果园港立交工程桥梁下部结构专项施工方案2012-2-29.doc

重庆市两江新区果园港立交工程 桥梁下部结构专项施工方案目 录一、编制说明21.1编制依据21.2编制范围31.3编制原则3二、工程概况32.1工程简介32.2地质情况4三、施工部署53.1工期安排53.2人员部署53.3材料63.4施工用电、水7四、施工准备74.1技术准备74.2测量放样74.3现场准备7五、施工工艺及施工方法85.1钢筋工程85.2模板工程135.3混凝土工程185.4桩基施工195.5系梁施工295.6桥墩施工325.7盖梁施工375.8桥台施工42六、工程工期保证措施546.1工期保证实施原则546.2工期保证实施措施55七、质量保证措施557.1 质量管理领导机构557.2 工程质量技术保证制度577.3 常见质量通病及采取的有效措施60八、安全保证措施618.1 安全管理保证措施618.2 安全技术措施61九、环境保证措施64附表65 中国建筑第五工程局有限公司 62桥梁下部结构专项施工方案一、编制说明1.1编制依据（1）绕城高速公路果园港互通立交工程两阶段施工设计图纸（2）绕城高速公路果园港互通立交工程工程地质勘察资料（3）公路工程技术标准（JTG B01-2003）（4）公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）（5）钢筋机械连接通用技术规程（JGJ 107-2003）（6）钢筋焊接及验收规程（JGJ 18-2003）（7）国家及重庆市有关的相关法律法规及相关标准文件。1.2编制范围绕城高速公路果园港互通立交工程所有桥梁包括A匝道2号桥、D匝道的桥梁桩基、承台、盖系梁等下部结构的施工。1.3编制原则（1）本着优质、高效、经济、合理的原则，依据施工总承包合同和指导性施工组织设计，严格执行市政道路公路 工程有关施工规范和标准。（2）以确保工期及阶段性工期目标并适当提前为原则，安排施工进度计划。（3）以确保质量目标为原则，安排专业化施工队伍，配备先进的机械设备，采用先进的施工方法和工艺。（4）以确保安全生产为原则，严格执行各项操作规程。针对当地自然条件、气候条件制定各项技术组织措施。（5）以节约土地、保护环境、满足需要为原则设置现场临时设施。（6） 充分考虑低温季节和雨季对施工生产影响，结合季节特征，合理安排施工顺序，采用积极的对应措施。（7）注意环境保护，采取适宜的技术措施。二、工程概况2.1工程简介本工程拟建重庆绕城高速果园港互通立交位于绕城高速公路鱼嘴长江特大与鱼嘴隧道之间，交点桩号为K186+436.869处，距绕城高速公路上已建成的绕城高速公路渝宜枢纽互通立交2.97Km，距离广阳单喇叭互通立交4.6Km。互通立交匝道总体方案采用Y型半定向互通立交，长度为2.118Km，施工区路基工程包括A、B、C、D匝道，宽度采用单向双车道10.5m宽。A匝道2号桥桥位处拟建路线下穿已有渝怀铁路桥，路基边线距铁路桥墩最小距离为4.17m，最高填方约3m。桥梁下部结构采用柱式墩和轻型桥台，基础采用挖孔灌注桩基础。桩基嵌入中风化岩层不小于3倍桩径。且岩层极限抗压强度不小于5.0MPa。D匝道桥为D匝道跨越拟建A匝道、C匝道及已有绕城高速公路下果园分离大桥，墩台沿D匝道路线法向布置。桥梁下部结构采用柱式墩及肋板式桥台，基础采用挖孔灌注桩基础。2.2地质情况勘察区为剥蚀浅丘地貌区，为宽缓冲沟与岭脊、丘包相间，冲沟发育方向大致为西、北、以及北东部向场地中部汇集，往南方向形成河沟，河沟宽516m，沟深410m。相邻冲沟间形成岭或丘包，多为斜坡地形，坡角一般628，丘包高程225231m左右，最高点位于北西部岭脊处，高程234m左右最低点位于南部冲沟地带，高程186.0m左右，相对高差48m。其中场地中部南北向为已建绕城高速公路，北部通往北碚方向，南部通往南岸广阳镇方向，该段处路面高程220234m，采用跨线桥方式通过；东西向为已建渝怀铁路及正在施工的渝怀铁路复线，铁路路面高程228.5231.4m。勘察区位于大盛场向斜东翼，基岩裸露地带测得岩层产状33415，岩层层面结合程度一般；岩体内主要发育两组裂隙：14254，裂面较平直，多呈张开状，缝宽27.0mm，多为粘性土充填，间距1.14.8m，可见延伸1.210.5m，结合程度极差，属软弱结构面；23471，裂面较平直，多呈闭合状，局部张开24mm，局部粘土充填或半充填，间距0.33.5m，可见延伸0.54.0m，结合程度差，属软弱结构面。根据测绘和钻探，区内的土层主要为第四系全新统人工填土层（）、残坡积层（），下伏岩层主要为侏罗系中统沙溪庙组(J2s)岩层，现由新到老分述如下：1 第四系全新统(Q4)1）人工填土(Q4me)：灰色为主，主要由粘性土、砂泥岩碎块石组成，局部地段含少量建筑垃圾等，直径20150mm，稍湿状，结构松散；据勘探资料，揭露厚0.613.6m。主要分布在已建绕城高速公路及渝怀铁路沿线地带，其它分布在村民居住地带。2）残坡积层(Q4el+dl)：红褐色，主要为粉质粘土，斜坡地带多呈可硬塑状，在宽缓槽谷、冲沟处表层厚0.30.5m呈流塑状，下部呈软可塑状，切面稍有光泽，干强度、韧性均中等，无摇震反应。部分粉质粘土中含少量泥岩碎屑，为残坡积成因，钻探揭露厚度0.50m(ZY71)5.85m(ZY32) 。主要分布拟建施工便道沿线、D匝道K0+450K0+520段。2 侏罗系中统沙溪庙组(J2s)1）泥岩(J2s-Ms)：紫红色，泥质结构，巨厚层状构造，矿物成分以粘土矿物为主，局部含砂质重。强风化层岩芯多呈土状，局部呈碎块状，手捏易碎，风化裂隙发育，一般厚1.03.0m；中等风化层岩芯多呈柱状，局部机械扰动后呈碎块状。本次勘察揭露厚0.619.20m。2）砂岩(J2s-Ss)：灰色，局部因含泥质而呈紫灰色，矿物成份以石英、长石为主，细粒结构，钙、泥质胶结，中厚层状构造。强风化层裂隙发育，岩芯呈碎块状，手捏易散成砂状，一般厚1.52.6m；中等风化层岩芯呈柱状，锤击声较清脆。本次勘察揭露厚1.113.70m。；通过勘察报告来看，本标段内岩性虽以含水层砂岩为主，但由于场地东侧切割相对较深，区内地下水条件存储条件差。因此，本标段内浅表层内地下水较贫乏，局部在地势低洼处可能存在一定的地下水。三、施工部署3.1工期安排本工程开挖桩基具备施工条件后，进行所有匝道的桩基施工，且同步进行。施工完成后经过验收合格后进行系梁和墩柱的施工，同样经过验收合格后又进行盖梁的施工。桥台施工与桩基施工互不影响。在施工过程中，具备施工条件后可同步施工，其中A匝道2号桥和D匝道的结构较复杂、施工环境较恶劣，还有鱼五路的改造，这些都会对下构施工的工期造成影响。下部结构施工的具体的工期参照附表。3.2人员部署1、施工组织成员：成立以项目经理肖安保为组长的桥梁下部结构施工领导小组，全面负责施工进度、质量和安全，项目总工曾送勃为副组长。生产经理王晓攀为施工负责人，小组成员包括质检工程师、测量工程师、试验工程师、安全工程师及相关工程技术人员。并配备专业的桥梁施工队伍进行施工，现场施工管理人员配置情况见下表3.1表3.1 管理及施工人员配备表序号工 种人 数备 注1技术管理人员3王晓攀、牟小海、何东辉2测量人员2钟峰、李盛等3试验人员1何丽萍4安全人员15挖桩工356机械工47钢筋工208木工159砼工1010架子工2511普工20合 计1362、机械准备情况见表3.2表3.2 施工主要机械配置表序号设备名称型号单位数量新旧程度1直螺纹滚丝机JBG-40台4802钢筋弯曲机GJBT-40台4803挖掘机PC330台41004插入式插动器B-75台9805吊车25T台4806装载机ZL50台1757全站仪GPT-3100台11008自动安平水准仪DS2台11003.3材料混凝土全部采用具有合格资质的商混站生产商品混凝土，钢筋等主材都经过我公司统一招标买入。桥梁桩基桩基、桥墩和桥台用C30砼，桥台台身用C25片石砼。主要原材料均应办理准入手续，在使用前按相应技术规范进行相关试验；同时制定好材料进场使用计划，施工前合理安排材料进场，做好备料工作；对进场材料采取有效保护措施，防止损坏、变质。现场原材料准备充足，并码放整齐、设置显示规格产地、数量和检验状态等的标示牌，原材料的质量证明资料必须齐全。3.4施工用电、水施工用水：施工用水进水主管经市政主水管接入施工现场，各用水点根据用水量布设直径为D25PPR管，将水送至各用水点。施工用电：考虑到变压器和发电机的工作效率，从当地电网接线需选用315KVA变压器，并配备功率为250KW的发电机供停电应急所需。四、施工准备4.1技术准备施工设计图纸及有关施工资料到位后，组织技术人员进行图纸复核，组织相关人员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计文件，做好墩身施工、系梁施工的技术准备工作。并且对技术人员进行技术交底，交底内容包括：施工方法、施工工艺、施工安全、机械使用等。4.2测量放样1.桩基测量放样：进行施工放样，施工队配合测量人员按设计图纸定出孔位。2.墩身测量放样：在已完成的基础顶面精确放样、标定墩身十字中心线、墩身轮廓线，将轴线控制线延长至适当位置加以固定并妥善保护。3.盖梁测量放样：在施工前，采用仪器对墩柱中心位置、墩柱顶高程进行施工测量。4.桥台测量放样：放出桥台施工的位置，并做好记号。4.3现场准备1、搞好施工现场三通一平、临时设施及现场消防、保安设施等工作。2、现场原材料准备充足，并码放整齐、明确标识，原材料的质量证明资料必须齐全。3、工程测量和工程试验工作达到开工条件，安装调试所有施工机具。五、施工工艺及施工方法5.1钢筋工程钢筋在加工车间加工，汽车运输到现场，精确放样定位，现场绑扎。绑扎成型的钢筋骨架固定于脚手架之上，并采取措施保证其整体稳定性，防止倾覆。1、材料（1）材质钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）和低碳钢热轧圆盘条（GB/T701）的规定和设计要求。检验数量为：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。（2）钢筋外观检查钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。（3）钢筋保护层钢筋保护层垫块材质应符合设计要求。侧模钢筋采用塑料垫块，梅花状布置；底模采用砂浆垫块。当设计无具体要求时，垫块的抗压强度不应低于结构本体混凝土的设计要求。2、钢筋加工（1）钢筋的加工应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：受拉热轧光圆钢筋的末端应做180弯钩，其弯曲直径dm不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图5.1）。受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩时，直钩的弯曲直径dm不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段（图5.2）。图5.1 图5.2 （2）钢筋加工允许偏差和检验方法根据公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-2011要求，应符合表5.1的规定。表5.1 钢筋加工允许偏差和检验方法检查项目允许偏差（mm）允许偏差（mm）检验方法范围点数受力钢筋顺长度方向加工后的全长10按每工作日同一类型钢筋、同一加工设备抽查3件3用钢尺 量弯起钢筋各部分尺寸20各部分尺寸箍筋、螺旋筋各部分尺寸53、钢筋连接（1）纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。本分部工程HRB335、R235钢筋连接采用焊接或滚扎直螺纹套筒连接。（2）钢筋电弧焊接头技术要求：钢筋接头的技术要求和外观质量应符合规定。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。钢筋电弧焊应符合表5.2的规定。表5.2钢筋电弧焊接头类型序号接头类型接头间图适用范围钢筋类别钢筋直径(mm)1双面焊缝帮条焊（）级钢筋10402单面焊缝帮条焊（）级钢筋10403搭接焊双面焊缝（）级钢筋10404搭接焊单面焊缝（）级钢筋1040注： 在无条件进行序号1、3的双面焊缝电弧焊时，可采用2、4的单面焊缝电弧焊； 表中的帮条或搭接长度值，不带括号的数字适用于级钢筋，括号中的数字适用于、级钢筋； 采用序号14的电弧焊时，焊缝长度不应小于帮条或搭接长度。 钢筋电弧焊接头外观质量应符合下列要求：a、搭接接头的长度、帮条的长度和焊缝的总长度应符合规定。b、钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。c、帮条电弧焊的帮条，宜采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条，当被焊钢筋与帮条钢筋为钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。d、焊缝高度h应等于或大于0.3d，并不得小于4 mm，焊缝宽度b应等于或大于0.7d，并不得小于8 mm（图5.3）。图5.3钢筋搭接、帮条焊接的焊缝钢筋电弧焊接头允许偏差应符合表5.3的规定：表5.3 钢筋电弧焊接头允许偏差类 别项 目允许偏差电 弧 焊 接 头帮条焊接头钢筋轴线的纵向偏移0.5d搭接焊接头钢筋轴线弯折角4偏移0.1d,且不大于3 mm焊缝高度+0.05 d0焊缝宽度+0.1 d0焊缝长度-0.5 d咬肉深度0.05d,且不大于0.5 mm在2d长的焊缝表面上,焊缝的气孔及夹渣数量2个面积6 mm2注：d为钢筋直径，单位为mm。（3）钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%；在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。（4）滚轧直螺纹连接滚扎直螺纹连接适用于钢筋混凝土结构中的直径为1640mm、级钢筋的连接。详见剥肋滚轧直螺纹钢筋接头施工工艺。丝头加工：加工丝头的牙形、螺距必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一扣的周长。剥肋滚压直螺纹钢筋时，应采用水溶性切削润滑液，不得用机油作切削润滑液或不加润滑液滚压丝头。操作人员应及时检查丝头质量。经自检合格的丝头，应按要求对每种规格加工批量随机抽检 10%，且不得少于10个。如有一个丝头不合格，即应对该批全数检查，不合格的丝头应重新加工，经再次检验合格后方可使用。钢筋连接钢筋连接时，钢筋的规格和连接套应一致，并确保丝头和连接套的丝头干净、无损。被连接的两钢筋端面应顶紧，处于连接套的中间位置，偏差不大于1P(P为螺距)。接头施工现场检验与验收： 工程中应用剥肋滚压直螺纹钢筋连接，厂方负责提供有效的型式检验报告。 连接钢筋时，应检查连接套的出厂合格证，钢筋丝头加工检验记录。 钢筋连接工程开始前和施工过程中，应对每批进场钢筋和接头进行工艺检验，工艺检验应符合下列要求：a：每种规格钢筋的接头试件不应少于三根；b：对接头试件的钢筋母材进行抗拉强度试验；c：3根接头试件的抗拉强度均应满足钢筋机械连接通用技术规程JGJ107 96中A级强度的规定，试件抗拉强度尚应大于等于0.9倍钢筋母材实际抗拉强度。计算实际抗拉强度时，应采用钢筋实际横截面积。随机抽取同规格接头数的1% 进行外观检查，钢筋与连接套规格一致，拄头外露完整丝扣不大于2 扣。接头的观场检验按验收批进行， 同一施工条件下的同一批材料的同等级同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。对接头的每一验收批，应在工程结构中随机截取3个试件作单向拉伸试验，按设计要求的接头性能等级进行检验与评定。当3个试件单向拉伸试验结果均符合钢筋机械连接通用技术规程JGJ107 96中A级强度的规定时，该验收批定为合格。如有一个试件的强度不符合要求，应取6个试件进行复检，复检中仍有一个试件验收不合格，则验收批评定为不合格。在现场连续检验10个验收批，全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头最可扩大一倍。4、 钢筋安装（1）安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。（2）钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。施工中应按验标严格控制钢筋保护层厚度（3.5cm）。（3）钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，根据公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-2011要求，应符合下表5.4的规定。表5.4钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法检 查项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数受力钢筋间距两排以上排距5每个构筑物或每个构件3用钢尺量，两端和中间各一个断面，每个断面连续量取钢筋间距，取其平均值计1点同排梁板、拱肋10基础、墩台、柱20灌注桩20箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距105连续量取5个间距，其平均值计1点钢筋骨架尺寸长103用钢尺量，两端和中间各1处宽、高、或直径53弯起钢筋位置2030%用钢尺量钢筋保护层厚度墩台、基础1010沿模板周边检查，用钢尺量梁、柱、桩5板、墙3注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。5.2模板工程墩身采用定型圆钢模板，其他均采用优质木模，其中墩系梁采用开口模。5.2.1定型圆钢模板钢筋安装完检查合格后，即进行模板的安装。根据本合同段的构件高度，模板采用1m、2m、3m、5m四种高度模板搭配。为满足我合同段施工进度要求，根据各尺寸、高度配备模板，详见表5.5圆柱模数量。模板采用无拉杆定型组合钢模，其面板厚5mm，外壁加弧形、纵加劲肋，竖向加劲肋为槽钢。组合钢模在加工厂制做。分块在现场拼装，螺栓连结。表5.5 圆柱模数量表序号模板编号加工数量(节)11500*5000圆柱模421500*3000圆柱模131500*2000圆柱模241500*1000圆柱模151200*5000圆柱模361200*2000圆柱模271200*1000圆柱模11、模板制作（1）模板采用钢摸，不设拉杆，由面板、纵横加劲肋、背楞等组成，强度、刚度和稳定性满足施工要求。（2）模板的组装焊接，宜采用组装胎具定位及合理的焊接顺序。（3）模板加工毛刺、焊渣要清理干净，除锈要彻底，防锈涂漆刷均匀。（4）模板加工要求各部位焊接牢固，焊缝尺寸符合要求，焊缝外型应光滑、均匀，不得有漏焊、焊穿、裂纹等缺陷，不得产生夹渣、咬肉、开焊、气孔等缺陷。（5）手工校正模板的变形时，不得碰伤其棱角，且板面不得留有锤痕。（6）模板使用前须进行现场组拼、编号，并检查合格。2、模板安装（1）依据纵横十字线用墨线弹出模板的的外轮廓线。放好轴线、模板边线、水平标高控制线。模板安装前，应先除锈，并涂刷脱模剂。模板表面应无污物、砂浆及其它杂物，并应在使用前涂脱模剂。脱模剂应优先选用电力变压器用油，尤其是在模板使用前期（4次以内），后期可使用色拉油。以保证其易于脱模的性能，并使混凝土表面不变色。模板与模板之间的接缝处应用胶皮或海绵填塞，防止漏浆。（2）支模前在底节模板底口抹砂浆找平层，其作用为防止模板底口漏浆、模板底口找平。找平层不得嵌入墩身体内，且保证下口严密。同时应检查模板连接件是否牢固，检查钢筋是否有碍模板的安装。（3）模板吊装应设置吊装扁担。每安装完成一组模板，应立即紧固螺栓，并安装有松紧调节的缆风绳与模板顶四角拉结（缆风绳倾角约45），调整模板位置、垂直度、标高。（4）模板安装就位后，根据放样尺寸先调整好下端模板位置，再用全站仪调整上端模板中心位置，按规范要求控制好模板的垂直度。在模板调整好及固定好模板下端后，拉紧设在模板顶部的缆风索，防止模板在浇注混凝土过程中可能发生的变位。检查模板拼缝，并对模板拼缝进行用玻璃胶填塞刮平。（5）模板安装时要注意以下事项： 严格控制模板面清洁。每次装模前，用小砂轮机进行除锈，除锈完毕用抹布擦净并及时涂脱模剂，暂时存放应注意模板防尘防污，保证钢模安装前表面无任何杂物或污点。 模板使用前应涂刷脱模剂，脱模剂应涂刷均匀。 模板标高、位置要准确；支设应牢固，下口利用预埋主筋顶紧，上口固定拉设系有紧绳器的缆风绳调节固定。 模板根部用水泥砂浆堵严，防止跑浆。调模：在测量人员的配合下，调整已经支好的模板，首先调整模板的位置与标高，然后调整模板各断面的尺寸，调整达到要求后，将模板固定，对模板间接缝进行嵌缝处理。模板安装允许偏差根据公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-2011要求应符合表5.6的规定。当模板和构件中所有预埋件安装完毕，检查认可后才能浇筑混凝土。表5.6 模板安装允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）模板高程基础15柱、梁10墩台10模板尺寸上部构造的所有构件+5，-0基础30墩台20轴线偏位基础15柱8梁10墩台10装配式构件支撑面的高程+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，-0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或303、维修及保养（1）模板的日常保养 模板进场后，应清除表面锈蚀，背面、龙骨等应刷好防锈漆；夹箍对拉拉杆、连接普通螺栓等应上好机油；暂时不用的零配件应入库保存；常用零配件和工具应放入工具箱内保存。 凡是与混凝土接触的部位，都应刷好脱模剂。脱模后应将板面灰渣清理干净，涂刷脱模剂后待用。 拆模遇有困难时，不得用大锤砸和强力晃动，可在模板下部用撬棍撬动。支模时缝隙要严密，防止灰浆握裹角模，造成脱模困难。 脱模时拆下来的零件要随手放入工具箱内，螺杆螺母要经常擦油润滑，防止锈蚀。（2）模板的维修模板翘曲、板面凹凸不平、焊缝开裂等现象，是钢模板在使用中常出现的问题，可以参考下述方法进行维修。 板面凹凸不平将模板卧放，板面向上，用磨石机将板面的砂浆和脱模剂打磨干净。板面凸出部位可用大锤砸平或用气焊烘烤后砸平。凹陷处可在板面和竖向龙骨间放上花篮丝杠，拧紧螺母，把板面顶回原来的位置。整平后应加焊一道扁钢或角钢，以加强板面的刚度。对于因板面刚度差而出现的不平，应更换板面。 焊缝开裂常发生在板面与加劲肋之间，板面拼缝处发生开焊时，应将缝隙内砂浆清理干净，然后用气焊边烤边砸，整平板面后再满补焊缝，然后用砂轮磨平。板面周边开焊时，首先将砂浆灰渣清理干净，然后用卡子将板面与边框卡紧，进行补焊。桁架内部、桁架与加劲肋之间，用气焊烘烤砸平保证板面整平后再满补焊缝。 模板翘曲多发生在角部，主要原因是施工中碰撞，或是由于脱模困难，用大锤砸模板所造成的，修整时先用气焊烘烤，边烤边砸，使其恢复原状。5.2.2木质模板1、一般规定（1）工作台、机械的设置，应合理稳固，工作地点和通道应畅通，材料、半成品，堆放应成堆成垛，不影响交通。（2）操作木工机械不准戴手套，以防将手套卷进机械造成事故。（3）木模车间内的锯屑刨花应天天清理。在车间内禁止吸烟动火。2、模板选型及质量要求本工程模板设计及加工质量的标准按水混凝土质量标准实施。模板选用木质模板。模板设计及加工应满足：接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等成本因素。根据本工程特点，同时考虑经济效益及现场实际情况，模板综合选型如下：优质木模板、483.5钢管、12及14对穿螺栓。3、模板的检查（1）模板安装前应对模板进行检查，对不符合标准的模板进行整形、磨光；（2）模板表面粗糙直接影响到砼的外观，施工前应进行表面处理；（3）安装前应有详细的模板施工工艺方案，进行拼模设计、编号；4、模板拼装与加固本工程木模拼组采用大面组合优质木模，木模用双道1010cm的枋木做横向肋条，5cm厚的模板做衬板，15cm厚的光面胶合板做面板，在现场进行拼装加工。在模板连接处，用双面胶密封，拼缝必须严密，确保不漏浆。模板中部采用直径16mm对拉螺栓进行连接，拉杆外套PVC管，按60cm水平间距布置并与外侧横楞枋木固定。随时检查调整模板的平面位置及垂直度，保证模板顺直。5.3混凝土工程1、浇注混凝土前，检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋件、预留孔的位置和保护层的尺寸，确保位置正确不发生变形。2、混凝土浇注连续进行。当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。3、当允许间歇时间已经超过时，应按浇筑中断处理，留置施工缝。4、混凝土浇筑采用地泵泵送入模，通过串筒、漏斗等容器灌注，混凝土入模温度控制在5-30。5、浇筑混凝土应使用振捣器捣实，并应符合下列规定：a.插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为510cm。b.表面振捣器的移动距离应能覆盖已振捣部分的边缘。c.振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件。d.每一振点的振捣延续时间应为2030秒，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度。防止振捣过度造成混凝土离析。6、在振捣棒够不着的地方可以使用木棒、振捣铲、锤敲打模板等方法进行振捣。7、确保混凝土工程结构外观质量的措施（1）合理选择混凝土配合比，确保混凝土颜色色泽均匀、一致，同一种结构使用同一种水泥。严格控制混凝土的配制计量工作，严格控制混凝土的坍落度、和易性及搅拌时间。（2）增强模板加工和安装精度，确保混凝土结构线型顺适、圆滑。（3）混凝土结构表面尽量不留预埋件，设置预埋件时，预埋件外观尺寸一致。修复时保证新老混凝土外观一致。（4）采用脱模漆作脱模剂，脱模剂涂抹均匀，确保混凝土外观颜色美观。（5）模板应有足够的刚度，对拉拉杆安全可靠，防止变形。模板要求板面平整、清洁，接缝严密，不漏浆，无错台。（6）选用有经验的工人进行混凝土振捣，既防止欠振影响混凝土强度，表面出现气泡，又避免因过振而产生的混凝土离析现象。控制混凝土振捣时间，防止漏振和过振而产生混凝土表面翻砂现象，适时控制混凝土脱模时间，防止过早脱模混凝土表面被拉毛。（7）严格进行混凝土的养生，加强施工现场管理，防止混凝土外表被油污或水泥浆污染。混凝土工程允许偏差根据公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-2011要求应符合表5.7的规定。表5.7配料数量允许质量偏差材料名称允许偏差现场拌制预制厂或搅拌站水泥和干燥状态的掺合料2%1%粗、细骨料3%2%水、外加剂2%1%5.4桩基施工本工程四条匝道共有36颗桩基，全部为圆桩，有直径1.2m、1.3m、1.5m和1.8m 4种类型，最深的桩基为18.15m。具体的桩基参数见下表：表5.8桩基参数表序号桥梁名称墩号桩号编号直径(m)设计桩长1A匝道2号桥0#桥台AK0+5380#-11.318.152AK0+5380#-21.317.8531#桥墩AK0+5931#-11.516.854AK0+5931#-21.515.1552#桥台AK0+5882#-11.312.856AK0+5882#-21.313.157D匝道0#桥台DK0+1950#-11.288DK0+1950#-21.289DK0+2000#-31.2810DK0+2000#-41.28111#桥墩DK0+2251#-11.511.3812DK0+2251#-21.511.63132#桥墩DK0+2552#-11.54.8814DK0+2552#-21.55.13153#桥墩DK0+2853#-11.811.516DK0+2853#-21.811.5174#桥墩DK0+3154#-11.81418DK0+3154#-21.814195#桥墩DK0+3455#-11.815.520DK0+3455#-21.815.5216#桥墩DK0+3836#-11.81322DK0+3836#-21.813237#桥墩DK0+4137#-11.81024DK0+4137#-21.810258#桥墩DK0+4338#-11.5826DK0+4338#-21.58279#桥墩DK0+4539#-11.51228DK0+4539#-21.5122910#桥墩DK0+47310#-11.512.530DK0+47310#-21.512.53111#桥墩DK0+49311#-11.512.532DK0+49311#-21.512.53312#桥台DK0+51312#-11.211.534DK0+51312#-21.211.535DK0+51312#-31.211.536DK0+51312#-41.211.5桩基采用人工挖孔桩，严禁野蛮施工、爆破。桩基为主要的承重结构，要求确保桩混凝土及钢筋质量和强度，桩基础应注意对施工缝的处理，以确保其整体性。所有的桩基础均采用嵌岩桩基础，桩基嵌入中风化岩层不小于3倍桩径。且岩层极限抗压强度不小于5.0MPa。基底取持力岩层强度和设计嵌岩深度指标双控，即施工至设计高程后应检查嵌岩深度，并取岩样进行试验，所有桩基的嵌入中风化基岩应满足嵌岩要求。（底持力层岩石抗压强度要求以相应的设计图说明为准）。5.4.1 挖桩施工工艺流程图检查有害气体浓度场地平整桩位测定开挖桩孔孔内出土立模灌注护壁下一循环通风换气成孔检查钢筋笼吊装就位灌注桩身砼钢筋笼加工制作砼拌合与运输砼配合比选配孔口设置桅杆吊开挖桩孔通风换气图5.4桩基施工工艺图5.4.2人工挖孔及护壁施工1、测量定位进行施工放样，施工队配合测量人员按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。经监理工程师复核验收且认可后，方可进行开挖。2、挖桩采用分节开挖，每节开挖深度不超过1m，开挖一节，做好该节护壁，当护壁砼具有一定强度后方可开挖下一节。在填土层、淤泥层、粘土层可用短柄铁锹锄头挖土施工；进入砂岩层可用风镐施工；本合同段桩基严禁进行爆破施工，如遇坚石风镐难以施工的，采用水钻施工。水钻施工的方法：（1）放线、验线放出水钻开挖的位置线.复核切割洞口线位置无误后，采用水钻分层切割.（2）水钻切割接好水钻电源，把水钻钻头放置于切割洞口线的内侧，沿桩孔四周并排进行钻孔切割.采用大头楔分成小块,用桅杆吊配合吊桶吊出洞外,弃至指定的安全距离外,再集中由运输车二次转运至指定渣场,运距5KM.（3）清理边缘：四周边缘不到位的部分,用风镐机凿打.（4）报验：报请监理验收. 挖孔时，应使孔壁凹凸不平，以增加桩的摩擦阻力。挖孔时如有渗水，应及时支护孔壁，防止孔壁坍塌。图5.5人工挖孔施工示意图3、运输每孔桩原地面挖下150cm后，即在桩孔上架立垂直运输支架，用卷扬机作为孔内运土设备。水平运输用人工、或人工配合辅助机具（手推车等）将土运至指定地点集中，视土方堆放量大小，相隔一定时间将弃土拉至弃土场，保证各桩开挖时不因场地狭窄而无法堆放弃土。4、护壁施工图5.6锁口立面示意图图5.7锁扣断面图D为锁扣处除护壁外的直径，具体参数详见图纸。护壁内径为设计桩径，模板采用定型模板。须做好锁口盘和每节护壁，开挖一节，做好该节护壁。采用人工浇筑，人工捣实的方法。先按钢筋图扎好每一节的钢筋，塌落度控制在810cm。井口上部2m范围为锁扣，其下每2m一节为护壁，桩井开挖2m后立即施工锁扣，每2m应及时护壁，以确保安全。当桩井井壁土质太差时，其下护壁可采用1m一节。原地面下第一节灌注锁口，其下挖深2m就灌注C20砼护壁一节，护壁厚20cm，往下施工以每一节为一施工循环。护壁模板采用拆上节，支下节重复周转使用，模板之间用卡具、扣件连接固定，当护壁砼达到2.5MPa后方可开挖下一节。护壁型式为外齿式护壁，上口小下口大，上口内径为设计桩径混凝土护壁施工时每根桩采用上口直径为桩径，下口直径为桩径加150mm，第一节护壁应高出地面10-15cm以上，以便于挡土或定位等。 5、夜间施工时要保证用电，施工场地周围架好照明灯，孔内照明用电采用36V安全电压，孔内照明灯泡用专用灯罩防护，防止其碰撞时破裂。6、终孔成孔后对桩身尺寸、孔底标高、桩位中线、孔壁垂直度进行全面测定，作好施工记录。桩孔开挖允许偏差和检验方法，根据公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-2011要求，应符合表5.9的相关质量验收标准。表5.9挖孔桩成孔质量标准项目规定值或允许偏差钻（挖）孔桩孔的中心位置（mm）群桩100；单排桩：50孔径（）不小于设计桩径倾斜度（）钻孔：1；挖孔：0.5孔深（）摩擦桩：不小于设计规定支撑桩：比设计深度超深不小于0.05沉淀厚度（mm）摩擦桩：符合设计规定。设计未规定时，对于直径1.5的桩，00；对桩径.5m或桩长40m或土质较差的桩，300支撑桩：不小于设计规定；设计未规定时50清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10；黏度：1720Pas；含砂率：2%；胶体率98%成孔后对桩身尺寸、孔底标高、桩位中线、孔壁垂直度进行全面测定，作好施工记录。终孔原则：（1）、桩基要求嵌入完整中风化岩层不小于3倍桩径（2）、桩底泥岩天然湿度单轴抗压强度标准值不小于5.0MPa（3）、桩底砂岩饱和单轴抗压强度标准值不小于5.0MPa经监理工程师及有关质检人员共同逐孔检查鉴定，符合设计要求后，办理好隐蔽工程验收，再吊放钢筋笼、浇筑砼。7、孔桩护壁须满足下列要求、护壁厚度，砼必须符合设计的要求。、孔桩开孔后，应尽快浇筑桩壁砼，且当天需一次性浇筑完毕。、不得在水淹没模板情况下浇注护壁砼。、发现护壁有蜂窝，漏水现象，应及时加以堵塞或导流。5.4.3 钢筋笼制作 钢筋笼示意图如下图5.8所示。（1）、施工前确保使用的设备机具状态良好，所使用钢筋材料必须有质保书和试验报告，作业前作好技术交底（2）、钢筋笼制作、钢筋加工时主筋搭接位置应错开，在35d且不小于500mm，范围内接头数目不得超过总受力钢筋面积的25%，同时有接头的截面之间的距离不小于2.5米。主筋焊接必须保证搭接长度不小于规范值。纵向主筋在桩顶以下2m内不设接头。水平加力筋必须和纵筋点焊成牢固的钢筋笼，保证钢筋笼不变形、不扭转。、箍筋与主筋间采用点焊。、根据工期安排及现场实际情况，采用地面制作钢筋笼，钢筋数量、规格、尺寸及绑扎等按设计及规范施工，施工完毕后报请监理单位验收，待验收合格后方可进行砼灌注。、若钢筋在加工场地加工好后用吊车、人工搬运、安放至孔内，由钢筋工按设计图定好钢筋位置，控制各钢筋间距、数量及长度，绑好保护层垫块，确保保护层厚度等于或大于5cm。然后进行焊接，成型后采取有效措施固定好钢筋笼，在同图5.8 D匝道桩基钢筋笼示意图一圈用35个300500mm长20钢筋一端焊接在加力筋上，一端顶在护壁上，以防钢筋笼在灌注砼过程中发生位置偏移现象。、每根桩进行钢筋搬运、绑扎时，由23个钢筋工进行具体操作。（3）钢筋笼的吊装在施工现场顺便道侧设钢筋笼临时存放点，用20*20方木间距2米进行支垫，并保证所有方木顶面处于一个水平面上，待炮车到达存放点时用吊车使用和起吊时同样的方法调放到方木上面。如果成孔以检查合格则可以直接起吊下放入孔。用25吨吊车从炮车或方木上将钢筋笼水平起吊，起吊时用吊车大勾分两点固定钢筋笼顶端，小勾一点吊装钢筋笼1/2至1/3中间部位。对于长骨架，起吊前在骨架内部临时帮扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提起中间吊点，使骨架稍提起，再与端点同时起吊，待骨架离开地面后，中间点停吊，继续提升端吊点。随着端吊点不断上升，慢慢放松中间吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。放松中间吊点的钢丝绳，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。然后移动到孔口，用十字护桩进行对中后然后下放钢筋笼，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后由下而上逐个解去帮扎杉木杆的帮扎点及钢筋十字撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，孔口临时支撑用两根方钢棒，方钢棒应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同一直线上进行焊接，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。3、定位 骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。 然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的方钢棒，在护筒两侧放两根平行的枕木，并将整个定位骨架支托于枕木上。5.4.4 桩身砼浇灌（1）、严格按设计要求施工，挖至设计标高桩基成孔后，认真清理浮渣，抽净积水，经自检合格后请监理单位下孔验收桩孔几何尺寸，验收合格后方可灌注桩芯砼。（2）、桩芯砼浇灌前，落实现场各作业班组、质检员、值班人员职责，并作好桩身砼浇灌记录。（3）、浇灌作业前认真检查机具工作状态良好，所用材料符合要求，搅拌班组配合比交底明确。（4）、浇筑采用干式浇注法在砼浇筑过程中，采用串筒，保证串筒端部距砼的浇筑面不大于2M，防止粗骨料与水泥砂浆离散，出现离析现象。桩芯砼每下料1.5米左右用插入式振动器振捣一次，振捣必须到位，保证桩芯砼的密实度。浇灌过程中，经常用尺量测砼高度来计算砼面上升高度及时振捣，接近桩顶标高时，认真测浮浆厚度，并做到实际浇灌砼面大于设计标高50cm以上，保证破除桩头后桩长不小于设计桩长，桩芯砼浇灌过程中，认真做好砼搅拌及浇灌记录。（5）、桩孔中有水时应用水泵排干，灌注时根据地下渗水的情况确定砼的塌落度，如地下涌水量较大，应采用水下灌注砼方式灌注桩身砼。（6）、浇灌过程中，每桩芯必须连续浇灌完成