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提高多丝掺配精度合格率山东中烟公司青岛卷烟厂制丝车间扬帆QC小组概况：（一）小组简介表1 小组情况及成员表小组名称制丝车间扬帆QC小组注册日期2008.3.1课题名称提高多丝掺配精度合格率活动时间2009.5 -2009.12课题类型攻关型课题注册KT-ZS-2009-005活动频次3-4次/月小组注册QC-ZS-2008-001姓 名性别年龄学历职称行政职务董志刚男41研究生高级工程师车间主任周兆庄男41研究生工程师生产主任潘洪军男38研究生工程师设备主任牛序策男35研究生工程师机械工程师黄存增男38研究生工程师电气主管臧宝海男33大学电气工程师电器主管王梅训男36大学电气工程师电气工程师崔淑强男31研究生助理工程师工艺主管张永鉴男35大专助理工程师电气班长殷玉娟女38大学工程师工艺管理员赵 鑫女25大专操作工操作工徐风仓男39大专工程师机械工程师制表人：殷玉娟 2009.5（二）项目背景多丝掺配工序的工艺任务是：由多地区、多类型、多等级的叶片加工而成的叶丝中还要掺配一定比例的烟草薄片丝、膨胀烟丝、膨胀梗丝，这些烟草物质的吸味品质、理化性能等各不相同。它们对卷烟的内在质量、安全性、烟叶消耗、和生产成本等方面各自起到不同的作用。但不论是任何配方，在工艺加工中必须按规定比例均匀掺配混合，使每一只卷烟都能符合卷烟设计要求。假若掺配不当，混合不均，就会使同一配方卷烟吸味发生差异，甚至造成质量事故。多丝掺配工艺流程图如下：图1-1 多丝掺配工艺流程图（三）相关术语开环控制系统：不将控制的结果反馈回来影响当前控制的系统。图1-2 开环控制系统示意图闭环控制系统：可以将控制的结果反馈回来与期望值比较，并根据它们的误差调整控制作用的系统。输出量图1-3 闭环控制系统示意图复合控制系统：是开环控制和闭环控制相结合的一种控制方式。它是在闭环控制回路的基础上，附上一个输入信号或扰动信号（是破坏系统输入量和输出量之间预定规律的信号）的顺馈通路，用来提高系统的控制精度。一、 选择课题二、现状调查小组成员采用现场试验调查法，模拟生产实际可能的出现的生产情况，对多丝掺配系统进行系统验证，数据见表2-1、表2-2：表2-1 多丝掺配系统试验(配比秤上无物料)试验号梗丝秤计量重量(kg)实际梗丝重量(kg)差值(kg)薄片丝秤计量重量(kg)实际薄片丝重量(kg)差值(kg)110.1 5.2 4.9 10.0 6.0 4.0 215.2 10.4 4.8 15.1 11.2 3.9 320.1 15.2 4.9 20.1 16.0 4.1 424.9 19.9 5.0 25.1 21.2 3.9 530.0 25.1 4.9 30.1 26.1 4.0 结果梗丝差值平均值4.9薄片丝差值平均值4.0 制表人：周兆庄2009.7表2-2 多丝掺配系统试验(配比秤上有物料)试验号梗丝秤计量重量(kg)实际梗丝重量(kg)差值(kg)薄片丝秤计量重量(kg)实际薄片丝重量(kg)差值(kg)110.210.10.110.09.90.1215.115.2-0.115.215.10.1320.220.10.119.920.0-0.1424.925.0-0.125.025.1-0.1529.930.0-0.130.130.10结果梗丝差值平均值0薄片丝差值平均值0 制表人：周兆庄 2009.7验证结果表明，当多丝掺配过程生产时，如果配比秤上无物料，则4.9kg梗丝经过了梗丝秤计量，4.0kg薄片丝经过了薄片丝秤计量，但都并未掺配到相应牌号的叶丝，导致实际掺配精度降低，统计生产时配比秤上无物料时，实际梗丝掺配掺配精度、薄片丝掺配精度分别见表2-3、表2-4。表2-3 实际梗丝掺配精度(配比秤无物料时) 牌号叶丝累计量(kg)梗丝累计量(kg)实际梗丝掺配量(kg)掺配比例(%)系统显示精度(kg)实际掺配精度(%)泰山（乐章）6325.3950.5945.615%0.180%0.337%泰山（新品）4600.6230.5225.65%0.204%1.926%泰山（宏图）10375.1934.8929.99%0.111%0.413%泰山（华贵）6166.6432.3427.47%0.148%0.987%哈德门(纯香)10341.11553.21548.315%0.131%0.185%哈德门(精品)9540.51909.71904.820%0.084%0.173%哈德门(精品省外)(a)9388.21974.41969.521%0.146%0.103%哈德门(软)a7001.12594.42589.537%0.154%0.035%哈德门（王府）3829.3332.7327.88.7%0.135%1.606% 制表人：周兆庄 2009.7表2-3 实际薄片丝掺配精度(配比秤无物料)牌号叶丝累计量(kg)薄片丝累计量(kg)实际薄片丝掺配量(kg)掺配比例(%)系统显示精度(kg)实际掺配精度(%)哈德门(精品)9547.94774730.050.083%0.921%哈德门（软a）7001.1840.5836.50.120.044%0.432% 制表人：周兆庄 2009.7调查结论：当配比秤上无物料时，即开班生产和甲类、乙类、丙类梗丝更换牌号时，泰山（新品）、泰山（华贵）、哈德门（王府）、哈德门（精品）虽然系统显示精度达到要求，但实际掺配重量与显示重量有明显差异，实际掺配精度超过0.5%，未达到工艺规范要求。三、 设定目标 （一）根据现状调查和统计的结果，特制定目标如下：将多丝掺配精度合格率由94.59%提高到99%！（二）可行性分析根据现状调查的结果，掺配精度不合格的原因是配比电子秤计量与实际掺配物料重量不相等，因此只要解决此问题的90%，在其它问题不增加的情况下，掺配精度合格率可提高到94.59%+（1-94.59%）0.9=99.46%，就可以确保目标的完成。结合领导重视程度、目前的技术装备、小组成员素质，实现99%的目标完全可行。四、 原因分析为了确定多丝掺配精度合格率低的直接原因，小组成员通过认真、深入的调查、分析和讨论，从人、机、料、法、环、测等六个方面进行系统分析，找出多丝掺配精度合格率低的末端因素，见图4-1。 图4-1 因果分析图制图：周兆庄2009.7五、确定要因为了找到真正影响混多丝掺配精度合格率低的主要原因，小组成员采用现场调查试验、测量、测试等方法，对这11项末端因素，制定了要因确认计划表，见表5-1。表5-1 要因确认计划表序号末端因素确认内容确认方法标准责任人完成时间1配比电子秤计量与外掺实物重量不符配比电子秤计量（A）与外掺实物重量(B)相等现场调查实物验证|A-B|0.1牛序策09.7.102培训效果差1、是否进行培训 2、考试是否达到要求现场调查记录查询成绩90分徐风仓09.7.103工艺纪律差工艺制度是否执行到位现场调查考核查询按制度执行崔淑强09.7.104配比系统电子秤分辨力低1、电子秤最小计量单位2、配比瞬时精度波动现场调查分辨力0.01kg牛序策09.7.105外掺物料供应不足物料供应连续现场调查供料连续无断料黄存增09.7.106维护保养不到位维护保养是否到位现场调查考核查询按标准维保崔淑强09.7.107配比电子秤头料流量波动大生产头料5分钟流量波动现场调查数据查询流量波动理论掺兑值0.1王梅训09.7.158配比电子秤PID参数设置不合理梗丝配比、薄片丝配比PID参数设置是否合理现场调查实际流量与设定流量吻合崔淑强09.7.159故障重启程序控制不合理故障重启后配比物料施加控制方式现场调查趋势图查询同步施加牛序策09.7.1510电子皮带秤计量精度差电子皮带秤计量精度是否符合要求现场调查计量检测精度0.5%臧宝海09.7.1511温湿度变化大温湿度是否符合要求现场调查记录查询温度：272湿度：625%徐风仓09.7.15制表人：潘洪军2009.8 根据要因确认计划表，小组成员对末端因素进行了逐一验证：末端因素一：配比电子秤计量与实物重量不符验证：2009年7月5日，小组成员对配比生产过程进行了现场调查和实物验证，并对电子皮带秤的技术资料和配比系统控制进行了深入研究探讨。配比生产的过程是叶丝经过叶丝主秤计量后，配比电子秤根据配方设定比例，将掺兑物料掺入到叶丝中，形成混合丝。我厂现采用昆船双杠杆电子皮带秤，秤的计量段在秤的两称重托辊之间（见图5-1c）。掺配前，掺配电子秤上无物料(见图5-1a)，而配比结束后，掺配电子秤上布满物料（见图5-1b）。通过以上分析可以看出，通过计量段的掺配物料虽然经过了计量，但并未掺配到相应的叶丝中（见图5-1d），导致实际掺配精度低。过渡托辊结论：要因掺配物料称重辊皮带 5-1a 电子秤初始无料状态 5-1b 电子秤结束满料状态计量未掺配段称重段 5-1c 电子秤计量称重段 5-1d 电子秤计量未掺兑段图6-1 双杠杆电子皮带秤各状态因素二：培训效果差验证：2009年7月1日，小组成员徐风仓对配比操作工进行现场调查确认，操作工持“特殊过程上岗证”上岗。小组成员对比操作指导书，确认操作工的整个操作过程规范、合理，完全符合岗位要求。结论：非要因因素三：工艺纪律差验证：由于车间工艺纪律检查小组每天对生产现场进行工艺纪律检查并做记录，2009年7月7日，小组成员崔淑强对配比加香段三个月来工艺检查记录进行汇总查询，未发现此工艺段有考核记录。结论：非要因因素四：配比系统电子秤分辨力低验证：测量系统的分辨力是指该测量系统的最小读数单位，它能如实指示被测特性中极小变化的能力，示意图见图5-2。2009年7月5 图 5-2 测量系统分辨力示意图日小组成员黄存增对多丝小组成员黄存增对多丝掺配系统四台电子皮带秤进行了调查，配比控制系统累计量分辨力均为1kg，而四台电子秤的分辨力为0.1kg，见图5-3、表5-2。 表5-2 多丝掺配系统电子皮带秤一览表电子皮带秤名称 设备型号 生产能力(kg/h) 控制重点分辨力叶丝主秤 CK119A-QD1423 9038 控制精度、流量标偏 1kg 梗丝配比秤 CP116A-QD15123641 配比精度、流量标偏 1kg 薄片丝配比秤 CP115A-QD1719 1627 配比精度、流量标偏 1kg 膨胀丝配比秤CP117A-QD1852 2337配比精度、流量标偏 1kg 制表人：黄存增 2009.7表5-3为掺配比例为21%时，分辨力分别为0.1kg和1kg时相同的物料累计量对掺配精度的影响。 图5-3 配比系统电子秤分辨力表5-3 不同分辨力对掺配精度的影响分辨力为0.1kg分辨力为1kg精度差值（%）叶丝累计量（0.1kg）梗丝累计量（0.1kg）掺配比例（%）掺配精度（%）叶丝累计量（1kg）梗丝累计量（1kg）掺配比例（%）掺配精度（%）160.2 32.5 20.287 -3.395 1603320.625 -1.786 -1.609 173.0 35.7 20.636 -1.734 1733620.809 -0.908 -0.826 183.1 38.3 20.918 -0.393 1833820.765 -1.119 0.726 188.2 39.6 21.041 0.197 1884021.277 1.317 -1.120 205.9 43.4 21.078 0.372 2064320.874 -0.601 0.973 211.1 45.4 21.506 2.411 2114521.327 1.557 0.854 制表人：牛序策 2009.8配比掺兑物料流量控制示意图见图5-4。 图5-4 配比物料掺兑量示意图配比精度计算公式为 : 。配比实际比例计算公式为:。由配比物料掺兑量示意图可见，配比精度直接影响到配比物料流量，影响掺配的均匀性，而配比精度的精确性由电子皮带秤的累计量分辨力决定。结论：要因因素五：外掺物料供应不足验证：2009年7月7日，小组成员黄存增对外掺物料梗丝、薄片丝的供料情况，进行了现场调查，见图5-5，并咨询了岗位操作工，外掺物料供应连续，无断料现象的 发生。 图5-5外掺梗丝供料情况结论：非要因因素六：维护保养不到位验证：2009年7月4日-7月10日，小组成员崔淑强对维修人员及操作人员维护保养情况进行现场调查，相关人员均能按照6S点检标准、6S清扫标准对设备进行维护保养，并对加香段三个月来设备维护保养检查记录进行汇总，未发现加香段有考核记录。 结论：非要因因素七：配比电子秤头料流量波动大验证：小组成员王梅训对配比系统的叶丝主秤和配比秤的波动进行了现场调查和趋势图数据查询，调查结果显示虽然叶丝主秤流量平稳，波动值30kg/h，但配比电子秤头料流量波动达到了960kg/h，流量波动 图5-6 配比电子秤头料流量波动如同坐过山车，见图5-6，与“流量稳定”的规范要求相违背，严重影响了卷烟的内在品质，配比流量波动及标准偏差见表5-4。表5-4配比流量波动及标准偏差项目配比秤流量配比秤流量牌别波动值(kg/h)标准偏差(kg/h)哈德门（精品省外a）96024.19泰山（乐章）50915.67 泰山（新品）14912.30 泰山（宏图）32112.72 泰山（华贵）24714.15 制表人：徐风仓 2009.7结论：要因因素八：配比电子秤PID参数设置不合理验证：2009年7月10日-15日，小组成员崔淑强对生产过程中配比电子秤参数设定进行了现场调查确认，配比流量追踪迅速，参数设定完全满足工序的生产要求。 图5-7 配比秤参数设定跟踪图结论：非要因因素九：故障重启程序控制不合理精度-0.03精度-3.41验证： 2009年7月，小组成员牛序策对配比段出现故障物料掺配情况进行现场跟踪调查，并对4-6月份配比段故障停机进行汇总，按份对出现故障停机状况的加香中控趋势图进行分析，针对叶丝主秤流量、配比物料流量、掺配精度等趋势图进行深入细致的分析，发现混丝秤至混丝柜大行车之间任何设备停机，都会引起配比段 图5-8 故障停机掺配趋势图停机，此时混丝运输带、叶丝主秤、配比电子秤上均有物料，掺配精度应保持停车时间点不变，但实际掺配精度却如“高台跳水”，直泻而下。重新启动设备后，配比物料延时施加，导致20秒未能按比例掺配物料。小组成员对此现象并未放松警惕，由现象看本质，对掺配控制（梗丝掺配控制流程图见图5-9），进行了深入研究，发现导致此现象的根本原因是故障停机时，物料虽然静止，但控制程序中的“队列”并未停止，而实际掺配比例为配比物料累计量与叶丝累计量的比值，分子不变，分母变大，导致实际掺配精度降低。图5-9 梗丝掺配控制图结论：要因因素十：电子皮带秤计量精度差验证：车间按烟草专用电子皮带秤控制精度和配比精度及使用中检验校准办法 ，每月用10kg链码执行模拟实物校验，2009年7月10日，小组成员臧宝海对2009年4、5、6月的校秤记录进行了调查，叶丝主秤效验结果分别见表-1、表-、表-。表-1序 号校 准 数 值校 准 结 果1记 数 值实 际 值0.270%184.720184.2302记 数 值实 际 值0.100%184.419184.2303记 数 值实 际 值0.170%184.544184.230结论合格校准日期2009.4.13校准赵倩核验张永鉴表-2序 号校 准 数 值校 准 结 果1记 数 值实 际 值-0.080%184.088184.2302记 数 值实 际 值-0.040%184.150184.2303记 数 值实 际 值-0.090%184.058184.230结论合格校准日期2009.5.17校准韩颖核验张永鉴表-3序 号校 准 数 值校 准 结 果1记 数 值实 际 值-0.060%184.122184.2302记 数 值实 际 值0.050%184.326184.2303记 数 值实 际 值0.090%184.402184.230结论合格校准日期2009.6.16校准赵倩核验张永鉴 制表人：臧宝海 2009.8可见，混合丝电子秤计量精度在0.5%以内，计量精度为0.001kg，完全达到标准。结论：非要因因素十一：温湿度变化大验证：2009年7月7日，小组成员徐风仓对加香区域的温湿度进行了现场检查，并查询了相关记录，温湿度完全满足标准要求。结论：非要因通过以上分析，造成多丝掺配精度合格率低的主要原因是：1、 配比电子秤计量与实物重量不符2、 配比系统电子秤分辨力低3、 配比电子秤头料流量波动大4、 故障重启程序控制不合理六、 制定对策（一）根据要因确认的结果，小组成员运用各自的技术、知识、经验列出了多项对策，并用矩阵图进行了评价分析，根据得分多少选择价值高的对策。表8 对策选择表序号要因对策方案评价内容评价得分是否采用有效性经济性可实施性可靠性0.30.20.20.31配比电子秤计量与实物重量不符手动预填充物料35523.5自动静态预填充物料55544.7自动动态预填充物料53444.12配比系统电子秤计量分辨力低升级PLC53454.4修改数据传输程序55544.73配比电子秤头料流量波动大配比流量根据叶丝主秤流量复合控制55454.8配比流量根据叶丝主秤流量开环控制45413.34故障重启程序控制不合理修改控制程序55544.7增加缓冲柜43544.0表人：牛序策 2009.8 （二）对选出的有价值的对策方案，小组成员进行了深入讨论，并根据各自的专业技术管理经验知识等制定对策表。表9 对策措施表序号要因对策目标措施负责人地点完成日期1配比电子秤计量与实物重量不符自动静态预填充物料配比电子秤计量与实物重量差值0.1kg在配比秤出料端安装反射式光电管黄存增现场09.9.30对配比系统启动条件进行改造臧宝海会议室09.9.30模拟实际生产测试系统有效性潘洪军现场09.9.302配比系统电子秤计量分辨力低修改数据传输程序分辨力0.01kg修改配比系统与混丝主线数据传输程序臧宝海现场09.9.30模拟实际生产测试有效性崔淑强现场09.9.303配比电子秤头料流量波动大配比流量根据叶丝主秤流量复合控制流量波动值理论掺兑值0.1将原配比闭环控制系统更改为复合控制系统牛序策会议室09.9.30修改设备控制程序臧宝海会议室09.9.30模拟实际生产测试系统有效性牛序策现场09.9.304故障重启程序控制不合理修改控制程序精度保持，配比物料按比例掺配优化、修改配比控制流程王梅训会议室09.9.30修改设备控制程序臧宝海现场09.9.30模拟生产故障情况，测试有效性周兆庄现场09.9.30制表人：牛序策 2009.8七、对策实施对策实施一：自动静态预填充物料反射式光电管 1、针对多丝掺配过程生产时，如果配比秤上无物料，电子皮带秤显示重量与实际物料重量有差异的情况，小组成员从配比秤上有物料时电子皮带秤与实际物料重量无差异得到启发，在配比秤出料端安装反射式光电管(见图7-2)，如果配比秤上无物料，则在配比生产前将掺配物料预填充，以保证电子皮带秤显示重量与实际物料重量相等，确保掺配精度。图7-1 改装后电子皮带秤示意图 图7-2 反射式光电管2、在配比秤出料端安装反射式光电管后，小组成员对配比系统启动条件进行改造，并修改了底层控制程序。当系统“组合启动”后，若配比电子秤上无物料，则先行启动配比秤，填充物料，当反射式光电管探测到物料后，停止填充，并将累计量清零。同时将原系统叶丝主秤计量管、配比秤计量管中位光电探测到物料后立即启动的基础上，增加了配比秤有料、光电管探测到物料两个控制点，确保配比秤的物料预填充完成后才正式生产。 3、2009年8月23日，改造完成后小组成员模拟实际生产，当配比秤上无物料时，实现了自动静态预填充物料，达到预期目标。 效果验证：自动静态预填充物料改造后，小组成员对多丝掺配系统重新进行了系统验证，数据见表7-1，电子秤计量与实物差值0.1kg,完全到达了目标！表7-1 多丝掺配系统试验(配比秤上无物料)试验号梗丝秤计量重量(kg)实际梗丝重量(kg)差值(kg)薄片丝秤计量重量(kg)实际薄片丝重量(kg)差值(kg)110.2 10.1 0.110.0 10.1 -0.1215.0 15.0 0.015.0 14.9 0.1319.9 20.0-0.120.0 20.0 0425.1 25.2-0.124.9 25.0 -0.1530.1 30.1 030.2 30.2 0结果梗丝差值平均值002薄片丝差值平均值-0.02对策实施二：修改数据传输程序1、 小组成员对配比系统电子秤和混丝线之间的数据传输进行了深入探讨，电子秤电控系统采用的是LOGIX500PLC,而混丝段电控系统采用的是LOGIX5000PLC，电子秤通过DEVICENET网与混丝电控通讯，虽然电子秤内部累计量为32位实数，但通讯协议中电子秤累积量传输数据却为实数四舍五入后的16位整数,示意图见图7-3a。通过过修改控制程序，将电子秤累计量的32位实数由两个相邻的16位的N文件全部输出，而在混丝段电控中将接收到的两个16位N文件，高16位与低16位互换后所得32位数据就是实际电子秤累积量数值，示意图见图7-3b，修改程序见图7-4。7-3a 电子秤与混丝电控数据传输（改造前）7-3b 电子秤与混丝电控数据传输（改造后）图7-4 电子秤与混丝电控数据传输控制程序2、2009年8月23日，数据传输程序修改完毕后，小组成员进行了模拟生产验证，叶丝主秤累计量、三台配比秤累计量实现了实数传输！多丝掺配精度的准确性有了显著提高！效果验证：电子秤电控系统与混丝电控通讯数据传输程序修改完毕后，配比系统四台秤实现了实数通讯，配比系统电子秤计量分辨力0.01,分辨能力有了显著提高，改造前后对比图见图7-5，基于电子秤累计量计算的瞬时掺配精度有了大幅度提高，见表7-2。0.001047.39208.70图7-5电子秤与混丝电控数据传输改造前后对比图表7-2 改造前后瞬时精度对比牌号改造前改造后差值提高百分比泰山（乐章）0.0840.0420.04250.00%泰山（新品）0.1250.0650.0648.00%泰山（宏图）0.0840.0290.05565.48%泰山（华贵）0.1540.0850.06944.81%制表人：崔淑强 2009.9对策实施三：配比流量根据叶丝主秤流量进行复合控制1、 小组成员对配比电子秤头料流量波动大的原因进行了深入研究，发现原配比系统为闭环控制系统，配比物料流量根据叶丝流量和配方比例、修正比例来调节，见图7-6，在头料生产时，由于叶丝累计量和配比物料累计量较小，导致掺配精度的变化较大（见图7-7），由于掺配精度参与反馈控制，如同开车时频繁的起步、刹车导致速度变化，所以头料流量波动较大。图7-6 闭环控制的掺配控制系统流程图精度曲线精度曲线问题的根源找到后，小组成员充分发挥集体智慧，将原闭环控制系统改造为复合控制系统，见图7-8，在头料生产前3分钟，采用开环控制系统，将修正比例设置为“0”，配比流量只由叶丝流量和配方比例决定，因此可保证流量的稳定性，3分钟后，精度参与反馈控制，形成闭环控制，确保整体掺配精度。 图7-7 掺配精度变化图 因叶丝秤流量稳定，3分钟即可累积量即可达到450kg，精度计算的需要的“分母值”够大，对精度的影响较小，所以选择3分钟后参与反馈控制。图 7-8 复合控制的掺配控制系统流程图2、 改造流程确定后，小组成员修改了底层设备控制程序。梗丝流量效果验证：改造完成后，小组成员模拟实物开车验证。“改革”并不是一帆风顺，试验结果给我们提出了新的问题：采用复合控制后，虽然前3分钟物料流量平稳，但波动发生在3分钟后，见图7-9，且设定不同的掺配比例，波动的大小也不相同，问题并没有得到根本解决。 图7-9 梗丝流量波动图实际流量设定流量时间 3、小组成员并没气馁，在生产现场召开了现场会，并对叶丝主秤、配比秤的每一步“动作”进行了详细研究，并对配比秤的设定流量、实际流量进行了“录像”研究，不放过任何一个细节，并将数据整理描绘成图（见图理论累计量时间实际累计量图7-11 配比设定流量与实际流量对比图 图7-12 配比累计量与实际累计量对比图7-11、7-12）。由图可知，配比秤设定流量与叶丝设定流量相吻合，但实际流量却与设定流有明显差距，大约30秒后达到实际流量。小组进行了热烈的讨论，得出结论：造成此现象的原因是配比秤采用变频控制，虽然叶丝主秤可迅速（5s）达到设定流量，但配比秤实际流量却有本身不可改变的“滞后性”，经过约30s后才可达到实际流量，不同的配比设定比例，达到设定流量的时间并不相同。由于配比生产前3分钟采取开环控制，导致约30秒内掺配物料量少于理论掺兑量。 “病因”找到后，小组成员重新设计了复合控制流程，见图7-13。并在此过程中引入“配比修正系数”，用于弥补配比秤的“先天缺陷”，并根据实际情况计算了“配比修正系数”，见表7-3。 图7-13 复合控制流程图表7-3 配比修正系数一览表牌号泰山（新品）泰山（华贵）泰山(宏图)泰山（乐章）梗丝比例5%8%9%15%梗丝配比修正系数0.09%0.30%0.35%0.65%牌号哈德门(纯香)哈德门（王府）哈德门(精品省外)a哈德门（软）a梗丝比例15%8.7%21%37%梗丝配比修正系数0.80%0.17%1.10%2.15%薄片比例12%薄片配比修正系数0.55%制表人：牛序策 2009.104、改造流程确定后，小组成员再次修改了底层设备控制程序，见图7-14，并在中控操作终端添加各配比修正系数，见图7-15。图7-14 复合控制电控程序图7-15 中控操作终端配比修正系数对话框再次验证：改造完成后，小组成员再次进行了模拟实物开车验证。试验结果见图7-15，可见，改造后，配比物料流量稳定。改造前后梗丝秤运行状况对比见表7-4。表7-4 改造前后梗丝秤对比表项目配比秤流量波动值配比秤流量标准偏差牌别改造前改造后提高（%）改造前改造后提高（%）泰山（乐章）50917765.23%15.67 13.16 16.03%泰山（新品）1497648.99%12.30 6.38 48.11%泰山（宏图）32110268.22%12.72 8.14 36.03%泰山（华贵）24710059.51%14.15 7.08 49.98%改造后流量改造前流量制表人：牛序策 2009.12图7-15 改造前后配比秤流量波动对比图对策实施四：修改控制程序1、 小组成员对配比段设备故障停机时外掺物料的掺配情况、掺配精度和设备控制程序进行深入研究，并针对故障重新设计了掺配控制流程，见图7-16，增加了故障时“队列”保持功能。 图7-16 故障重