拉深件冲压工艺及模具设计.doc

广东工业大学课程设计任务书题目名称拉深件冲压工艺及模具设计学生学院材料与能源学院专业班级材料成型及控制工程专业模具0702班姓 名学 号一、课程设计的内容根据给定的冲压零件图进行产品的冲压工艺分析和比较，制定合理的冲压工艺方案，进行有关工艺计算，确定冲压模具的类型和结构，选择冲压设备，绘制模具的装配图及零件图，编制冲压工艺卡，并撰写设计说明书。二、课程设计的要求与数据1. 课程设计时间共2周，按时独立完成课程设计任务，符合学校对课程设计的规范化要求；2. 绘制所设计模具的装配图和非标件零件图：图纸整洁，布局合理，图样和标注符合国家标准； 3. 编制冲压工艺卡，撰写设计计算说明书（约20页）：要求公式使用准确，计算正确，语言流畅，书写工整，插图清晰整齐；4. 设计说明书与图纸按学校规定装订成册。三、课程设计应完成的工作1. 冲压工艺设计：包括分析零件的冲压工艺性，拟订冲压件的工艺方案，确定合理的排样形式、裁板方法，并计算材料的利用率；确定模具结构及尺寸等；2. 根据总冲压力及考虑模具的结构尺寸选择成形设备的型号；3. 模具结构及其零部件设计：设计一道工序的冲模，绘制冲模总装配图及主要零件图；4. 冲压工艺过程卡片；5. 设计计算说明书。四、课程设计进程安排序号设计各阶段内容地点起止日期1布置题目，工艺分析与工艺计算教1-2086.146.152工艺方案比较与模具结构草图教1-2086.166.173绘制模具总装配图教1-2086.184绘制零件图，编冲压工艺卡教1-2086.216.225编写设计说明书教1-2086.236.246答辩，提交所有资料教1-2086.25五、应收集的资料及主要参考文献1 自编. 冲模设计课程设计指导书M. 广东工业大学，2007.2 自编. 冲模图册M. 广东工业大学，20073 姜奎华主编. 冲压工艺与模具设计M. 北京: 机械工业出版社, 1999.4 李志刚主编. 中国模具设计大典M. 南昌: 江西科学技术出版社, 2003.5 罗益旋主编. 最新冲压新工艺新技术及模具设计实用手册M. 长春: 吉林出版发行集团, 2004.6 肖景容, 姜奎华主编. 冲压工艺学M. 北京: 机械工业出版社, 2000.7 郝滨海编著. 冲压模具简明设计手册（第二版）M. 北京:化工工业出版社, 2009.发出任务书日期： 2010 年 6 月 10 日 指导教师签名：计划完成日期： 2009 年 6 月 25 日 基层教学单位责任人签章：主管院长签章：目录广东工业大学课程设计任务书1一、引言4二、工艺分析5三、冲裁工艺方案的确定6四、模具结构形式的确定9五、必要的尺寸计算9六、模具总体结构设计23七、模具零件的加工24八、模具的装配26九、结束语27参考文献28 设计项目 设计计算及过程计算结果一、引言二、工艺分析（一）材料分析（二）结构分析（三）精度分析三、冲裁工艺方案的确定（一）工艺方案分析1.拉深部分2.翻孔部分（二）工艺方案的确定四、模具结构形式的确定五、必要的尺寸计算（一）毛坯展开尺寸计算（二）排样设计与计算（三）计算冲压力1落料力2拉深力3拉深时的压边力4.冲孔力（预制孔）5翻孔力6整形力7最大冲压力（四）确定模具压力中心（五）冲模刃口尺寸及公差的计算1加工方法的确定2落料部分刃口尺寸计算3.拉深部分刃口尺寸计算4冲孔（预制孔）部分刃口尺寸计算5翻孔刃口尺寸计算6有关模具设计及计算（1）落料凹模外形尺寸的确定（3）落料凸模 （拉深凹模）尺寸的确定（4）拉深凸模翻边凹模尺寸的确定（5）翻边凸模 （冲孔凹模）尺寸的确定（6）其他辅助零件尺寸的确定（7）模架的选取（8）压力机的选取（9）模柄的选择（10）其他标准件的选取六、模具总体结构设计（一）模具类形的选择（二）定位方式的选择（三）卸料、出件方式的选择（四）导柱、导套位置的确定七、模具零件的加工八、模具的装配（一）上模装配（二）下模装配九、结束语参考文献一、引言零件冲压工艺规程是模具设计的依据,而良好的模具结构设计又是实现工艺过程的可靠保证,若冲压工艺有所改动,往往会造成模具的返工,甚至报废,冲裁同样的零件,通常可以采用几种不同方法,工艺过程设计的中心就是依据技术上先进,经济上合理,生产上高效,使用上安全可靠的原则,使用上安全可靠的原则,使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下达到最佳的技术效果和经济效益。设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图入手，分析零件图包括技术和经济两个方面：1.冲压加工方法的经济性分析冲压加工方法是一种先进的工工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用，由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用。批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作 该零件可能会更有效果。2.冲压件的工艺性分析冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度，在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求，良好的工艺性应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，而且寿命长产品质量稳定，操作简单，方便等。 不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何，其生产过程一般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序加工出图纸所要求的零件。对于某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削焊接或铆接等加工才能完成。零件简图：如图1-1名称：拉深件生产批量：大批量材料：10钢材料厚度：1.0mm要求设计此零件的冲压模图1-1 工件尺寸二、工艺分析工件为图1-1所示拉深件，材料10钢，材料厚度1mm，其工艺性分析内容如下：1材料分析10钢为优质碳素结构钢，属于深拉深级别钢，具有良好的拉深成形和翻孔成形的性能。2结构分析此零件为旋转体，其形状特征表明是一个不带凸缘的圆筒件。起主要的的形状、尺寸由拉深、翻边、冲孔、整形等冲压工序获得。底部圆角半径为R3，满足筒形拉深件底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。3精度分析该工件上下口部有一定的配合精度，上端开口部分的内壁尺寸公差为，此处可能与某轴配合，这就要求要保持一定的精度要求。工件下部分的精度 稍微高点，此处用翻孔成形能保持它的要求。工件的内表面的拐角处的圆角半径都是3毫米，相对来说比较大，这可以由凸模或凹模的圆角半径来决定。为了保证圆角和锥面的形状，此工件还需要多一部整形的工序，该工序在压力机的滑块接近下死点的时候进行。三、冲裁工艺方案的确定（一）工艺方案分析工件的外形表明，拉伸是基本工序。为了提高生产效率，减少模具设计，应该把落料以及冲孔的工序加进来，可以先落料后在拉深。能不能一次拉深成该高度的工件呢？应通过计算来确定：图3-1带修边余量后的工件1.拉深部分如图3-1所示工件筒壁直径d2=89mm，拉深相对高度h/d2=26/89=0.29。由冲压工艺与模具设计129页查表4-3得修边余量 =2拉深直壁高度 h=h+=18由公式得毛坯直径D= =108故得拉深系数m为可见，该工件可以一次拉深成所要要求的高度。2.翻孔部分工件下部分的筒壁可以拉深后切掉底部，也可以先冲预制孔后再翻孔，但考虑到前者加工比较困难而且难以实现自动化，所以唯有先冲预制孔后再翻孔。能不能一次翻孔成该高度的筒壁呢？应通过计算来确定：由公式可得预制孔的直径相对直径为翻孔系数为由冲压工艺与模具设计195页查表6-1得：最小圆孔翻边系数K翻 为0.550.6之间，而0.630.6，所以能一次翻出该高度筒壁的孔。工件的两个拐角处是个锥形面，拉深的时候会出现不贴模的现象，即锥面的母线可能不是直线而是一条曲线，因此不能冲出合格的工件。为了解决该问题，应该再最后对该工件进行整形。（二）工艺方案的确定由以上的分析，可初步确定该工件由落料、拉深、冲孔、翻孔、整形5个工序组成。根据这5道基本工序，可以对它们做出不同的组合，排出顺序，即得出工艺方案，具体安排出以下四种方案：方案一：落料冲孔复合拉深翻边复合整形方案二：落料冲孔拉深复合翻边整形方案三：落料、拉深、冲孔、翻边、整形复合方案四：采用级进模或在多工位自动压力机上冲压分析比较上述的四种方案，可以看出：方案一和方案二中，落料与冲孔复合，可以保证边缘与孔的同轴度，而在第二工序中，可以在凸模上安装导正销，利用落料冲孔件的孔来导正，这样可以保证拉深筒壁的均匀程度。但观察工件的外形我们知道，这是个带有锥面的拉深翻边件，而且锥面下部即尺寸为50mm处离预制孔比较近，如果像上所说的先冲好孔再拉深翻边的话，预制孔很容易在拉深的过程中变形，因此在接下来的翻孔尺寸就不能保证了，所以该方案不太适合。方案四中采用级进模或多工位自动送料装置，模具结构复杂，制造周期长，生产成本高，而且该工件的工序复杂，在级进模中也难于送料和定位，因此不适合该工件的生产。方案三是落料、拉深、冲孔、翻边、整形复合模，它避免了方案一和方案二的缺点，即冲预制孔的工序留到拉深接近终止前，冲孔和翻孔几乎同时进行，这样可以保证预制孔与拉深筒壁的同轴度。虽然冲孔和翻孔同时进行会产生微小的变形，但这种变形是均匀的，对翻孔没什么影响。而且该复合模的加工精度高，制造费用相对较低，所要求模具的壁厚在允许的范围内，减少了模具和设备的数量，工件的生产效率高，适合大批量生产。所以采用复合模生产该工件时合理的。综合以上优缺点，该工件的生产应采用方案三，方案三：落料、拉深、冲孔、翻边、整形复合。四、模具结构形式的确定采用导尺和侧压块导向，始用挡料销和挡料销钉定位， 刚固定卸料装置、推出块推出工件。 五、必要的尺寸计算（一）毛坯展开尺寸计算观察图1-1所示的工件图，该工件是个拉深翻孔的回转体，展开的形状是个圆形的毛坯。翻孔部分的的尺寸对毛坯的大小没有影响，而毛坯的尺寸大小由图（2）所示的d2、h、S、d1决定，由于圆角半径R3相对来说比较小，因此可以忽略不计。由图3-1可知各部分的尺寸：图5-1筒壁中径 d2=89mm拉深相对高度 由冲压工艺与模具设计129页查表4-3得修边余量为=2筒壁总高度h为h=h+=18mm如图5-1所示尺寸为S=21.5 d1=50由公式得毛坯的直径D为D=108（二）排样设计与计算拟定的排样图如下：图5-2 排样图由图5-2可知，该排样为直排有费排样。工件间距离a=1.5mm，进距S=109.5mm，采用复合模生产，并且采用始用挡料销和挡料销钉定距。查冲压工艺与模具设计72页表2-13得a1侧搭边；取a1=2；a工件间距：取a=1；查表2-14得条料的宽度公差：取=0.6；已知 D工件垂直于送料方向的最大尺寸：D=108；故条料宽度为 一个进距材料利用率 = 100% =75.1%（三）计算冲压力 1落料力查冲模设计手册表41取10钢 =300Mpa落料件周长L为L3.14108=339.12mm落料力为2拉深力查冲模设计手册表41取10钢b=370Mpa；由前面已知拉深系数为查冲压工艺与模具设计158页表4-20得修正系数KK=0.4所以拉深力为3拉深时的压边力根据 可知需要采取压边形式查冲压工艺与模具设计156页表4-19p单位压边力：取P=2.2MpaA在压边圈下毛坯的投影面积：A=2797.74N所以，压边力FQ=Ap=2797.742.2=6155N4.冲孔力（预制孔）查冲模设计手册表41取10钢 =300Mpa落料件周长L为L3.1417=53.38mm所以，落料力为5翻孔力查冲模设计手册表41取10钢s=210Mpa已知：dm=27mm ； d0=17mm ； t=1mm所以，翻孔力为 6整形力整形力为式中 F总投影于整形力的总面积：g单位面积上的整形力：7最大冲压力该复合模采取的是固定卸料装置，所以不用考虑计算卸料力。由于工件的顶出力比压边力小得多，当最后工件卡在下模的时候，拉深时的压边圈可以充当推出块的作用，把工件向上顶出，而提供压边或顶出的力由液压缸提供；当工件最后卡在上模的时候，随着上模的上行，打杆推动推板利用推块把工件向下推出，这属于刚性推出形式。所以无论那种情况都不需要考虑顶出力或推出力。在接近所有工序的尾端，压力机需要提供很大的整形力，对该工件整形，保证形状尺寸的精度。随着上模的下行，实行落料、拉深、冲孔、翻边、整形有一定的先后顺序，供可以分三个阶段，每个阶段压力机须提供的压力是：第一阶段：落料F1=F落=132257N第二阶段：拉深 F2=F拉=F压=41360+6155=47515N第三阶段：拉深、冲孔、翻孔 F3=F拉+F压+F孔+F翻 =41360+6155+20818+7253 =75586N第四阶段：整形 F4=P+F压 = 230550+6155 = 236705N分析以上四个阶段，需要提供最大压力的是第四阶段，即最大压力为（四）确定模具压力中心模具压力中心是指冲压时冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。 冲模的压力中心，可按下述原则来确定： 对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。 工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 形状复杂的零件、多孔冲模、 级进模的 压力中心可用解析计算法求出冲模压力中心。解析法的计算依据是：各分力对某坐标轴的力矩之代数和 等于诸力的 合力对该轴的力矩。求出 O (x,y)，即为所求模具的压力中心。如图1-1所示是由落料、翻边、冲孔、翻孔工序冲压成的工件，是一个规则的回转体，根据以上三个原则可知该模具的压力中心就在圆形毛坯的圆心位置。（五）冲模刃口尺寸及公差的计算 1加工方法的确定 模具制造有凸模和凹模分开加工和凸模和凹模配合加工两种方法，凸模和凹模分开加工是指凸模和凹模分别按图样加工至尺寸，此种方法适用于圆形和简单的工件；凸模和凹模配合加工可使凸模和凹模具有互换性，便于模具成批制造，但需要较高的公差等级才能保证合理间隙，模具制造困难，加工成本高。所以此方法是与加工形状复杂或薄板制件的模具。由于该工件是规则的回转体，其模具也是规则的圆形，所以选用凸模和凹模分开加工的方法。2落料部分刃口尺寸计算图5-1落料模具刃口已知落料件尺寸为：工件制造公差为=0.46查冲压工艺与模具设计58页表2-5得 ； 查表2-10得： ； 因为，所以 查表2-11得x=0.5刃口尺寸为 3.拉深部分刃口尺寸计算已知拉深件尺寸为工件制造公差为=0.46按IT6IT8等级查冲压工艺与模具设计表4-23得 表4-21得 C=0.2， 所以 图5-2拉深模具刃口 因为工件要求内形尺寸，所以刃口尺寸为：已知 凹模尺寸毛坯直径 查冲压工艺与模具设计表4-22得C2凹模圆角半径系数：取C2=5 C1=1则圆角半径为取拉深凹模圆角半径为3.5mm4冲孔（预制孔）部分刃口尺寸计算已知预制孔尺寸为：工件制造公差=0.28查冲压工艺与模具设计58页表2-5得 ； 取 查表2-11得x=0.5刃口尺寸为5翻孔刃口尺寸计算如图5-3所示，左边是翻孔模具刃口简图，右边是它加工的工件，翻孔后的内径需要满足一定的精度。图5-3翻孔模具刃口已知内壁尺寸为：工件制造公差=0.28按IT6IT8等级查冲压工艺与模具设计表4-23得 ； 查表6-3得单边间隙=0.85所以刃口尺寸为6有关模具设计及计算（1）落料凹模外形尺寸的确定查表可知凹模壁厚=4060，初步选定=40mm（2）凹模高度H的确定： 式中 p落料压力因为工件轴向的高度为28mm，推出距离为30mm，所以落料凹模高度H=23.65+30=53.64mm，因此H初步取65mm。考虑到在落料凹模上安装固定卸料板、导尺、挡料销钉、始用挡料销等一些辅助零件，应该把落料凹模的外壁做成有圆角的方形，而在刃口部位附近做成圆环，减少精加工面积。根据待选模架的尺寸，该凸模的外围尺寸如图5-4所示。图5-4落料凹模（3）落料凸模（拉深凹模）尺寸的确定该凸凹模带有凸缘，凸缘的边缘有4个带有螺纹的孔和配合的定位孔。利用螺钉穿过模架上端固定到凸缘的螺孔上。按经验取M12的内六角螺钉。根据螺钉中心到边沿的距离=1.5d（d为螺钉螺纹外径）确定该凸凹模凸缘的直径为184mm。模具闭合的时候凸缘下表面应和固定卸料板保持一定的距离，查表取该距离为12mm。已知该凸凹模的工作行程为30mm，因此可以确定它的高度如图5-5所示。图5-5拉深凸模（4）拉深凸模翻边凹模尺寸的确定如图5-6 所示，该凸凹模的上表面应该低语落料凹模上表面一个料厚。为了精确定位，该凸凹模的下端应该应陷入下模座5mm，且有一定的配合精度，保证同轴度。为了固定冲孔凸模，该凸凹模还有充当固定板的作用。图5-6翻边凹模（5）翻边凸模（冲孔凹模）尺寸的确定由于加多了一个向下推出的退件器，所以该凸凹模也前面的落料凸模（拉深凹模）分开了。该凸凹模内外表面分别与推出器和推杆配合，通过固定板和顶板定位于上模座上。（6）其他辅助零件尺寸的确定固定板：该模具有两块固定板，一块是用来固定翻边凸模，厚度为20mm；另一个是用来固定冲孔凸模，厚度为7mm。导尺：根据料厚可选取导尺厚度为5mm。垫板：由于结构的需要，该垫板主要用于与固定板结合固定翻边凸模。卸料板：该模具采取了固定卸料方式，所以卸料板要通过沉头螺钉固定在下模的表面，查表可取厚度为14mm。形状为月牙形，目的是为了让工件可以从一端水平推出。（7）模架的选取查冲模设计表10-30选代号为GB2851.3-81的后侧导柱模架。首先根据最大凹模或定板的周界尺寸，选取L=250mm，B=200mm模架。然后估算闭合高度，假定上模座厚度为50mm，下模座厚度为60mm，如图5-7所示，闭合高度为H=60+65+5+14+13+20+20+10+50=257mm图5-7装配总图所以可选闭合高度范围为220265mm的模架，然后再分别根据表10-31和表10-32找出模架具体的形状尺寸。（8）压力机的选取压力机的选取需要考虑的因素有：冲压是最大的冲压力Fmax=236705N模具的闭合高度H=255模架尺寸（长X宽X高）350X280X255上模最小行程Smin=60mm综合考虑以上几点因素，可选择具有如下参数的开式压力机，其参数如下：公称压力：250KN；滑块行程：80mm；闭合高度：160360mm；连杆调节量：70mm；工作台尺寸（前后左右）：360 mm560mm；垫板尺寸厚度：50mm；模柄尺寸（直径深度）：50x70；最大倾斜角：30（9）模柄的选择 压力机选定后可知模柄尺寸（直径深度） 50X70。查冲模设计表10-49选突沿模柄。由于推板结构的需要，选择C型模柄。 （10）其他标准件的选取（看装配总图）六、模具总体结构设计 （一）模具类形的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以本套模具类形为落料、拉深、冲孔、翻边、整形复合模。 （二）定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导尺和侧压块；控制条料的送进步距采用挡料销钉来定步距。而第一件的冲压位置通过使用挡料销钉来定位，之后的行程由通过挡料销钉确定进距。 （三）卸料、出件方式的选择 由于工件的拉深高度比较大，模具闭合时下行的距离大，而且卸料了也大，如果采用弹性卸料的方式则没有理想的弹簧适合使用，即使满足使用的要求，但弹簧的尺寸比较大，这样既浪费空间也浪费材料。所以对于这种拉深距离长的模具因该采用固定卸料的方式。 出件是可能会出现两种情况，工件可能卡在上模，也可能卡在下模。对于这两种情况我们都要给予考虑。当工件卡在上模的时候，利用刚性推件的方式；当其卡在下模的时候，利用液压顶出缸顶出。 （四）导柱、导套位置的确定为了提高模具的寿命和工件质量，方便安装、调整、维修模具，该复合模采用后侧导柱模架。七、模具零件的加工普通零件的加工是按产品零件图要求全部加工完毕，再进行总装。而模具零件的加工有些是不能按模具零件图全部加工完毕的，要待部件组装或整模组装时修配或配钻，所以模具零件图上的形状和尺寸是否全部加工出来，还要根据模具加工的装配方法而定。若以凸模凹模为基准装配时，零件图上的导柱孔在零件加工时就不加工，若以四导柱导套作型腔，凸模相对位置控制基准时，则凹模及凸模固定板的导柱孔应与凹模或凸模固定板的型孔在各板之上同时加工出来。使用铣床加工一个零件时，必须先把零件的相关尺寸、材料、使用刀具、加工参数确定下来，保证加工能顺利完成，同时，设计方面也要考虑到加工的难易程度，以减少加工的困难。在买回来的模板里，要确定模板的加工基准，哪些面是基准面，这一般在订购模板时会标明哪几个面是经过打磨，之后就是把加工基准定下来，当然事前必须准备好零件图，根据零件图来定位加工方案，如果要用到数控编程，就必须把加工原点定出来。定好加工方案后，就可以开始加工，先把工件装夹到虎口钳上，使用铜锤敲击以使工件被夹紧，然后打表，在打表时要非常小心，当表很靠近工件时，不能使用加速进给，否则很容易碰坏仪器，在校平行度时，最好先来回走几遍，观察大概偏向，然后要小心敲击工件，使其保持在很小的偏差范围就行了，把两个基准方向的平行度定好后，就要用分中器确定原点坐标，在设置坐标时要将分中器的半径算进去，这样才能使主轴对应工件原点，x-y平面的坐标定下来后，就要把刀具装到铣床上，使用半径范围内的夹具把刀具夹紧，装上道具后就是确定z方向上的原点，一般选择工件表面为0以方便编程。之后就是加工，如果是选用数控加工，必须使程序和当前铣床的刀具起点相一致，否则加工位置就会错误，同时还要察看刀具路线是否会超出铣床的工作行程，防止出事故。如果程序没错，就可以传到数控铣床运行。不同刀具要使用不同转速，钻孔要比铣槽的转速慢，进给速度要根据观察来手动调试，加工时要时刻观察走刀情况，同时适当加冷却液及扫除铁屑，若发生事故，必须马上停止。当程序完成后，刀具就会回原点，继续做下一工序。八、模具的装配根据级进模的特点,先装上模,再装下模较为合理,并调整间隙,试冲,返修.具体过程如下:（一）上模装配仔细检查各将要装配零件是否符合图纸要求,形状并作好划线,定位等准备工作.先将垫板7装上，翻边凸模2和固定板4配合贴在在垫板7下表面，然后拉深凹模1贴在固定板的下部，并在次检查间隙是否合理后把两个圆柱销6配合打进定位，最后把四个内六角螺钉拧紧。图9-1 上模装配图（二）下模装配仔细检查各将要装配零件是否符合图纸要求,形状并作好划线,定位等准备工作.首先，将凸模8放在下模座上,压板7压紧，接着把弹簧、推出器装上；其次，把拉深凸模6放入相应位置，把压板7压紧，并上好螺钉；再次，把相应的推出器5和顶杆装上，把落料凹模4放在相应的位置上，并检查安装是否合理；最后打上定位圆柱销10，拧上内六角螺钉2。将经调整后的上下模按导柱,导套配合进行组装,检查间隙及其它装配合理后装机进行试冲并根据试冲结果作出相应调整,直到生产出合格制件.图9-2 下模装配图九、结束语总结冲压模具课程设计过程，对我们这学期以来学过的知识的一次总结和回顾，在学过理论知识的基础上再对其一次有意义的实践。通过冲压工艺及模具设计课程设计让学生初步掌握模具工艺设计和模具结构设计的方法和步骤。把已学的各门专业课程基础理论综合的应用在模具的计算过程中去。培养学生分析问题、解决问题的能力、实践动手能力。这次我设计的是拉深、落料、冲孔、翻边复合模，由于每个同学要设计的模具都不相同，所以唯有靠自己找资料设计。开始对工件的工艺进行分析，确定用什么方案冲出该工件，接着就是一大堆的计算，而我的工件的计算相对比较复杂。在计算的过程中我们开始画草图，只有边算边画才容易发现问题，否则等你把全部的零件尺寸都计算好是菜发现结构上的冲突，那就白费了你的功夫了。老师要求我们用手工画图，而且尽量用1:1的比例画，这样可以让我们感受到实际中模具的尺寸大小。最后我们需要做的任务是用软件画模具零件图、编写工艺卡、编写说明说。我们在完成全部图样和编写设计计算说明书之后，应全面分析此次设计中存在的优缺点，找出设计中应注意的问题，掌握模具设计的一般步骤和方法，通过总结，提高分析问题和解决问题的能力。在整个设计过程中，我认识到我们现阶段的