后操作手报告油压稳定状态最大油表读数。4）纵移顶推循环步骤：一个顶推行程结束时，首先将后置顶推千斤顶活塞调整合适位置，穿入后置纵移轨道上2个连接销，将整个模架系统锁定；然后拆除前置纵移轨道支座上连接销，并将该千斤顶回油，活塞回收，调整位置穿入滑道连接销；再次拆除后置千斤顶上滑道连接销；最后顶推前置纵移千斤顶，完成一个行程的顶推。重复以上工作循环系数，完成纵移过孔。5）纵移过程中，当前方导梁将要接触轮箱时，要注意观察，一旦有意外情况出现，立即停止纵移，报告指挥，等技术人员查明原因采取措施后才能继续纵移。6）纵移过程系统重量基本作用在中支点上反力较大，后支点反力较小，通过后支点横移千斤顶往曲线外侧横移以适应曲线。后端(n-1)曲线向外移，前端(n+1)向曲线内移（见图2），模架中支点旋转一微小角度，以使系统适应桥梁曲线需要。 曲线过孔移动示意图 图27）纵移时三角架横梁备有5t倒链以备出现意外情况时，临时固结模架主梁。4、横移合拢1）纵移到位后锁紧，拆除纵向千斤顶泵站及相关管线，接好纵向千斤顶油路、电路并调试完毕确认完好。2）横移合拢前仔细对照左右幅横梁插销及法兰盘相对位置，必要时纵移微调对中，再横移对中穿入。3）安装横梁、底模及其背带中间连接法兰盘螺栓。4）合拢后横移微调横向千斤顶，使模架中线符合线路中线。5、顶升就位1）顶升前放置好竖向千斤顶，准备钢抱箍，接好各种管路和电路，并检查试验合格，锁紧横向千斤顶，解开前支点前置及后置纵移轨道支座的销轴，使其与纵移轨道有活动空间，并注意插好保险销。2）顶升前经过测量模架平面位置及标高后给出技术交底，模架顶升就位调整严格按技术交底进行。经技术人员验收合格后，方可进行顶升作业。3）顶升模架采用对称同步均衡的原则，每20mm竖向顶升作为一个工作循环，并及时抽换调整出加垫20mm的抱箍上升高度，利用抱箍作为保险装置，防止油顶自卸意外情况。4）从活塞行程上量取顶升指定位置，经技术人员复测标高合适，加填钢抱箍，抱箍组合引起的标高误差控制在5mm以内。5）顶升完毕后，纵移、横移油缸全部收回，并插紧销轴，将整套模架锁定。6）测量模板标高，通过撑杆进行微调。为后续混凝土施工做好准备。6、正常跨施工后吊点的处理1）连接后锚固液压系统管路，检查并试运转，后吊点回油，放松精轧螺纹钢，拆除钢箱梁内部锚固螺母，从现浇梁顶面抽出精轧螺纹钢，准备落架。2）后锚固梁通过轨道自行走位，就位后将后锚固梁吊点精轧螺纹钢孔与主箱梁孔位对正。3）后支点顶升到位后，检查模架与现浇梁段密贴情况。4）从后锚固梁自上而下穿入精轧螺纹钢，上下端用长臂扳手拧紧双螺母。5）张拉精轧螺纹钢，并用扳手拧紧双螺母，保证模板与已浇混凝土密贴。6）顶升竖向千斤顶，加上钢抱箍，使千斤顶承受后锚固梁在浇注过程中逐渐增加的反力。7）顶升完毕后，组织进行前后支点各油缸、连接销、钢抱箍安设是否可靠；正常跨施工时特别检查后吊点精轧螺纹钢锚固螺母是否松动，锚固长度是否足够长。5 施工工艺流程及操作要点5.1施工工艺流程（见图3）5.2施工工艺5.2.1 模架安装1、模架三角架支撑横梁横移轨道顶面距成桥梁底中线处标高是一固定数据，安装时必须根据墩身高度合理确定主箱梁支撑平台的结构。墩身高度不足设置临时支腿，临时支腿采用满堂支架时，刚度必须满足要求，变形不大于15mm。施工准备调试移动模架移动模架安装组织设备进场测量放样模架加载预压模板整修涂刷脱模剂设置预拱度加工、制作内模板安装底板及腹板钢筋、钢绞线安装内模加工、制作钢筋、钢绞线安装顶板钢筋及钢绞线洒水养生全断面浇筑箱梁混凝土张拉钢绞线下一循环走行移动模架压注水泥浆拆除移动模架 工艺流程图 图32、临时支架在施工前，对其结构进行计算和设计，确保支架的稳定性。3、主梁安装时单侧设置2个临时支点，采用悬臂拼装的施工方法。临时支点设置在距箱梁接头1.5m处，要求地势平坦稳固排水畅通。临时支点采用支架平台，要求安装牢固、材料强度高、整体变形小，对支架地基必须进行加固处理，以提高地基承载力。4、钢箱梁接头采用高强螺栓和摩擦型连接板，安装时必须严格控制施工工艺，接头板涂刷富锌漆，高强螺栓采用定扭板手严格控制终拧扭矩，保证安装质量。5、模板安装自跨中向两侧进行，避免误差积累过大。底模按直线进行拼装，模板中线与移动模架中线一致。侧模和翼模随线路中线进行安装，并适当控制模板缝宽以适应曲线要求。6、模架连接配件属非标准件，安装时根据编号进行配装，避免混淆。7、支撑三角架及立柱拆卸、转移、安装作业，合理选配施工机械吊装运输，施工中加强安全措施。5.2.2加载预压1、加载试验前严格检查整个模架系统，保证结构正确、连接部件紧固、杂物清理干净。2、预压荷载为混凝土箱梁跨结构自重100，按施工顺序分级加载。预压材料可根据现场具体情况选用，原则时使用方便、经济、清除简便。3、持荷以变形稳定为准，不少于72h。4、主要观测主梁、横梁、支撑三角架扰度变形和模架整体位移情况，检测模架各部件强度、刚度、稳定性和模架承载能力。预压时合理设置观测面，确保观测数据准确。5、通过预压消除结构非弹性变形，得出荷载扰度曲线，检验理论计算结果，合理设置预拱度。6、卸载按加载过程逆向分级进行，预压完成及时全面检查模架各部件，发现问题及时处理。5.2.3预拱度设置1、通过预压已经消除了钢箱梁、支撑三角架、横梁、模板及背带的非弹性变形，施工阶段预拱度设置时可不予考虑。2、施工阶段设置预拱度主要考虑：1）钢箱梁的弹性变形f1，根据实际状态确定扰度方程进行计算。2）支撑三角架及立柱弹性及非弹性压缩变形f2，每个接头按12mm予以考虑。3）预应力张拉和压浆对混凝土箱梁产生的扰度f3，一期恒载、二期恒载、混凝土收缩和徐变以及1/2活载产生的扰度f4，正常跨施工时悬臂端后吊点下挠度f5，具体由设计单位提供。以上四项叠加，施工预拱度按公式ff1f2f3f4f5计算。3、钢箱梁刚度计算中没考虑其他结构件的贡献，钢箱梁下挠度计算稍偏向保守，施工过程中可根据已浇梁跨实际下挠度测量结果不断进行修正。5.2.4支座安装支座安装前应全面检查，对没有位移标记的支座，对其上下座板的四边划注中心十字线，以便安装时找正位置。支座安装一般先将支座上、下座板临时固定相对位置，整体吊装、固定在设计位置上。支座安装后顺桥向的中心线必须与主梁的中心线重合或平行。对于活动支座上、下座板的中心线必须也平行，支座的四角高差不大于2mm。地脚镙栓在镙栓预留孔固定时宜用环氧树脂砂浆固定。确保平面两个方向的水平，以免影响支座的使用性能。5.2.5钢筋加工、绑扎1、钢筋下料按照施工设计图纸上钢筋数量表，以骨架类型为单位进行下料，保证其下料容许偏差在规范要求之内；调直后的钢筋外观检查无死弯；各编号钢筋逐一检查，分类堆放、挂牌标识。2、钢筋安装前，先对箱梁底模进行精确放样，并严格检查底模的标高及构造尺寸。绑扎前核对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设计及规范要求；使用20#22#扎丝绑扎固定骨架，不得有滑动、折断、移位等现象。为防止在浇混凝土时松动或变形，对重点部位及易变形部位进行点焊，以保证钢筋骨架的几何形状。绑扎误差必须符合规范要求。3、钢筋连接采用的焊接等方法必须正确，焊条必须符合规范要求，施焊前清除钢筋焊接部位的铁锈、水锈和油污，钢筋端部的扭曲、弯折处予以矫正或切除。闪光对焊接头处不得有横向裂纹、明显烧伤，轴线偏移小于2mm。电弧焊接接头表面焊缝平整，不得有较大的缺陷、焊瘤，接头处不得有裂纹4、钢筋绑扎顺序为先底板、腹板钢筋待内模立完后再绑扎顶板钢筋，底板钢筋焊接的接头尽可能布置在各孔的L/4 处。所有电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离均应符合施工规范要求。大于等于16 的钢筋接长采用闪光对焊接头连接，小于16 的钢筋接长采用搭接焊接连接。顶板钢筋在内模安装、调整完毕后绑扎。钢筋保护层垫块采取梅花型布置，绑扎于钢筋十字交叉处。保护层垫块必须采用与箱梁同标号混凝土预制。5.2.6内模安装施工现场箱梁内模采用木模散装散拼，支撑采用钢管及方木，混凝土施工时顶板开天窗，便于观察及工人进入振捣底板混凝土，要求支撑间距不能过密，确保工人进入方便混凝土振捣密实。内模根据模板的受力情况，一般采用厚度不少于10mm竹胶板拼装而成。竹胶板外采用510cm小方木加固以增加竹胶板的稳定性。小方木间距不大于25cm，竹胶板的拼缝处以胶条镶嵌，以保证拼缝紧密不漏浆。内模采用短钢管或方木支架支撑紧固以防跑、胀模。5.2.7 混凝土拌制1、原材料的质量要求用于箱梁混凝土施工的原材料，必须符合国家或现行有关标准，且符合下列要求：水泥：采用中热水泥，强度等级不低于42.5MPa；砂：宜采用河砂，细度模数2.83.0，含泥量（含泥块）不大于2.0%，0.315mm筛通过量不少于15%。碎石：宜采用525mm的连续级配，含泥量不大于0.5%，压碎指标不大于12%，针片状含量不大于5%，无碱集料反应。外加剂：宜采用聚羟酸脂类外加剂，减水率25%以上，缓凝时间大于6小时以上。2、混凝土配合比设计混凝土的设计按高标号混凝土配合比的有关规范、标准进行设计。现浇箱梁混凝土配合比设计既要考虑混凝土的强度又要考虑混凝土的可泵性，并根据施工时的温度考虑混凝土的凝结时间，在炎热季节施工，混凝土的初凝时间必须大于8小时以上，混凝土的坍落度宜控制在14020mm，水泥用量不大于500kg/m3，水灰比不大于0.40，砂率宜控制在34%40%。混凝土应采用搅拌站集中拌和，混凝土输送车运输，泵送到位的连续施工方法。5.2.6全断面浇筑混凝土1、在浇注砼前，模板面上应涂好性能可靠的脱模剂，以保证外观质量和方便拆脱模。2、合理选择混凝土浇注顺序，保证腹板与底板相交梗协处的砼密实是全断面施工的难点。3、逐跨浇筑纵向采用由远端（悬臂端）向近端（已浇段）浇注的顺序，横向采用先梗协，再底板、腹板、顶板的浇筑顺序，同时底腹板相交处加强振捣，施工中加强坍落度等技术指标的控制。4、用2台输送泵按浇注的顺序同时对称浇注，一次性完成整跨梁的浇注。同时混凝土的浇注厚度，每次不大于300mm。加强振捣，振捣间距不大于40cm，不能漏捣或过捣，使混凝土密实。加强动态控制，主要为模板、支架在浇注过程中的检查。5、对箱梁顶板混凝土除采用插入式振动器按要求振捣外，采用平板振动器振平，对稀浆低洼处及时添加混凝土填补，然后刮平，再用人工压抹收面、拉毛、整平，平整度达到规范要求。6、施工缝的处理是全断面施工的重点，处理不当混凝土振捣不密实、漏浆渗水，影响箱梁线型及混凝土质量。施工缝严格按要求凿毛，设置加强钢筋，吊点后锚梁顶升张拉紧固，保证模板与已浇段混凝土密贴减少错台，粘贴双面胶避免漏浆。落架分离后及时进行修补处理。7、养护在混凝土在浇注的过程中，根据现场施工的进度，保证在混凝土初凝后就开始洒水养护，以保证混凝土表面不因为养护方面而产生开裂现象；始终保持混凝土面湿润，养护时间不得低于21天。5.2.7后张法张拉1、在绑扎钢筋的同时，要注意波纹管的预埋位置和定位，严格遵循设计尺寸，保证直线平顺、曲线圆滑、安装牢固。波纹管接头采用套管连接，做好密封避免漏浆，接头位置避免设在曲线上。2、钢绞线按设计图纸要求下料，下料长度工作长度150cm，下料采用砂轮切割机切割，在切口处两端2cm 范围内用细铁丝绑扎牢固，防止钢绞线头部松散，严禁用电、气割，以防热损伤。钢绞线分束编号，每隔1.5m 用铁丝绑扎，使钢绞线束不扭转。3、施工过程中应注意对钢铰线等预应力材料的保护，必须保证预应力材料清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。现场混凝土同条件养生梁体混凝土试块强度达到规范和设计要求后，即可进行钢绞线张拉。4、箱梁预应力筋在施工缝设置连接器，逐孔单向张拉联接成联，采用VLM型周边悬挂式连接器。施工时后续钢绞线挤压头与连接器密贴，保护罩安装牢靠，做好密封避免漏浆。5、遵循自上而下顺序、左右同步对称原则进行张拉，采用张拉力和伸长量双指标控制，伸长量偏差控制在6范围内。6、张拉完成后及时切除钢绞线并采用水泥砂浆进行封锚，为加快施工循环速度水泥砂浆掺加速凝剂，封锚时水泥砂浆填塞密实，锚头密封良好。5.2.8真空压浆1、水泥浆制备及技术条件：1）水泥浆的强度应按设计要求的强度等级进行配制。2）水泥浆应有良好的和易性，其水灰比宜为0.40.45,掺入适量减水剂时,可减小到0.35；所用水及减水剂须对预应力钢筋无腐蚀作用。3）水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌合后3h 时泌水率宜控制在2%以内，24h 后须能全部被浆吸回。4）水泥浆中可通过试验掺入适当膨胀剂如铝粉等。铝粉的掺入量约为水泥用量的0.01%。但水泥浆掺入膨胀后的自由膨胀应小于10%。5）水泥浆稠度宜控制在1418S 之间。6）、水泥浆调制好后应经常搅动并应在3045min 的时间内用完。2、真空压浆1）浆体应具有良好的防腐性能和稠度，不离析，不泌水，硬化后孔隙率低，不收缩或低收缩，凝固后具有足够的强度和粘结力。2）施工前先用真空泵对预应力管道试抽真空，是否产能生 0.06MPa1MPa的真空度。当孔道内的真空度保持稳定时停泵1min，若压力降低小于0.02MPa可认为孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能安全密封，须采取措施修正。3）施工时首先采用真空泵对预应力管道抽真空，达到并维持 0.08MPa左右的真空度。然后采用注浆泵压入水泥浆并充满管道，并加以不小于0.7MPa的正压力，以提高预应力灌浆的饱满度和密实度。4）为便于观察并能及时控制，透明高压管长度不少于10m，避免浆体进入真空泵，而损坏设备。5.2.9移动模架施工现浇箱梁线型控制1、平曲线线型控制模架安装在平曲线上时，为利于模架稳定和施工控制，模架底模按直线布置，侧模及翼模按曲线布置，模架前后支点在桥中线上，模架合拢就位后通过横移千斤顶微调，使模架中线与线路中线符合。曲线段施工完成进入直线段，通过调整侧模及翼模，使模架中线与线路中线符合。2、直线纵坡线及竖曲线型控制模架支撑三角架及立柱安装，按直线纵坡进行调配。三角架滑移轨道定面距箱梁底为一固定距离，余高采用5m、2m、1m、0.5m钢立柱和15cm、20cm混凝土预制块及钢板调节。施工误差采用模架竖向千斤顶调节，模板顶面标高偏差采用支撑螺旋杆精确调整。竖曲线半径较大，矢高在预拱度设置时予以考虑。5.2.10移动模架的行走要点1、组织施工人员学习移动模架造桥机操作规程，明确施工注意事项，掌握模架施工流程。操作工人培训上岗，配齐相应工具。现场指挥人员及监护人员配备对讲机，统一信号管理。 2、混凝土箱梁纵向预应力束张拉完成后，即可拆除后锚固系统并走行就位，走形路线与桥中线一致，并基本做到同步。3、模架落架遵循左右侧同步、前后交替的原则，下落按不大于5cm间距进行，下落至一定高度适时调整横坡至水平。下落至托锟轮时注意观察，及时修正。4、模架横移分离遵循前后同步、左右交替的原则。模架横移分离前严格检查中间模板、背带、横梁连接螺栓是否拆除干净。模架横移分离过程中基本保持左右两侧受力平衡，横移步距不大于20cm。5、模架纵移遵循左右同步前进的原则，左右幅纵移偏差控制再1m以内，基本保持左右两侧受力平衡。前导梁到达前支点时，及时横移移动平台对正导梁，以便导梁准确就位顺利前进。6、模架横移合拢遵循前后同步、左右交替的原则。模架横移合拢过程中基本保持左右两侧受力平衡，横移步距不大于20cm。合拢至20cm时及时纵移微调模架，使横梁中间连接销轴对正销孔，并使后吊点对正箱梁预留吊孔。7、模架顶升遵循左右侧同步、前后交替的原则。顶升前横移微调模架，使模架中线适应桥中线。顶升步距不大于5cm。顶升至一定高度适时调整横坡满足桥梁横坡的要求。顶升将近就位时，及时进行测量中线及标高，确保满足设计要求。8、模架顶升就位后即可安装后锚固系统，穿入精轧螺纹钢吊杆，顶升后锚固梁使吊杆均匀受力，并保证模板与已浇梁段密贴。5.2.11移动模架拆除1、混凝土箱梁施工完成后，选择适宜的墩身高度，将移动模架移到选定的位置，搭设满堂支架，主钢箱梁合拢状态整体下放模架主箱梁至支架平台上，采用50t吊车悬臂拆除主箱梁。2、利用锚固梁千斤顶下放主箱梁，在混凝土箱梁吊点预留孔处设置板凳进行受力点转换，桥面横向设置工字钢横梁作为受力点承重梁，临时锚固精轧螺纹钢吊杆。3、拆除过程遵循左右、前后对称的原则，分离状态拆除模板、背带、横梁、导梁，在合拢状态采用两套锚固梁及精轧螺纹钢吊杆提升模架主箱梁，拆除竖向千斤顶、移动平台、支撑三角架及立柱，在支架平台及吊杆支撑下悬臂拆除主钢箱梁。5.3级移动模架施工周期控制移动模架施工周期（不考虑天气和其他事件的影响）一般每一循环按12天按控制见图4和表5。5.4施工要点1、根据桥梁的施工图纸，对桥梁的高程、中线等必须进行换人测量，确保测量的精度。0124578911121024h12h48h24h24h12h72h12h312h636h3h10h 移动模架周期控制图 图4 工序符号与工序内容对照表 表5序号工序内容1 拆除模架关联平台，解除后吊点约束；落架，拆除中间横梁联结系；横移分离；修整混凝土表面；纵移就位、合拢、安装横向联结系；顶升就位2修整模板，图刷模板漆，安装支座3加工钢筋，预应力钢绞线穿束4安装底腹板钢筋及预应力束5散拼内模及其支撑6走行并安装后锚固系统7安装顶板钢筋及预应力束8全断面浇注箱梁混凝土9洒水养生10拆除并整修内模11张拉预应力束12压浆 2、移动模架的设计，应根据箱梁的结构型式、跨径、荷载、基地类别及有关设计规范和施工规范进行，并对其强度、挠度、稳定性进行验算，在工厂加工，现场拼，编制移动模架安装、使用、拆卸、保养等有关技术安全措施和注意事项使用手册。3、移动模架使用前，预压荷载为混凝土箱梁跨结构自重100，按施工顺序分级加载，持荷以变形稳定为准，不少于72h。消除结构非弹性变形，得出荷载扰度曲线，检验理论计算结果，合理设置预拱度。4、安装支座时必须核对支座的规格、型号，安装位置正确、标高必须符合规范要求；5、钢筋的规格数量必须符合设计要求，焊接绑扎的质量必须符合技术规范，特别是钢筋骨架的焊接接头必须符合设计要求的搭接长度。6、内模制作质量必须符合规范要求及支撑必须牢固，模板拼缝处必须有防漏措施，并且保证有足够的强度和刚度。7、混凝土的原材料必须按有关规定进行检验，作到不合格的材料不进场，不使用，以防止因原材料的质量引起的混凝土开裂。8、按要求对混凝土的拌和计量及混凝土的和易性进行抽检，必须严格按照合比进行施工；混凝土浇注时振捣方法必须正确，保证振动密实，养护时间及时方法正确。9、在炎热季节宜安排在夜间浇注混凝土，新拌混凝土的初凝时间必须大于8小时以上，以保证有充裕的时间进行振捣、抹面、两次收光等工作。在混凝土初凝后终凝前进行二次抹面，对顶板混凝土进行拉毛。在混凝土浇注前，用高压水枪冲洗模板和钢筋，用通风设备将其吹干，降低模板和钢筋的温度，防止因环境温度引起的混凝土开裂。10、在施工过程中，严禁乱踩已帮扎好的上层钢筋，以防止承受负弯距的受力钢筋保护层加厚，减少构件高度，形成垂直方向的裂缝。11、移动模架施工一次性混凝土浇注量大， 必须严格按照设计图纸、技术规范、质量检验评定标准、试验规程、其他有关技术规范和实施性施工组织设计和技术交底书进行精心施工，严格控制，层层落实质量责任制，各级质量检查人员必须做到认真负责，一丝不苟的把好每道工序的施工质量关。12、必须制定雨季施工措施，要定期组织雨季施工交底和检查，准备好足够的防雨设施和覆盖用的油布、塑料薄膜等。刚浇注好的混凝土若遇雨，采用塑料薄膜进行覆盖，以免影响混凝土面层色泽。混凝土施工尽量避开雨天，若浇筑进行而不能中断时，混凝土配合比要适当调整，运输时要有防雨措施，浇筑作业部位搭设棚盖防护。雨后混凝土作业注意调整配合比的骨料含水量。5.5移动模架施工注意事项1、移动模架顶升过程中尽量避免横移模架，以免移动平台变形错位导致模架下落时难以准确落至托锟轮。2、模架三角架横向滑移轨道顶面由于构造误差和受力变形影响，标高误控制在5mm之内。3、横移前横向滑移轨道涂抹润滑油，减少横移时的冲击力确保平缓滑移。轮箱支架侧