工程主要施工方案及技术措施.doc

工程主要施工方案及技术措施3.1工程测量定位、放线3.1.1按业主给定的原点基准线和基准标高点引入本工程现场，并做好交接、复查记录。一次确定单位工程位置、标高、轴线。3.1.2土建施工测量定位控制质量好坏直接影响到设备安装质量。根据现场情况拟采用沿拟建厂房周围设置周围控制网桩，控制桩原则上按每间隔两根轴线考虑设一个。3.1.3控制桩施工要求，应先挖一个500500500的坑，尔后浇注C15砼，顶部预埋一块铁件，铁板中焊一半球型螺头，周围用红砖砌500高左右围护，控制桩位置设置在施工干扰不到的位置为宜。3.1.4设备定位控制线原则上以己做控制网为基准，控制设备基础和设备安装施工。设备安装施工时中心线事先涂注在厂房建筑墙体上或地面，随时检查控制。3.1.5沉降观测点位置 根据设计图纸和建设方的要求设置沉降观测点 根据现场条件，在柱标高+1.00米处、靠外设置沉降观测点。没施工完一个结构层观测一次，并做好记录，将每次观测情况书面向有关甲方、监理单位汇报，主要设立观察位置为制粒机室、主轴风机房、混合室、燃料破碎室等框架的四个角柱上。3.23.3机械设备安装工程施工准备3.3.1.1设备安装前的施工准备1.组织各专业人员对施工图进行认真会审，对施工网络计划必须清楚及各交叉节点专业的相互配合。2对各类设备的基础要求土建完成后，应按规范标识标高中心点重要设备基础应按设计图要求，规范地设置沉降观测点。3大型设备掉装备的预留孔洞应在施工完毕后清理，其所有故障物。4厂房内为设备检修配置的各类起重机械应完成安装和试运程序。5设备到货后，应组织施工人员详细阅读使用说明书和结构、装配图，并认真做好设备各零部件安装技术要求记录，对施工班组进行详细技术交底。3.3.1.2设备基础验收及处理 1土建方在基础施工完毕后应按规范交付安装方一份完整的技术资料以便设备安装前进行基础的复测检验工作，设备基础质量应达到表面平整，无裂痕，孔洞、蜂窝、麻面和露筋等现象，基础纵横中心及标高偏差必须符合国家标准。 2设备安装就位前，应按设备施工图对土建提供的中心、标高进行复测，如发现有不符现象，应通知设计方、土建方进行确认和处理，否侧不能进行施工。 3重、大、高速设备基础的表面应按规定进行平处理，垫铁组的设置应严格按设备技术文件的规定布置，垫铁组的选型应按规范合理选用匹配。 4垫块组间接触应按规范要求进行加工、研刮，保证其接触面紧密贴合。 5采用座浆法施工的设备基础，应按座浆施工程序设置垫铁及凿一凹坑。 6座浆施工时应配置水准仪进行检测，要求垫铁表面上标高误差为1，座浆时应用木锤敲打垫铁，以保证垫铁与砼砂浆充分接触，座浆后应进行不少于7天以上的养护，如发现有裂纹、气泡，则需打掉重新座浆。7采用座浆法施工的座浆料应严格按其配料比例配置砂浆。3.3.1.3主要施工方法及技术措施1设备安装的吊装设备应按其单位最大起重量、高度合理拟定，吊装的起重机械型号、起重量及摆放位置。吊装方案。2吊装绳索卡具、专用工具应经严格的检验、试吊，方可投入使用。3设备安装检测的量、仪、器具均应按规定进行期检验，以确保检测的精度和准确，否侧不得用于施工中的检测使用。3.3.2主轴风机安装施工方法及主要工艺程序该风机属高温介质高速运行的大型设备，总重达78t（2台）包括风机本体驱动电机，润滑系统（含高位内箱）冷却水系统，消章装置组合成的总体。其风机的驱动直接由3500KW高压电机拖动，由于风机体积超大、超重。设备在制造厂组装后改为零部件装箱发运到安装现场，故设备安装时的组装工作量很大，精度等级高，尤其是机加工件的组装更为重要，为确保设备安装精度，组装时应严格按照设备出厂技术文件质量标准及国家相关规范施工。3.3.2.1风机安装的施工准备及主要工艺程序1基础处理下机壳吊装就位轴承座安装风叶轴承吊装电机吊装电机抽芯检查联轴器安装风机电机校正风机上机壳吊装油系统、冷却水系统安装消声器安装进出风管及阀门安装。2风机基础的复测及验收应严格按（YBJ201-83）规范中相关条款及标准进行，否则不能进行设备零部件的吊装施工。3风机安装前，厂房内外地面，道路及屋盖、门、窗均应全部竣工，方可确保安装施工安全、连续进行。4风机安装前厂房内的20/5t双梁电动桥式起重机应安装试运合格具备使用条件，因风机安装的该主导起重设备将担负风机所有吊装施工。5风机安装前应进行令部件的检查验收，除逐项清点设备到货数量、型号、规格是否与设计相符，凡解体装箱发运的机加工零部件，外观应无任何损伤及加工缺陷。如有异常，应及时与业主方联系协商解决。3.3.2.2主要是个方法及技术要求 （1）风机壳体在吊装就位前应进行仔细检查清洗。消除制造和运输中造成的任何损伤和加工毛刺、残留物，确认合格后方可将下壳用桥式吊置于检查中部基坑内，并视现场条件临时固定。 （2）将2轴承箱吊置于检查上并进行全面检查清洗，尤其是箱体内的油、水、路应畅通清洁，如有条件可先进行试压，其试压应符合设备技术文件的规定，建议其实验压力不低于0.4Mpa.(3)轴承箱体的找正应保证箱体与底座紧密结合，可用塞尺插入检查法：轴承箱中分面的纵向水平偏差不大于0.04/1000，横向水平偏差不大于0.08/1000。（4）主轴轴颈处的安装水平偏差不得大于0.04/1000（纵横方向）。（5）轴承孔对主轴线在水平面内的对称偏差不得大于0.06mm，可采用测量轴承箱两面内的对称偏差不得大于0.06mm。 （6）轴承箱体安装校正合格后，方可将转子吊入轴承箱，即可进行转子轴颈与轴瓦的各项检测和研修，其步骤和技术要求如下。 （7）检查轴瓦与轴颈的接触弧度及轴向接触长度，必须符合设备技术文件的规定，否侧应认真分析原因，并拟定可靠的处理方法。 （8）用压铅法检查轴瓦与轴颈的间隙及轴承上盖的过盈量是否符合设备技术文件的规定值，如超标，应拟定调整和研修的方法，经调整和研修后轴瓦与轴颈表面的接触面应不小于60弧面，接触均匀，接触面与非接触面应圆滑，无明显界限，轴向接触长度不应小于轴瓦长度的80%。（9）轴承推力瓦与主轴推力盘的接触应均匀：其接触面积不小于止推面积的70%，推力瓦与推力盘之间隙必须符合设备技术文件规定值。（10）轴瓦与轴颈之间的径向间隙应以个轴颈直径的2-3/1000为值。（11）风机壳体组装时，应以转子轴线为基准，找正机壳的纵横向位置，且应保证机壳前后侧板轴孔与主轴同轴，并不得碰刮，当设备技术文件无具体规定时，轴向插入深度应为叶轮外径的1/100，径向间隙应均匀，其间隙值宜取叶轮外径的1.5/1000-3/1000（外径小者取大值）。（12）待上述工序完毕经确认合格后，方可进行上机壳扣盖及轴承盖扣盖。机壳及轴承盖扣盖后，应按规定进行期中分面的间隙检查确认。（13）风机叶轮轴和电机联轴器的热装，宜采用N32#机械油加温的方法进行。在热装前应对轴颈及轴孔进行准确测量，以确保加温后其联轴器轴孔热膨胀量能达到一次热装到位。(14)电动机的安装应先进行气隙测量和抽芯检查，如有异常应认真进行分析，拟定调整处理方法，方可进行吊装就位。（15）电机的抽芯检查及吊装应拟定可靠而安全施工的方案，以确保吊装和抽芯的安全性、准确性，必须杜绝任何意外设备损伤。（16）风机与电机同轴度的调整可采用专用表架实施，设备本体的调整移动宜采用螺旋千斤顶4台配合进行微调。（17）风机转子与电机主轴校正时，应以风机转子为基准，使风机与电机两主轴系成两端扬度相当的连续曲线，机组轴的最终找正应与实际转子通过联轴器进行，并达到上述要求。（18）、两半联轴器之间的间隙值调整应在测量电机转子的磁力中心位置后（可先测定出磁力中心位置）再确定联轴器面的间隙值，且应符合设备技术文件的规定。（19）、联轴器调整的标准为:径扁位移动不应大于0.02mm,轴向倾斜度不大于0.2/1000，必须严格按此标准进行调校。（20）、机组润滑系统，冷却水管路、冷却器、油泵、过滤器等附属设备的安装应严格按照设备的工艺布置图进行预装配，其标准按GB50231-98第六章第一节中的规定施工，经确认符合工艺标准后，方可进行拆卸试压、酸洗、脱脂工作，其酸洗、脱脂吹扫和涂漆应按GB50231-98第六章第二节中的规定工艺程序和检测标准实施，并应符合规定中的规定值。（21）、冷、却水系统的泵及管路安装应按GB50231-98规定中的程序及方法施工，其试压工作应按GB50231-98第七章第五节实施。（22）、风、机进出风管的安装应在机组安装调整合格后进行，其施工方法及技术标准应按GB50231-98规范实施外还应符合下列要求：A、风机的进排气系统的管路大型阀门调节装置均应设有单独的支撑，并与基础或其他建筑物连接牢固。B、与风机进排气口法兰相连的直管段上，不得有阻碍热胀冷缩的固定支撑，各管路与风机连接时，各法兰面应对中并平行。C、气路系统中补偿器的安装，应严格按照设备技术文件规定施工。D、管路与机壳连接时，机壳不应承受任何外力作用，连接完毕后应复测机组的安装水平度、同向度和各部间隙值，必须符合要求，否则应尽快查处原因，并立即设法消除外力的作用。E、机组所有受压部分均应按设备技术文件规定进行严密性试验。3.3.3混合机（制粒机）主要安装方法本工程圆筒混合机（制粒机）分别配置在混合室与制粒室内，其筒体可采用50t汽车吊转运吊装就位，其它附属设备可利用厂房内单轨吊配合安装施工。3.3.3.1混合机安装工艺程序及技术措施 基础检验垫板安设底座安装托辊和挡辊安装筒体吊装传动装置安装料斗和齿圈罩安装。、混合机安装可采用普通垫板法和 座浆垫板法垫板两种施工方案，可视业主方的工程进度要求最终确定其安装方法。如采用普通垫板法安装时，垫板的安装应符合YBJ120-83通用规范中第四章的规定，其标高、水平、倾斜度是根据混合机底座上表面而测定。而采用座浆法垫板时，垫板上表面标高极限偏差应控制在-0.5mm内，倾斜度用制造方提供的短角度块检查，其倾斜度公差为0.1/1000。、底座的安装底座安装应符合下列要求：A、托辊底座的纵向、横向中心线极限偏差为0.5mm,两托辊底座的横向中心线应平行，其中心距之差（aa）不得大于0.5 mm，对角线之差（bb）不得大于1 mm。B、托辊底座标高极限偏差为-0.50 mm。C、托辊底座的纵向倾斜度用长度块及水平仪检查，其倾斜度公差为0.1/1000,横向水平度公差为0.1/1000。D、传动装置底座的纵向，横向中心线极限偏差为0.5mm，标高极限偏差为-0.50 mm，倾斜度及水平度与拖轮底座的要求相同，电动机及小齿轮底座的纵向中心线与混合机的纵向中心线应平行，其平行度冲差为0.3/1000，其平行度充差为0.2/1000。、托辊和挡辊的安装A.同侧面的上下两托辊轴向中心线同心，挂设细钢丝基准线测量与托辊侧面间距差不得大于0.5mm（可用内径千分尺和导电接触序号法检查）。B.对应的两托辊辊面间距差不得大于0.2mm。C.对应的两托辊径向中心线应重合，公差为2mm。D.对应的两个托辊的上表面中心点的高低差不得大于0.5mm，对应两个托辊的上表面中心点的高低差不得大于0.5mm。E.上托辊与下托辊表面中心点的高低差值的极限偏差为0.5mm。F.托辊辊面倾斜度公差为0.5/1000。G.上下挡辊轴向中心连线与筒体纵向中心线应重合，公差为1mm。H.下挡辊工作面应与筒体滚圈侧面贴合。I.上挡辊工作面与筒体滚圈侧面的间隙应符合设备技术文件规定。、筒体的安装A.筒体安装可利用厂房内的起重机械配合施工，筒体安放在托辊上，滚圈横向中心线与托辊横向中心线重合，公差为3mm。B.4.4.2滚圈与托辊辊面应接触良好，其接触宽度不得小于滚圈全宽的60%。可采用牙钻法进行检测。C.4.4.3大齿圈装配完毕后，应采用转动筒体，测定齿圈大齿圈装配完毕后，应采用转动筒体，测定齿圈径向跳动量和端面滚动量均不得大于1.5mm（筒体旋转后的轴向串动量除外）。D.齿圈与筒体的螺栓紧固后应紧密贴合，用0.05塞尺检查不得塞入。E.两个半圆拼合的齿圈其连接面螺栓紧固后应紧密贴合，用0.05 mm塞尺检查不得塞入。、传动装置的安装A.小齿轮与大齿轮的安装，其啮合间隙、啮合宽度和高度应符合设备技术文件的规定或符合YBJ120-83通用规定第五章的规定。B.减速器、联轴器安装应符合YBJ120-83通用规定第五章的规定。、料斗和罩的安装A.进料斗或卸料斗得纵向中心线与筒体纵向中心线应重合，公差为5mm，其标高极限偏差为-0.50 mm。B.进料斗或进料胶带输送机伸入筒体内，其相互间距应符合设备技术规定。C.设有圆形挡料板的进料斗、圆形挡料板的端面与筒体端面的间距极限偏差为5.D卸料斗内圆与筒体出口外圆的圆周间隙的相对差不得大于10E卸料斗圆周端面与筒体出口档料圈圆端面的圆周间隙的相对差，不得大于10F齿圈罩和滚圈罩的内圆与筒体外圆的圆周间隙的相对差，不得大于10G筒体外圆挡尖圈，其圆周端面与齿圈罩或滚圈圆周上间隙相对差不得大于10H筒体进料侧散料斗