山东寿光鲁清石化年产 80万吨轻重芳烃加制氢联合装置 （制氢部分）试车方案

山东寿光鲁清石化制氢装置开工试运方案山东寿光鲁清石化80万吨/年轻重芳烃加制氢联合装置（制氢部分）试车方案 山东寿光鲁清石化有限公司 目 录第一章 干气制氢装置概述 2页第二章 装置全面大检查 12页第三章 系统公用工程投用 23页第四章 装置工艺管线、设备吹扫及冲洗 23页第五章 单机试运及负荷试车 32页 第六章 装置气密 37页第七章 装置氮气摸拟运行 46页 第八章 转化炉烘炉、烘器 余热锅炉煮炉 43页第九章 装填催化剂 49页第十章 催化剂预硫化与氢还原 56页第十一章 制氢投料 73页 第一章 干气制氢装置概述 第一节 装置概述1 装置概况 鲁清石化20000Nm3/h干气制氢装置由青岛海工英派尔工程公司负责设计，该装置由山东鸿安工程公司负责施工。装置于2012年2月破土动工，预计2013年一季度装置竣工，二季度开工投产。 该装置设计原料为焦化干气、催化干气。装置设计产氢能力为20000Nm3/h置操作弹性可为50110%，最大产氢能力可达22000Nm3/h。2 装置系统组成及设备 本装置由原料预处理、转化、PSA净化及余热锅炉等系统组成，本装置共有转化加热炉1台、往复式原料压缩机组2台、鼓风机4台、反应器4台、塔11台、容器15台、换热器13台、空气冷却器2台、各类机泵6台。本装置采用DCS集散型控制仪表。3 装置工艺技术特点 本装置采用低能耗蒸汽转化制氢专有技术和上海华西化工科技有限公司的变压吸附技术，包括原料气压缩升压部分，原料气预热升温部分，原料精制部分，轻烃、水蒸气转化部分，CO变换反应和热回收部分，产汽系统部分，PSA净化部分共8个工艺过程。 本设计技术方案采用国内同类装置设计中成熟的工艺技术与设备，充分优化工艺流程、节省投资，提高装置的综合水平。工艺技术采用烃类水蒸汽转化法造气和变压吸附氢提纯（PSA）的工艺流程，该流程简单、成熟可靠、产品氢气纯度高。装置主要特点如下： 用廉价的炼厂干气作原料，采用绝热加氢、脱硫流程，流程简单可靠，公用工程消耗低。 优化装置设计，选择合理的工艺参数，采用较高的转化出口温度（840），增加转化深度，提高单位原料的产氢率，从而降低原料和燃料消耗；选用较低的水碳比（3.2），进一步降低转化炉的燃料消耗。 氧化锌脱硫反应器设置两台，即可串联又可并联，可实现不停工更换脱硫剂。 转化炉废锅与转化气废锅共用一台汽包，自然循环式流程，操作安全可靠并节省了投资。 优化换热流程，合理利用余热能位，提高有效能效率。如利用转化炉烟道气高温位余热预热原料气、发生3.5MPa中压蒸汽；利用转化气高温位余热发生3.5MPa中压蒸汽；利用中变气高温位预热中压锅炉给水以降低锅炉给水用量；利用烟道气低温位余热预热燃烧空气，以降低转化炉燃料用量等。 为提高装置的可靠性，确保装置长周期安全运行，制氢装置的催化剂选用国内成熟可靠 的催化剂。其中转化催化剂选用国内制氢装置普遍采用的齐鲁石化研究院研制生产的轻 烃水蒸转化制氢催化剂。 采用了上海华西化工有限公司变压吸附PSA技术，大大提高氢气纯度，降低了装置能耗， 提高了装置运转可靠性。 装置内的酸性水进汽提塔脱除二氧化碳等杂质后可回收再利用。4 工艺流程简述 来自延迟焦化装置的焦化干气或催化裂化的干气（脱烯烃）进入原料气缓冲罐V-6101， 经原料气压缩机C-6101升压至3.6 MPa（G）后进入原料气第一预热器E-6110、原料气第二 预热器E-6111预热至230250进入脱硫加氢反应器R-6101。原料气第一预热器E-6110 热源为余热锅炉所产3.5MPa饱和蒸汽,蒸汽温度为245；原料气第二预热器E-6111热源 为余热锅炉所产3.5MPa过热蒸汽，过热蒸汽温度为360420。原料气经第一、第二预热 器预热后升至250左右进入脱硫精制部分。 进入脱硫部分的原料气，首先进入加氢反应器R-6101，经加氢反应后的原料气烯烃全 部饱和，有机硫全部转化为无机硫，然后再进入氧化锌脱硫反应器R-6102AB进行脱氯脱硫。 脱硫反应器上部脱氯段脱除原料中的氯，再进入氧化锌脱硫段，脱硫剂氧化锌与硫化氢发生 脱硫反应。精制后的气体中硫含量小于0.2ppm，烯烃小于0.1%（V）、氯小于0.2ppm。 精制后的原料气进入转化系统，精制气按水碳比3.5：1与水蒸汽混合，进入转化炉对 流原料预热段升温至480520，再进入转化炉辐射室转化炉管，原料气与水蒸汽在催化 剂的作用下，发生的轻质烃与水蒸汽发生转化反应，从而生产出氢气、甲烷、一氧化碳、二 氧化碳和水的平衡混合物。烃类水蒸汽转化反应是体积增大的强吸热反应过程。对于转化炉 低压、高温、高水碳比有利于上述反应的进行。 转化炉为顶烧结构，火嘴设置在炉顶，设置引风机强制引风，烟气自上而下流动。转化 反应过程所需热量，由转化炉顶部火嘴的气体燃烧供热，炉膛最高温度达9001000。转 化炉出口温度达840，高温转化气进入转化气蒸汽发生器E-6101换热后温度降至350 进 入中温变换部分。由转化部分来的约350的转化气进入中温变换反应器R-6103，在催化剂 的作用下发生变换反应,使转化气中的一氧化碳由12%降至3左右，同时继续生产氢气。 含水蒸汽的中变工艺气经过锅炉给水一级换热器E-6103AB、锅炉给水二级换热E-6104 换热冷凝后进入一分水罐V-6102进行未反应水蒸汽与中变工艺气的分离,再经除盐水换热 器E-6105低温热水E-6106换热冷凝进入二分水罐V-6103进行未反应水蒸汽与中变工艺气 的再一次的分离。 中变气再经空气冷却器A-6101、水冷器E-6107冷却至40进入三级分水罐V-6104进行 中变工艺气与未反应水的完全分离。 脱水后的中变气经压控进入PSA部分。PSA由10台吸附塔、一个顺放气缓冲罐、一个逆 放气缓冲罐、一个解析气混合罐组成。PSA设计运行程序为1024运行模式（指10个吸 附塔中，始终有2个处于吸附步序，再生降压时采用四次均压）。中变气在吸附塔多种吸附 剂的依次选择吸附下，一次性除去氢以外的几乎所有杂质，获得纯度大于99.9%的产品氢 气,PSA产生的解析气送往转化炉作燃料。5 工艺操作指标表1-1 工艺指标表 项 目 单位 数值 R-6101入口温度 230 R-6101出口温度 350 R-6101入口压力 MPa（G） 3.53 R-6101出口压力 MPa（G） 3.49 R-6102A/B入口温度 350 R-6102A/B出口温度 350 R-6102A/B入口压力 MPa（G） 3.49 R-6102A/B出口压力 MPa（G） 3.45 F-6101入口温度 480520 F-6101炉管床层温度 820 F-6101入口压力 MPa（G） 3.0 F-6101出口压力 MPa（G） 2.80 碳空速 h-1 879 水碳比 mol/mol 3.2 R-6103入口温度 350 R-6103出口温度 402 R-6103入口压力 MPa（G） 2.77R-6103出口压力 MPa（G） 2.73 空速(干) h-1 2044PSA操作温度 40 PSA操作压力 MPa（G） 2.4 产品氢温度 40 产品氢压力 MPa（G） 2.4 第二节 原料、产品及助剂性质1 原料气、化工原材料及产品的主要技术规格 原料的主要技术规格 焦化干气焦化干气来自延迟焦化装置，其组成见表1-3进装置温度： 40进装置压力： 0.6MPa(G)。 焦化干气组成 表 1-3 序号 组分名称 mol% 1水0.692氢气15.083甲烷56.15 4乙烷22.615丙烷1.99 6丙烯1.717异丁烷1.458正丁烯0.109丁烯0.0510正戊烷0.1111丁烯0.0612硫化氢20PPm合计100 催化干气来自催化裂化装置组成见表1-4 进装置温度： 40进装置压力： 0.6MPa(G)。 催化干气组成 表1-4(新厂催化)序号组分名称mol%1 氢气28.422 氮气 22.123 氧气 1.444 甲烷25.535 一氧化碳 1.416 二氧化碳0.267 乙烷11.478 乙烯 6.929 丙烷0.4910 丙烯0.9511 丁烷 0.5312 丁烯0.3813 碳五0.0814 总硫0 合 计100 开工用氢 a 钼钴镍加氢催化剂硫化用氢 化学耗氢量：759Nm3 系统置换氢：200Nm3 合计耗氢量：959Nm3 瓶氢:240瓶 b 转化催化剂、中变催化剂氢还原用氢：液氨裂解氢。总化学耗氢:1100Nm3还原置换氢量：2000Nm3。合计耗氢量3100Nm3。液氨裂解氢量：1947Nm3/t。 开工用化工原材料 催化剂硫化用二甲基二硫量：847Kg。 催化剂氢还原用液氨量：1600Kg。 产品主要技术规格 氢气组成本装置主要产品工业氢见表1-5表1-5 工业氢序号组分名称mol%1氢气99.92甲烷0.093一氧化碳+二氧化碳20PPm4氮气0.01合计100出装置温度 40送出装置压力 1.9MP（G） 解吸气,装置副产PSA解吸气，作为转化炉主要燃料，其规格见表1-6表1-6 解吸气序号组分名称mol%1氢气22.012甲烷17.073一氧化碳8.754二氧化碳51.165水0.876氮气0.14合计100出PSA部分温度 40出PSA部分压力 0.03MP（G）2 催化剂和吸附剂的主要规格 催化剂主要技术规格见表1-7 表1-7 催化剂的主要规格催化剂名称加氢催化剂脱氯催化剂氧化锌脱硫剂型号 LYT-701 LYT-610 LYT-310G外观灰蓝色小球灰色条状白色或淡黄色条状规格mm24454415堆密度kgl0.60.80.70.91013侧压强度50N粒60Ncm40Ncm活性组分CoO MoO3CaOZnO比表面积m2g1602004030使用空速h-15001500300010003000使用温度200400200400200400使用压力MP1.05.0常压5.0常压4.0一次装入量t 8.5t 3.2t 16.9t主要生产厂家 山东淄博鲁源催化剂厂山东淄博鲁源催化剂厂山东淄博鲁源催化剂厂表1-8 催化剂的主要技术规格催化剂名称转化催化剂中变催化剂型号Z417/Z418B113-2外观四空圆柱状黑褐色圆柱规格mm164（68）/164（616.5）9（57）堆密度kgl1.051.151.351.45侧压强度200N/颗/400 N/颗250N/cm活性组分NiOFe2O3 Cr2O3比表面积m2g使用空速h-1碳空速；6008005001500使用温度入口/出口450650/750950300500使用压力MP204.50.15.0一次装入量t9240Kg17000Kg(13)主要生产厂家山东科力凯特有限公司山东淄博鲁源催化剂厂 吸附剂的主要规格 A-AS吸附剂表1-9 A-AS吸附剂技术规格 装入量:4000Kg 单塔:0.4t型号规格mm孔容积cm3/g堆密度g/ml吸水性RH=40抗压强度N/颗比表面积m2/gA-AS240.450.600.745100250 HXSI-01吸附剂 表1-10 HXSI-01吸附剂技术规格 装入量:5000Kg 单塔:0.5t型号规格mm磨耗率堆密度g/ml吸水性RH=40颗粒合格率150下失重HXSI-012440.7520856 HXBC-15B吸附剂 表1-11 HXBC-15B吸附剂技术规格 装入量:132000Kg 单塔:13.2t型号规格mm磨耗强度堆密度g/ml灰分CO2吸附量ml/gHXBC-15B1.52910.611072 HX5A-98H 吸附剂表1-12 HX5A-98H 吸附剂技术规格 装入量:88000Kg 单塔:8.8t型号规格mm抗压强度N/颗含水量松装堆密度g/ml静态水吸附量正己烷吸附量颗度合格率磨耗率HS5A-98H1.62.5601.50702413.5971.5 CO 吸附剂 NACO 装入量：10000Kg 单塔:1.0t 燃料气的主要技术规格 装置所用燃料气来自焦化装置的焦化干气，催化装置的催化干气，另一为PSA脱附气， 其规格见表 1-13进装置温度；40进装置压力；0.5Mpa(G)表1-13 燃料气种类及组成序号 组 成 焦化干气(V%) 催化干气(V%) PSA脱附气 1 水 0 0 - 2 氢气 16.53 28.42 22.01 3 甲烷 58.56 25.53 17.07 4 乙烷 18,69 11.47 - 5 乙烯 3.59 6.92 - 6 丙烷 0 0.49 - 7 丙烯 0.73 0.95 - 8 异丁烷 0 - 9 正丁烷 0 0.53 - 10 丁烯 0.38 11 异戊烷 0 0.08 - 12 氧 1.63 1.44 - 13 一氧化碳 1.41 8.75 14 二氧化碳 0 0.24 51.16 15 氮气 1.0 22.12 0.14 16 硫化氢 - 17平均分子量 18.7 18.38 合计 100 100 100第三节 物料平衡、原材料消耗及能耗1 物料平衡装置按操作实数8000小时计算物料平衡。装置物料平衡见表1-15：表1-15 装置物料平衡序号物料名称数量备注kg/lNm3/h104t/aABCDFG 入方1焦化干气55596923 4.4472 2水蒸汽20005 16.004合计 25564 20.4512出方3工业氢185620632 1.48484未反应水 10868 8.69445解吸气 128408988 10.272合计 25564 20.45122 辅助材料消耗表 1-16序号名称型号及规格年用量t一次装入量t预期寿命备注1加氢催化剂 LYT-7011.93 8.532脱氯剂 LYT-6301.81 3.2123氧化锌脱硫催化剂 LYT-31010.05 16.9124转化催化剂Z417/Z4183.239.2435中变催化剂B113-26.3318.3036吸附剂A-AS0.254.0207吸附剂HXSI-010.255.0208吸附剂HXBC-15B4.0132.0209吸附剂NA-CO0.510.02010分子筛HX5A-98H3.588.02011瓷球XHCL-CS150.122.432012瓷球XHCL-CS250.407.972013磷酸三钠1.60汽包加药14氢氧化钠开工煮炉注：订货时考虑5的富裕量。 装置消耗量汇总序号名称单位数量备注 1 焦化干气 kg/h 5559连续 2 焦化干气 Nm3/h 6923连续 3 燃料气 kg/h 535连续 4 燃料气 Nm3/h 600开工用 5 连续 6 循环水 t/h 319.6连续 t/h 380间断最大 7 新鲜水 t/h 2间断 8 除盐水 t/h 21.1连续 9 电 10000V kWh/h 1594连续 380V kWh/h 617.9连续 220V kWh/h 25照明及仪表 10 非净化压缩空气 Nm3/h 400间断 11 净化压缩空气 Nm3/h 300连续 3.5MPa蒸汽 t/h -9.1外输 1.0MPa蒸汽 t/h 1连续 12 1.0MPa蒸汽 t/h 10消防、吹扫、伴热 13 0.6MPa氮气 Nm3/h 300间断 第二章 装置全面大检查第一节 总则1 试车方案的范围按照中石化总公司建设项目生产准备与投料工作制度的规定，系统吹扫清洗和单机试 运由施工单位和建设单位共同编制并由施工单位组织实施，经工程中间交接后交建设单位转 为联合试车。为配合和协助施工单位顺利完成以上工作，装置生产人员尽早进入装置，参加 由设计单位、施工单位、建设单位工程组织的“三查四定”工作（即：查设计漏项、查施工 质量隐患、查未完成工程；对查出的问题定任务、定人员、定措施、定时间期限整改），参 加施工单位组织的系统吹扫、冲洗、试压和单机试运工作，故将施工部分工作也编入本方案。2 试车工作要求 试车工作要遵循“单机试车要早、吹扫气密要严、联运试车要全、投料试车要稳、经济效 益要好”的原则，做到安全稳妥，一次试车成功。 坚持“四不开工”原则 施工质量验收不合格不开工； 影响试车查出的问题整改不彻底不开工； 安全、环保“三同时”措施不落实不开工； 现场不打扫干净、环境不整洁不开工。 试车过程中应做到：从严要求、正确指挥、精心操作，走上步看下步，稳扎稳打，步步为营，一步一个脚印，该看到要看到，该做到的要做到，该模拟的要模拟到，使所有问题充分暴露在试车前，确保装置投料试车一次成功。第二节 装置全面大检查 装置大检查说明本章所讲装置全面大检查，着重于静态工艺设备大检查。检查是否具备系统向装置内引水、电、汽、风、燃料等条件，装置是否具备开始全面吹扫、冲洗及单机试运的条件。要确认完成以下各项生产准备工作： 施工单位自检质量合格，工程质量按规范进行验收初评合格。 塔、容器等设备已经检查验收合格，封好人孔。 全装置阀门丝杆已组织人力除锈上油，开关灵活，手轮背帽配齐。 试车过程所需的备品备件已备足。 装置内消防设施已配备齐全。 地沟和下水井中杂物已清除干净，并用水冲洗检查下水管道是否畅通，盖好井盖。管道的 油漆、保温基本完成。 应由施工单位拆除所有孔板、调节阀、压力阀、出入装置流量计等，并妥善保管好，以 管线吹扫、冲洗后再恢复。 施工单位准备好机泵入口各种规格的过滤网。 施工单位应拆除单机试运时不需要的临时设备和部分脚手架，做到工完、料净、场地清、 道路畅通无阻。 设备检查 1反应器的检查 制氢装置共设置4台反应器,统为轴向热壁反应器,其中加氢反应器一台；脱硫反应器二台；中变反应器一台。 反应器外观检查 反应器基础无裂纹崩碎； 地脚螺栓是否上紧；是否用了双螺母； 有无不满扣现象，反应 器有无偏斜。铭牌是否完好、准确，静电接地是否符合要求。 保温层未装之前，应仔细检查壳壁（特别是焊缝处），开口接管处有无裂纹、麻坑和碰伤 等缺陷。 仔细检查各法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格（包括螺栓长度）是否一致且 符合要求，各组螺栓不得装错、不装。检查螺栓是否有弯曲和和裂纹等缺陷，检查螺母有 无裂纹、损伤，安装后，螺栓至少应凸出二至三扣，不得有不满扣或滑扣现象。 在安装复位前，检查各法兰面的垫片是否符合材质要求，检查其表面是否有沉淀物、锈蚀、 划痕等，如有径向划痕或光洁度不够等缺陷均不准安装。 检查各开工接管法兰规格、长度及等级，方位是否符合图纸设计要求，开口补强是否符合 要求。 检查反应器裙座的防火层是否符合消防要求。 反应器的梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修是否方便、可靠。 反应器内部检查 仔细检查内表面有无裂纹、麻坑锈蚀和碰伤，要特别注意支撑圈及接管的转角处。 检查内部构件的材质、规格是否符合设计要求，构件有无变形、裂纹、损伤，安装的位置是否符合要求。 检查各反应入口分配器是否符合设计要求，安装是否良好。 检查反应器卸料口的螺帽是否坚固。 检查出口收集器的安装是否符合要求，以及不锈钢的规格是否符合设计要求，有无损伤现象。 检查热电偶的安装是否符合要求，有无弯曲损伤现象，支撑是否可靠。 检查反应器内部催化剂卸料管的安装是否符合要求。 检查反应器内是否清扫干净。2 塔的检查 制氢装置共设置11台塔,其中吸附塔十台,酸性水汽提塔一台。 根据总装图，检查塔的开口方位、数目、规格、等级是否相符。 检查与塔相连的出入口管线、阀门、程控阀（特别是单向阀的流向）的安装是否正确，压 力表、液面计、安全阀、放空阀等安装是否齐全、好用。 检查塔梯子、平台的安装是否符合要求，吸附塔顶平台不能与塔本体焊接连接。 检查塔壁及接管的焊缝要达到如下要求： a 无裂纹、无夹渣、无密集气孔和砂眼。 b 无弧坑和滴珠。 c 焊缝均匀凹凸陷，咬边深度不得大于0.5mm。 检查塔的沉降之差是否在允许范围内。 检查静电接地符合要求。 检查塔内安装时用的脚手架及其它杂物是否清理干净。 检查塔保温防腐是否按设计要求施工。 检查地脚螺栓是否双螺母，有无不满扣现象，检查塔体及各部件有无碰撞现象，损坏或严 重锈蚀。 铭牌是否完好，所标内容是否与设备相符。3 转化炉的检查 炉体部分的检查 检查转化炉各部件的安装是否正确，连接是否牢固。 检查人孔、防爆门、看火窗、热电偶、烟气采样口、消防蒸汽管是否齐全好用。 炉顶雨搭是否按设计要求进行施工。 炉梯子是否牢固，踏板是否水平无角度，是否便于操作和检修。 检查平台是否缺焊悬空。 检查劳动保护 栏杆安全牢固。 检查对流室顶部是否有缝隙漏雨及排水孔。 检查转化炉钢结构热膨胀问题。 炉管、上下尾管及集合管的检查 转化炉共88根炉管,176根尾管,88个炉管弹簧吊架。 炉管垂直安装，炉管热膨胀无障碍；炉管弹簧吊架安装符合要求，限位销拔除。 炉管上下尾管、集合管焊接及固定符合设计要求。 炉管外表洁净无污染物。 炉管有无碰撞而弯曲、变形或损伤。 进入下集合管检查衬里施工质量情况。 检查上下尾管、集合管保温情况符合设计要求。 燃烧器的检查 转化炉共有40个燃烧器。 转化炉大小火嘴安装是否符合设计要求，有无偏斜及喷嘴堵塞现象。 转化炉大小火嘴一次阀灵活好用 。 火嘴配风风门是否灵活好用。 幅射室耐火隔热衬里检查 转化炉幅射室四壁、炉顶衬里是用锆铝纤维模块镶嵌并用螺丝固定在炉外壁板上。该 衬里要求表面平整，反射性能好。模块之间紧密无松动现象，而耐高温隔热性能好。 炉顶为吊顶模块，易脱落，施工严格。检查炉外顶轻质浇注料隔热层施工质量。 幅射底部烟气出口花墙是用耐火砖砌制而成，检查膨胀缝隙符合设计要求。 幅射出口衬里是用轻质浇注料导制而成，检查是否有裂缝及脱落。 对流段、烟囱的检查 检查原料预热段设备的固定、热膨胀；检查预热段衬里是否有裂缝及脱落。 检查蒸汽过热段设备的固定、热膨胀；检查过热段衬里是否有裂缝及脱落。 检查蒸发段的设备固定、热膨胀；检查蒸发段衬里是否有裂缝及脱落。 检查空气预热段的设备固定、热膨胀；检查衬里是否有裂缝及脱落。 检查烟囱衬里是否有裂缝及脱落。风机的检查 检查是否按设计要求安装鼓风机及引风机。 检查鼓风机及引风机出入口挡板是否灵活好用。 检查鼓风机及引风机基础，地脚螺丝。4 换热器的检查 检查设备铭牌内容与设备实际是否相符。 安装是否牢固，地脚螺栓及静电接地是否完好。 壳体表面有无变形、碰伤、裂纹、锈蚀、麻坑等缺陷，接管的补强板有无漏气孔。 落实设备出厂是否进行水压试验。 焊缝是否符合要求： a 无裂纹、夹渣、气孔。 b 滴珠、飞溅、临时固定焊点应消除。 c 咬边不超过0.5mm。 法兰面是否光洁无痕，两法兰面是否平行对中，密封垫片形式、规格、材质是否符合要求。 法兰螺栓坚固是否数量足够，规格一致，有无不满扣、滑扣、裂纹和其它损伤。 设备铭牌内容是否与实际相符。5 空冷器的检查 铭牌是否完整，内容是否与设备一致。 安装是否牢固，支柱有无扭曲，地脚螺栓及静电接地是否完好。 风扇保护罩是否完好，电机、皮带轮、风扇的安装及找正是否良好，皮带是否过松或过紧，盘动风扇，运转有无碰撞及松紧不均匀现象。 手动操作百叶窗，检查开关是否灵活。 检查管子集合箱有无变形、弯曲、损坏现象及裂纹、砂眼、麻坑和锈蚀现象。 检查风箱板的安装是否符合要求，风箱内的杂物应清除干净。 检查翅片管有无被压变形、弯曲现象。 平台、梯子是否符合要求，方便操作和维修。 放空口、进出口压力表、温度计是否符合生产要求和图纸要求。6 容器的检查 铭牌是否完整，内容应与设备一致。 检查容器的安装情况，支承座及垫板是否牢靠，地脚螺栓及静电接地是否符合要求。 对照图纸检查容器的开口和接管是否符合工艺要求，阀门的流向，特别是单向阀、阀门是否与工艺流向一致。 安全阀定压值是否符合工艺要求，铅封是否完好。 液面计、压力表、温度计、放空阀等安装是否符合要求。 壳体表面是否光滑、平直，有无因制造不良或施工中受碰造成的凹凸陷、变形和损伤。 检查器壁和焊缝有无裂纹、夹渣、砂眼和严重锈蚀现象，咬边不超过0.5mm。 法兰密封面是否光滑无痕，垫片安装间否正确，材质规格是否符合要求，法兰装配是否平 行，有无错口、偏斜现象。 检查连接法兰（包括人孔和接管）的螺栓规格和材质是否符合要求，法兰装配是否平行， 有无错口、偏斜现象。 检查内构件安装情况，其中杂物是否清扫干净。7 工艺管线检查 认真检查核对管线及配件的材质、规格，检查管子和管件规格等级是否符合图纸要求。 焊缝检查，每道焊缝要符合下列要求： a 无裂纹、夹渣、气孔和砂眼。 b 焊瘤不允许超过1.5mm。 c 咬边不大于0.5mm。 d 角焊缝脚不允许过短。 e 不允许有弧坑和滴珠。 f 飞溅及临时组装的焊缝痕要清除干净。 g 管道中的焊缝编号及透视编号与要求一致，验伤报告及透视拍片资料要符合要求，法兰装 配是齐全。 检连接部位检查 a 法兰的规格、等级、材质要与要求相符。 b 法兰安装要平行，间隙一致，不允许有错口、张口、偏斜、强拉配合等现象，密封接触面 不能损伤。 c 垫片的规格、材质、型号要与配管图相符，且安装要对准位置。 d 螺栓的规格、材质、型号要与配管图相符，安装正确，螺栓不能有撞伤、滑扣、弯曲现象，、 螺母与螺栓销死且满扣。 e 丝扣连接的管子，要上足五扣以上，不得有滑扣和螺纹损伤现象。 阀门的检查 a 检查阀门的型号、规格与配管相符，铭牌要完整。 b 阀门的流向要符合工艺要求，特别是注意单向阀、阀门不能装反。 c 阀体、阀盖不得有裂纹、砂眼和其它影响强度的缺陷。 d 盘根的材质、规格、阀盖垫片要符合要求，安装正确，压紧适中，不得有压偏现象，阀门 开关要灵活。 流程的检查。仔细检查管线的走向，阀门的安装，开口位置是否合乎工艺要求，操作检修 是否方便。 管线正确地放在管架及支架上坚固适中，不随意晃动，绝对不允许有管线甩出支座的现象。 检查管线是否有在施工中的碰撞损伤、弯曲或严重腐蚀现象。 弹簧支座的弹簧是否伸缩自如，有无卡涩现象。 检查“8”字盲板是否齐全，材质是否符合要求。 高点放空和低点排放是否符合要求。 管线的吹扫点配备是否符合要求。 装在高空管线上的阀门，开关是否方便，操作平台及梯子是否安装可靠。 认真检查伴热管线供汽点和排凝点的情况。 弄清埋地管线的来龙去脉和防腐情况。 保温层是否符合工艺要求，完整、美观、厚薄均匀。 防腐刷油应符合要求。8 机泵的检查 铭牌是否完整、准确，参数是否与设备相符。 检查基础是否符合施工质量要求，基础是否有裂纹。 机泵的安装是否可靠，地脚螺栓的拴紧及静电接地是否良好，机泵的找正工作是否完成。 全面检查各部件有无锈蚀和受撞或施工不当而引起的损伤现象。 检查润滑油系统、密封油系统、冷却系统是否正确，润滑油箱是否干净，液面计、过滤器、 限流孔板、阀门安装是否正确。 泵的进出口管线和其它附属管线安装是否正确。 检查各点温度计、液面计、压力表、安全阀及有关仪表的安装是否符合要求，并便于检修 和操作。 检查各密封点的垫片和填料的安装是否合格。 泵体保温、油漆是否良好。 机泵及地面是否清洁，上下水是否通畅。9 电气设备的检查 通讯设施是否完工，通用电话、专用电话，各岗位在联络信号等是否好用。 检查装置照明要达到下列要求：a 控制开关灵活好用，并符合安全标准。b 装置各处的照明能满足正常操作和检查的需要。c 照明灯具和引线的安装牢固并符合安全标准。 检查装置内避雷设施的接地是否良好。 检查全部电气设备（不包括配电间）其控制开关和电流表等安装质量是否良好并便于操作。 检查全部电气设备（电动机、电开关）的电缆接地，有无因施工而被碰伤、损坏和绝缘不 好等缺陷。 各报警系统和指示灯是否全部安装完毕，有无漏接等现象。10 仪表的检查根据工艺仪表控制流程，对控制点进行详细的校对检查。 测量点、热电偶、引压点、测量孔板、液面计引线，安装位置是否正确，并符合工艺要求。 一次表、就地控制仪表的安装位置、质量、仪表量程、二次表的连接是否正确。 程控阀、调节阀型号、规格是否与图纸相符，安装是否做到横平竖直，阀杆有无弯曲、锈蚀，动作是否灵活，行程和标尺刻度是否相符，定位器、手轮是否良好。电气转换器的安装是否正确，二次表的输出信号与执行机构的输入信号是否相符。11 消防设施的检查 对照图纸检查消防水系统的管线，消防炮的安装是否符合要求，法兰及接头的密封是否 良好，阀门及手轮是否灵活好用。 检查各消防点水龙带、蒸汽胶管及气体灭火器、消防器材是否齐全。 检查各消防蒸汽系统的配管是否合乎要求；至于安装质量的检查，按工艺管线部分检查 内容进行，各蒸汽接头地点及数量是否满足消防需要和便于操作。 检查消防报警系统和通讯设施是否安装完毕，并齐备好用。 消防通道是否施工完毕并畅通无阻。 第三章 公用工程投用 公用工程投用的目的 装置完成全面大检查及全部整改后，装置已进入设备、工艺管线的蒸汽、空气吹扫、水冲 洗、工艺管线试压、单机试运阶段。所以装置必须引入水、电、汽、风、氮气完成吹扫冲 洗步骤。 动力电送入装置，为机泵、压缩机单机试运做好准备。 引入净化风、非净化风、氮气进行工艺管线爆破吹扫。 引入蒸汽进行工艺管线蒸汽吹扫。 引入循环水、新鲜水对工艺管线、设备进行水冲洗。 公用工程投用的条件及准备 装置全部竣工并交付生产，车间生产人员进入装置，施工单位配合生产车间进行试运。 拆开水、汽、风、氮气进装置的盲板做好水、蒸汽、风、氮气进装置的准备。 关闭各种仪表导管一次阀；拆下工艺管线流量计等仪表；拆下控制阀、程控阀。 加好盲板防止串线，并做好盲板记录。 关闭工艺管线设备安全阀，防止损坏安全阀。 引新鲜水、循环水、除盐水1 引新鲜水 改好装置引新鲜水流程,先进主线再进支线，开启新鲜水进装置边界阀。 联系调度由动力车间向装置送新鲜水,先由最尾端放空冲洗主线，再冲洗支线。 将各水服务点阀打开排水，待水变清后关闭阀门。 按照流程以先总线、后支线的原则冲洗。冲洗水表时，水表走副线，冲洗干净后改走水表。 进入设备前先拆法兰放空，管线冲洗干净后再冲洗设备。沿流程检查，至赃物、铁锈等杂质 冲洗干净后关闭排水阀。 关闭所有排水阀门，通水正常后开始试压，维持系统压力，检查各法兰、阀门有无泄露试 压正常后新鲜水正常供应。2 引循环水 改好引循环水流程,关闭所有冷却器上下水阀,开启循环水总线最尾端放空阀打开排空。 联系调度动力车间向装置进循环水。 循环水总线冲洗干净水清澈无杂物后关闭尾端放空阀。 按照流程，以先总线、后支线的原则进行冲洗。冲洗时拆下孔板流量计，冲洗干净后再安 上。经过各冷换设备时，应先走副线，再经过冷换设备。没有副线的，先拆入口法兰放空， 待管线冲洗干净后，接上法兰再冲洗冷换设备，冷换设备低点放空，水清后关闭。3 引除盐水 开启除盐水进装置边界阀。 联系调度,由动力车间向装置进除盐水。 入装置第一道阀门后拆法兰排水，待水清澈无杂物后复位。冲洗时拆下孔板流量计，冲洗 干净后再回装。 将除盐水引进除氧器水箱，由容器底部放空排污，水见清关闭排空。 引1.0Mpa蒸汽 3.5Mpa蒸汽 准备工作 关闭管线上所有仪表第一道引出阀。 拆除系统中所有控制阀及疏水器，关闭与蒸汽系统相连的工艺管线阀门，适当打开排空和 低点排凝。 按蒸汽流程沿线检查，检查各处阀门的点垫片、法兰是否齐全压正，螺栓是否齐全上紧检 查各阀门是否开关灵活。 关闭各支线阀门 引蒸汽步骤 引1.0MP蒸汽进装置。 联系调度安排动力车间向装置供1.0MPa蒸汽。 贯通主线,将主线尾端放空阀打开,缓慢打开进装置边界阀，蒸汽缓慢进入分水罐V-6302排冷凝水后进入主管线，由末端放空排冷凝,见汽后吹扫主线。吹扫干净后关闭尾端放空。 各支线低点放空排污，排净凝水后，各支线引起汽，至各用汽点，末端放空，干净后关闭。 引3.5Mpa蒸汽 a 用过热段保护1.0Mpa蒸汽进入汽包经过