大型槽体的制作.doc

大型锥形槽体的制作过程问题解析 摘 要 分析大型锥形槽体的制作中存在的问题，并提出解决问题的方法关键词 四棱锥状锥形槽体 圆锥体状锥形槽体结构1. 引言随着生产技术的发展，为提高产能各个行业扩建了众多的大型钢性容器。这些钢性容器形态各异，其中有一种槽体下半部分成倒锥形，俗称为锥形槽体结构。本文主要分析几种立式大型槽体制作中的问题。2.四棱锥状锥形槽体结构在某碳素工程中，有相当一部分为方形料仓制作，如三个原料仓、四个煅后料仓、一个填充料仓和四个收尘系统中的料仓等。这类料仓一般数个并排安装在厂房内部，结构较为紧凑，但给制作造成不小的麻烦。但不合理的排版图不但造成大量的废料，还可能造成十字焊缝。怎样进行排版下料？现以填充料仓为例对此进行商讨：填充料仓锥底为偏心四棱锥体，尺寸为：上口77006200，下口440320，锥高3350。俯视图如下： 图纸锥体钢板编号为9#、10#、21#、20#，其对应的部件图号：9535-SB-3-7, 9535-SB-3-8, 9535-SB-39, 9535-SB-3-10在制作下料图前分别对部件图进行校核，结果发现图中：宽度尺寸b不准（梯形钢板的高），根据公式b=h2+(m-n)21/2（h：锥体高度，m：上口对应宽度，n：下口对应宽度），b件9=5594、 b件10=4524、 b件20=4228、b件21=4265。件9，件20下口尺寸应为320/2 即160而图中皆为220。根据计算尺寸修改各部件图中的尺寸，修改后具体情况如下： 根据上图和材料尺寸(7m2.2m)进行下料。(1).件9可以分为三节如下图所示，中间一节为件1，根据件1进行布下料排版图。制作拼接图如下图所示根据件1、件2、件3尺寸计算件4尺寸l=6000-(7000-723-809)=523。件5在于其它料进行拼接。(2).件10可以分为三节如下图所示，中间一节为件1，根据件1进行布下料排版图。制作拼接图如下图所示根据件1、件2、件3尺寸计算件4尺寸l=（1545+2521）*2-7000=1132。件5在于其它料进行拼接。(3).件20可以分为两节如下图所示，中间一节为件1，根据件1进行布下料排版图。制作拼接图如下图所示(4).件21可以分为两节如下图所示，中间一节为件1，根据件1进行布下料排版图。制作拼接图如下图所示根据件1、件2、件3尺寸计算件4尺寸l=(1469+2389)*2-7000=716。根据上下料排版图进行下料，其废料率计算如下：锥体钢板面积（m2）=17.68+24.07+13.36+16.93 =72.04用料面积（m2）=61.6+11.52 =73.12废料率=3%经复核，锥体环焊封最小错开300mm。在下料过程中，合理利用几何中角度的互补和互余关系，可以达到省料的效果。3.圆锥体状锥形槽体结构圆锥体状槽体结构大多为上部圆柱体下部倒锥体状结构。小型锥形体锥体可旋压制作；大型的锥形槽底多采用滚床滚制。这种锥体在制作中存在以下问题：. 材料利用率较低。按现行的定额规定锥体的材料利用率为70%。例如某工程12台内径16m的沉降槽锥体（底板厚度12mm）重量为264吨，其材料需用量为377吨，材料损耗率为43%。而且，钢板的边角废料形状不规则，不利于再利用。. 制作过程复杂。标准锥体在制作过程中需要卷制大量的大小头（即卷制一张钢板上的曲率半径不同），它需要较高的放样下料技术；下料组对线为曲线，不利于用铣边机进行坡口加工；卷制磨损量与材质、板厚、滚床的羊头板有关，不易控制。这些还给锥体组对带来困难。. 制作过程对滚床损坏程度较大。钢板卷制时由于曲率不同，需调整滚床上下滚的间隙为楔型，滚床运行时辊地受力情况不同造成辊的寿命降低。因此为保护滚床，许多车间不允许在滚床上连续滚制大下头。. 制作过程对制作材料损坏程度较大。锥体板滚指时，曲率半径较小端锥体材料要与滚床床头的羊角板摩擦，这个过程产生较大的挤压力和热量。因此锥体材料容易在这个过程受伤，产生裂纹和烫伤。材料本身是影响槽体寿命的最重要的一个因素，要解决材料的缺陷相对应增加材料的损耗和制作、组对的工作量。根据上述问题，提出解决问题的方法进行探讨： 大型锥形槽底与小型锥体槽底的不同点在于大型锥体下部支撑具有等分的放射线状的支撑梁。利用这些支撑梁将锥体等分成数份，在将各份用曲率半径很大的圆柱体（部分）代替，这样可以解决锥体制作中的各个问题。 例如：内径16m的沉降槽锥体（底板厚度12mm）下部分布16道H758266钢梁，其锥体可以采用以下图形代替：.利用圆柱体代替锥体，其曲率半径一样，各部件可以套裁。这样材料的损耗率仅为8%，12台264吨锥体，材料需用量为285吨。与标准锥体相比节约材料92吨。.利用圆柱体代替锥体后，解决了大小头制作的难题。给下