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文档简介

产生夹渣的原因1.1.1 运条方法不正确, 使熔池中的熔化金属与熔渣分不清。1.1.2 电流太小。1.1.3 熔渣黏度太大。1.1.4 焊前坡口及两侧油污、氧化物太多, 清理不彻底。1.1.5 多层多道焊, 前道焊缝的熔渣未除干净。1.1.6 焊接速度太快, 导致焊缝冷却速度过快,熔渣来不及浮到焊缝表面。1.1.7 焊缝接头时, 未先将接头处熔渣敲掉或加热不够, 造成接头处夹渣。1.1.8 收弧速度太快, 未将弧坑填满, 熔渣来不及浮上来, 造成弧坑夹渣。 防止夹渣的措施1.2.1 提高焊接操作技术, 焊接过程中始终要保持熔池清晰、熔渣与液态金属良好分离。1.2.2 彻底清理坡口及两侧的油污、氧化物等。1.2.3 按焊接工艺规程正确选择焊接规范。1.2.4 选用焊接工艺性好、符合标准要求的焊条。1.2.5 接头时要先清渣且充分加热, 收弧时要填满弧坑、将渣排出。气孔及防止措施在焊接过程中, 熔池金属中的气体在金属冷却之前未能来得及逸出而残留在焊缝金属的内部或表面所形成的孔穴称为气孔。气孔种类繁多, 按其形状及分布可分为球形气孔、均布气孔、局部密集气孔、链状气孔、条形气孔、虫形气孔、皮下气孔、缩孔、表面气孔等。 产生气孔的原因2.1.1 气体的来源。a.焊条及待焊处母材表面的水分、油污、氧化物, 尤其是铁锈, 在焊接高温作用下分解出气体, 如氢气、氧气、一氧化碳气体和水蒸气等, 溶解在熔滴和焊接熔池金属中。b.焊接电弧和熔池保护不良, 空气进入电弧和熔池。c.焊接时冶金反应产生的气体。2.1.2 气孔形成条件。气体在焊接过程中侵入熔滴和熔池后, 参与冶金反应, 有些原子状态的气体能溶于液态金属中, 当焊缝冷却时, 随着温度下降, 其在金属中的溶解度急剧下降, 析出来的气体要浮出熔池, 如果在焊缝金属凝固期间, 未能及时浮出而残留在金属中, 就形成了气孔。 防止气孔的措施2.2.1 控制气体来源。焊条防潮和烘干。加强对焊件表面的清理工作, 焊件表面的油污、氧化膜等都会在焊接过程中, 向熔滴、熔池提供氢气和氧气。铁锈不仅提供水分, 而且是氢气的来源。含水分的铁锈, 比不含水分的氧化铁皮更易产生气孔。所以, 焊前必须清理干净。2.2.2 加强防护。如起弧、接头时, 焊条端头药皮熔化不好、保护差, 易产生气孔, 要有足够的加热。2.2.3 正确选用焊条。焊条应符合国家标准, 要有质量保证书。特别重要的焊件或对焊条有怀疑时, 应进行复验。要根据生产的实际情况, 选用抗锈能力较强的焊条。如低氢型焊条的抗锈能力较差, 氧化铁型焊条抗锈能力较好。若除锈工作量很大, 很难彻底清除, 在不影响强度和韧性前提下, 采用抗锈能力好的焊条, 不易产生气孔。2.2.4 选择低氢焊接方法。不论是酸性焊条还是碱性焊条, 均推荐采用直流反接法进行焊接。这是经生产实践证明, 防止气孔的有效方法。2.2.5 严格按焊接工艺规程调节焊接规范。接线能量的大小, 对产生气孔有很大
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