路基路面工程作业指导书.doc

目 录一、基底处理1、振动碎石桩2、旋喷桩3、粉喷桩4、塑料排水板5、袋装砂井6、土工格栅7、抛填片石二、路基填筑1、土方填筑2、石方填筑3、路基帮坡4、土方开挖5、石方开挖三、路基附属1、锚固桩2、锚索3、土钉墙4、浆砌片石挡护工程5、两布一膜土工布6、液压喷播植草7、边坡喷锚防护四、路面工程1、路面基层2、路面面层路基工程作业指导书一、基底处理1、振冲碎石桩施工振冲碎石桩按放设桩位、振冲器就位、成孔、清孔、固壁、填料制桩等步骤逐根成桩。放设桩位：根据设计图纸在现场准确定出孔位，并编好孔号。根据桩的平面布置安排施工顺序，一般情况下采用“由里向外”的顺序进行施工。振冲器就位：起吊振冲器，对准加固点，打开水源和电源。检查水压、电压和振冲器的空载电流是否正常。成孔：振冲器以12m/min的速度贯入地层。观察振冲器电流的变化，其电流的最大值不得超过电机的额定电流值。当电流超过电机的额定电流值时，减慢振冲器下沉速度，甚至停止下沉或提起振冲器，让高压水冲松土层后，再继续下沉。记录振冲器下沉深度与时间的关系和成孔电流，此电流的变化，可以定性反映出该孔的土质情况。清孔：成孔后，孔内泥浆浓度大，甚至还有泥块，不利于制桩，进行清孔，把浓度大的泥浆排出孔外。清孔时将振冲器在孔底适当留振，将泥浆冲出孔口，再将振冲器提起，上、下往返一、二次，使孔道畅通。固壁：振冲器提出孔口后，加入少量填料。振冲器徐徐下降，利用它的水平振动挤压力把填料逐段挤入孔壁，起到固壁作用。填料制桩：自下而上逐段填料制成碎石桩。填料时振冲器仍需振动和射水，但水压适当减小，一般为200300kPa，孔内倒入一次料后，将振冲器沉入孔内填料中进行振密。由密实电流控制桩体密实情况。如未达到规定密实电流时，提起振冲器，继续加料，然后再下沉继续振密，直至该深度处密实电流达到规定值为止。每倒一次料，进行一次振动密实，都记录此时的时间、倒料数量和振冲器潜水电机所反应的电流值。这样一段一段加密到孔口，碎石桩由下往上逐步形成。振冲器关机、关水和移位。加固区地基碎石桩全部施工完毕后，再进行表面清理。2、旋喷桩选定水泥浆液的配合比：为了解决喷射注浆固结体的性质和浆液的合理配合比，施工前需进行现场采取土样，在室内进行配合比试验，选出合理的浆液配比。备料：根据所选定的配合比要求，结合有关工程数量，计算出各工点所需水泥的用量，并进行备料。机具设备的配置：旋喷桩施工所需的机具设备有钻机、高压泵、泥浆泵、搅拌桶及高压管等，因此需配备上述机具设备，并进行调试。平整场地，保证路通、水通、电通，进行测量放样，准确定出桩位。钻机就位：将钻机移至设计孔位，使钻头准确对准定位点，调平机械，使立轴、转盘与孔位对正。进行射水试验：采用低压（0.5Mpa）进行射水试验，检查管路、喷嘴是否畅通，密封是否良好，压力是否正常。钻孔、制浆：射水试验完毕后即可开钻，同时根据配合比的要求配制水泥浆液，并经过两道过滤筛过滤后，贮入泥浆桶备用。旋喷：当钻孔至设计标高后，停止射水，拧下上面第一根钻杆，放入钢球，堵住射水孔，再重新将钻杆装上，将泥浆桶内浆液经高压泵加压后，通过输送管送往孔底，待浆液从孔底冒出地面后，钻杆开始旋转、提升，自下而上进行旋喷。补喷：喷射注浆作业后，由于浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固结体顶部出现凹穴，及时用水灰比为0.6的水泥浆补喷。器械清洗：补喷结束后，提出钻杆及钻头，进行低压射水，冲洗钻杆、喷嘴，钻机移位至新孔作业。3、粉喷桩施工1、机械设备机械设备进厂前必须严格检验其机械生产性能及配套设备的运转情况是否良好，严禁不合格机械设备进厂施工。 设备一览表：序号机械型号及名称数 量备 注1PH-5A14新购设备2PH-5B16良好375K.W发电机14良好4125K.W发电机12良好2、施工技术要求1）土质分析。施工前实地取样进行土质分析，了解土的矿物成分，含水量，有机质含量，可溶盐含量和总烧失量。了解地下水的酸碱度值，硫酸盐含量，侵蚀性等。根据土质，水质和工程要求，选用适宜的固化材料，水泥选用32.5普通硅酸盐水泥。2）粉喷桩布置型式为梅花型布置。桥头加固区预留桥台钻孔桩位置，边到边不少于0.5米。粉喷桩间距分1.0米，1.3米,1.5米,施工时按照布桩图严格控制桩距施工。3）施工准备（1）平整场地，清除地面上下块径大于15cm的不利搅拌的石块、土块、树根等障碍物，低洼处用粘质土回填，并且在路基全幅宽度上压路机碾压平整。（2）位于桥台台前溜坡及锥体部分桩体按照加固技术要求布置，测量布桩，绘制成施工图，并详细绘制生产进度形象图，保证正常施工的详细记录。（3）根据设计要求和工地现场实验数据资料，确定施工配合比，及粉（湿）喷桩搅拌工艺。3、粉体喷射深层搅拌法施工顺序1）正式施工开转前检查钻机的工作技术状况，运转后未发现不良的机械反应，开始钻孔，对准桩位，移动喷射搅拌机使搅拌轴垂直、钻头对准桩位，同时准备好合格的水泥装入粉体发送器的灰罐内。2）正转下沉，启动搅拌钻机及空压机，钻头正转入土50厘米后喷射压缩空气，观察转机电流表读数，钻至设计深度后停钻。3）反旋转搅拌提升，启动搅拌钻机，钻头反向旋转匀速提升，同时启动粉体发射器，按设计配合转头提升速度，定时定量，通过空心转杆将粉气混合物喷入桩位下被搅动的土体过转边喷边提升，使桩位土体与粉料充分拌和逐渐提高，记录每一定时的喷粉量微电脑控制记录。当钻头提升至地面高程后停止喷粉送灰，钻杆继续提升出地面后桩柱制成，检查灰量是否达到设计要求。然后全桩长进行复搅，复搅工序按照正常钻进喷粉工序进行，不喷粉，复搅工作必须认真完成，杜绝虚假工序。4）移动搅拌机，重复上述工序逐桩施工，施工注意事项：（1）桩位、桩长、喷灰量、提升速度严格按照设计要求控制。（2）粉喷桩要求一次成桩，出现断桩应将钻头从停止喷粉点重新转进1米深，重新搅拌喷粉操作。施工钻进时因故停机必须全桩重转。（3）严格执行操作过程，认真逐桩填写施工记录，记录内容包括，粉体种类，桩位，孔深，桩长，加灰量，灰罐剩余灰量，实用灰量，每米含灰量。喷粉机必须及时观察记录电流电压值。4、湿喷桩施工工序1）桩机就位：将搅拌机移至桩位，使起吊设备保持水平钻头垂直对准桩位，启动电机。2）预搅下沉：待搅拌机转头转速正常后，旋转钻头下沉搅入土层，此时工作电流不应大于20A，直至设计深度。在预搅下沉至一定深度时按设计施工配合比拌制水泥浆，压浆前将拌好的水泥浆存入贮料罐。3）喷浆搅拌提升：开动灰浆泵将水泥浆通过搅拌钻机泵入被搅动过的土基，同时将搅拌机按规定速度匀速提升，边提升，边浆，搅拌，使水泥浆与土体充分拌和至地面。4）重复搅拌下沉：为使搅拌更趋均匀，再次边搅边下沉直至设计深度。注此时由于桩体内部空气压力较大，复搅深度达不到设计深度，观察电流表读数，不可强行钻进，以免损坏钻机造成事故。施工注意事项：施工中应控制好搅拌机提升速度均匀连续，它是挖制注浆量，搅拌均匀程度，保证加固效果的关键。规定第一次喷浆搅拌提升至桩顶时，贮料罐中水泥浆正好排空，如有剩余必须在重复搅拌提升中喷完，且应根据所剩多少尽量喷在靠近桩顶附近的桩段。每台班加固钻进完成后必须立即将贮料罐，灰浆泵，搅拌机及输浆管道清洗干净，避免淤塞。5、粉喷桩与喷湿桩施工必须进行首件工程认可程序，即必须完成不少于5根的试桩工序。粉喷桩桩身设计抗压强度R280.8Mpa R9011.2MPa，钻进速度 V1.0m/min；2提升速度 0.40.7m/min搅拌转数 R=3050转/min；4送粉管的长度 60m送粉管内空气压力 0.20.4MPa6、质量要求和检验1）质量要求：（1）严格按照设计要求施工，桩位偏差不大于5cm，桩体垂直偏差不超过1.5。（2）桩体强度符合设计要求，桩身连续均匀。2）质量检验：（1）水泥标号符合设计要求。（2）根据成桩试验确定的技术参数进行施工。（3）严格控制喷粉时间，停粉时间和水泥喷入量，确保粉喷桩长度。（4）桩身全部范围内必须进行第二次搅拌，确保桩身质量。（5）发现喷粉量不足时，应整桩复打。（6）喷粉中断时，必须复打重叠孔段应大于1m。（7）粉喷桩实测项目：检察项目质量标准检验方法和频率桩位偏差（mm）502深度偏差（mm）502桩径（mm）不小于设计2桩长（mm）不小于设计查施工记录倾斜度（）1.5查施工记录单桩用灰误差（）小于1查施工记录桩体无侧限抗压强度（Mpa）桩数2，2根4、插塑板施工1、插板作业过程的施工要点塑料排水板每盘长200m，固定在插板机的轮轴上，它是通过插板机的导管插入地层。施工时经排水板导管上部滚轮，通过导管靴穿出，导管连同排水板通过h型锚销压入土中将排水板插入设计深度后，拔出导管，排水板便在土中，然后剪断，即完成一根排水板的插设。 2、施工工艺说明打设前按设计做好土路拱，提供合格的操作场地；严格按施工图设计的位置、深度及间距进行测放。排水板的顶部伸入砂垫层至少10cm，使其与砂砾垫层沟通，保证排水畅通；插板机上设有明显的进尺标记，以控制排水板的打设深度；塑料排水板在打设过程中保持排水板不扭曲，透水膜不被撕破和污染；排水板的锚销连接可靠，并且锚销与导管下端口密封严密，以免进泥。采用H型锚销，一是防止打设过程中土层与插板直接接触损伤排水板；二是防止泥土时入导管；打设后外露的排水板不得遭受当污染，及时清除排水板周围带出的泥土并用砂填实；塑料板长度不够时不允许使用搭接延续的塑料排水板，以确保排水性能；进场堆放在现场的塑料排水板予以遮盖，防止长时间暴露阳光中老化；插板施工完毕后，首先将砂垫层表面刮平，然后将排水板割断，使之与砂砾垫层顶面相平，然后铺设土工格栅，土工格栅铺设要求长孔方向与线路横断面方向一致，并且接直拉平，幅与幅之间对齐对好，并用U形钉固定，在路基边坡处土工格栅向路基内回折2.5m，回折后的土工格栅比平铺时的土工格栅高0.1m。土工格栅铺设完毕后再采用人工配合轻型机械进行砂砾垫层铺设。砂砾垫层铺设从两边开始循序向中间进行。5、袋装砂井施工1、施工准备 清理现场包括开挖排水沟及时排除地表积水和清基,将路幅范围内地面上的淤泥、树根、草皮、腐植土等不适用料全部挖除,一般清基深为20cm,若20cm还清除不了则应继续挖,直至全部清除。 填筑土拱坡,在设计要求的路幅内,用细粒土回填至原地面高出10cm左右以后,以4%的横坡填成路拱形,并碾压密实。 在砂垫层铺设完毕后,测量放线定出桩位,钉上木桩。材料选定：按设计要求选定材料,砂袋用聚丙烯编制。其技术指标为:质量95g/m2,经纬密4040(根/10cm),条节拉伸强度750N/5cm,条节拉伸率25%,渗透系数210-2cm/S,有效孔径950.08mm。 所用砂料为干净中(粗)砂,含泥量小于3%,有效直径d100.10.35mm,不均匀系数为3-5。灌砂率均达到95%以上,砂袋保持顺直畅通,每一砂袋充填密实,袋口扎紧。 组织全体施工人员岗位培训,详细技术交底。施工人员心中有数,掌握地基处理的目的,加固原理、施工程序、技术要求、质量标准及检验方法。2、施工方法 清理现场、填筑排水坡、铺设砂垫层、测量放样等为开工准备工作。机具定位，根据设计布置的行列间距用小木桩正确定位,机具定位时保证锤中心与地面定位在同一点上,并用经纬仪观察控制导向架的垂直度。 套管打入前,在套管上划出控制标高的刻划线,将活瓣桩尖与套管口封闭,用振动法或静压法将套管压入设计深度,要确保定位正确,套管垂直,深度符合设计要求。 下砂袋时必须将整个砂袋吊起,从端部放入套管口,徐徐下放 ,要防止砂袋扭结,断裂和砂袋磨损。 拔套管时先启动激振器,后提升套管,要连续缓慢地进行,中途不得放松吊绳,防止因套管下坠损坏砂袋,若套管起拔时砂袋跟套上吊,可将套管下至原位,在套管内加放少量水,帮助打开桩尖活瓣。当带出长度大于0.5m时必须重新补打。 套管拔出后,砂袋要露出孔口50cm,并将其竖直埋入砂垫层中。 已施打的袋装砂井,若砂袋不满,及时向袋内灌砂,填补到足够为止。6、土工格栅施工当路基基底回填至土工格栅铺设高程时，将路基面整平，检测压实度、整平土工格栅下承层。如路基填料为细颗粒土时，土工格栅直接铺设在下承层上；如路基填料为粗颗粒土时，土工格栅上下均设砂垫层，防止土工格栅损坏。人工铺设土工格栅，强度高的方向与受力方向一致，幅与幅之间连接采用土工绳牢固绑扎。按设计宽度搭接。土工格栅铺设平整、拉直，采用“U”型土工钉固定。土工格栅边缘至边坡的保护层厚度满足设计要求，防止土工格栅露出。土工格栅铺设完毕后，及时进行路基土方填筑，第一层摊铺采用轻型推土机或前置式装载机。禁止装料车和碾压机械在已铺设、固定好的土工格栅上直间碾压。土工格栅保护层以上的填土按路堤相应部位填筑施工工艺和质量标准执行。7、抛填片石施工抛填片石所用材料为不宜风化的硬块石，其大小视软土液限指数而定，一般直径不宜小于0.3米。抛填前，先准确放设出路堤的坡脚线。抛填片石顺序根据软土地基的地势情况而定，当软土底地层平坦时，抛填自地基中部向两侧进行，以便将淤泥从两旁挤出；当软土底横坡陡于110时，自高侧向低侧方向进行抛填，并在低侧边部加多抛填，形成约有2米宽的平台。片石抛填较设计高程多填0.5米，抛填完毕后，用较小石块填塞块石间的空隙，并对顶面进行整平，然后用重型机械碾（夯）密实。最后对片石边坡进行整形，达到坡面平整，线条顺直。二、路基填筑1、填土路堤填土路堤用根据填筑试验段确定的压实机械配备、分层厚度、碾压遍数、最佳含水量等压实参数来指导施工，确保填土密实度。绕行地段路堤填土在路基全宽范围内纵向水平分层填筑，同层选用同种填料。施工中严格按三阶段、四区段、八流程的施工工序进行操作。即：三阶段：准备阶段、施工阶段、竣工阶段四区段：填筑区段、平整区段、碾压区段、检验区段八流程：施工准备及测量放线基底处理分层填筑摊铺平整碾压夯实检验签证路面整形边坡整修施工时各区段和流程内只进行该段或该流程内的作业，几种作业不交叉施工。每个区段的长度根据使用机械的生产能力、设备数量综合确定，最短不小于40m。因桥涵隔断造成连续长度不足时，也按上述程序施工。结构物处回填按水平对称分层施工，保证结构物完好无损，回填在圬工强度达到设计规定的限值并完成台背防水等施工项目后进行，采用压路机或内燃夯实机具夯实。压实度达到重型压实标准确定的最大干密度95%以上，检测结果报监理工程师审批。桥涵缺口与路基、新筑路基与既有路基连接地段，路基填筑分层碾压，坚持每层必检、层层签认制度。施工工艺说明如下：施工准备：编制实施性施工组织设计，做到劳力、材料、机械设备落实到位，进行贯通测量、施工放样、测绘路基横断面图，填写各种技术资料，修建挡水埝及临时排水沟槽。试验：施工前做好试验路段,确定对于每种填料填筑施工时的机械设备类型、最佳组合方式、碾压遍数、碾压速度、填料的含水量等数据，为全面施工做好准备。基底处理：对路基基底及取土场表层进行处理和清理，清除树木、树根、腐植土、草皮、表土等，并对坑穴、机井等按隐蔽工程的规定要求进行处理。在地面横坡为11015时将原表土翻松压实后再进行填筑；地面横坡陡于5时，则挖台阶。路堤填筑：路堤填筑采用水平分层法施工，采用分段填筑时，先填地段按11的坡度分层留台阶。每一压实层相互交叠衔接，同时施工时，两段接头搭接范围不少于2米。运土与摊铺：在集中取土的路基段，使用反铲挖掘机挖装,自卸汽车运输,推土机、平地机摊铺整平。晾晒或洒水：对每层摊铺土方进行含水量检测，如含水量不合标准，采用多铧犁翻土进行晾晒或洒水车洒水拌匀，直到含水量符合要求。碾压：当含水量适宜时进行碾压，压实先进行静压，然后振压,碾压由路边缘向路中心进行,每行至少与前行轮迹重叠15厘米以上，碾压遍数根据试验确定。检测：压实层密实度检测采用与灌沙法比较后的核子密度仪检测。路基成型后对标高、中线、几何尺寸进行检查。整修：在路基工程陆续完成后，对路基进行整修、达到设计与验标要求。2、填石路堤石方填筑的施工工艺与填土路堤大致相同，仍按“三阶段、四区段、八流程”组织施工，只是在具体操作上根据石方施工的特点，施工时注意下列事项：填料选用：选用不风化的路堑弃碴填筑；填料有较好的级配，最大块度不超过层厚的2/3，基床表层以下0.6m范围内填石块度不大于15cm。施工方法：填筑采用自卸汽车运输填料，纵向分段、水平分层布料，推土机摊铺，压路机压实。填料摊铺厚度由试验确定，填筑时设专人指挥车辆，按照先低后高，先两边后中间的顺序均匀填筑。根据设计要求码砌边坡，在水平分层填筑石料的同时，做好路基边坡的码砌工作。码砌边坡的石料选用较大的石块。边坡码砌与填筑同时进行，并与边坡填料同时压实。摊铺平整采用推土机进行。把填料中的大石块改小或捡出用来码砌边坡，以保证填层密实；不平处人工填细粒石找平。采用重型振动压路机碾压。按照先两侧后中间的顺序进行，两次碾压轮迹重叠不小于0.4m，段与段间的纵向重叠不少于2.0m，同时做到不漏压、无死角、碾压速度控制在4km/h以内。路堤填至标高（考虑预留沉落量按堤高的00.5%预留）后，恢复线路中桩，钉设路肩边桩，对路基面和边坡面挂线检查和整修。路基面用平地机精平，边坡采用人工刷坡夯拍压实，使路基面宽度、平整度、边坡坡率符合要求，整修合格后，尽快进行边坡防护等后序工程施工。3、填石路堤的施工质量控制方法随着工程项目的规范，尤其在检测中都要以数据“说话”，而施工规范仅指出根据轮迹法来判断填石路基是否密实。为了保证填石路基的质量控制，以及与业主、监理等沟通，特采取了如下的控制办法。1）填料选择除了膨胀性岩石，均可作路堤填料，填石路堤石料最大粒径不宜超过20cm。2）填石路堤分类根据填料中石料含量不同，路堤可分为类:类填石路堤、类填石路堤，类填石路堤，类填石路堤。（1）类填石路堤路基填石料中粒径（100-200mm）含量30%，为类填石路堤。采用沉降差法检测。（2）类填石路堤路基填石料中粒径（38mm）含量30%且粒径（38mm粒径100mm）含量40%，为类填石路堤。最大干容重采用表面振动压实仪法确定，检测采用灌砂法。（3）类填石路堤路基填石料中粒径（38mm）含量30%，为类填石路堤。最大干容重采用标准击实确定，检测采用灌砂法或环刀。（4）类填石路堤路基填石料中粒径38mm时，按照土方路堤检测。根据石料饱和抗压强度指标，填石料分为硬质岩石、中硬岩石，软质岩石。岩石硬软分类表 岩石分类单轴饱和抗压强度（MPa）代表性岩石硬质岩石60新鲜-弱风花岗岩、灰岩、石英砂岩等中硬岩石30-60弱-中等花岗岩、灰岩、砂岩、部分凝灰岩等软质岩石15-30泥质岩、互层砂页岩、泥质砂岩千枚岩等3）填石路堤施工的一般规定。（1）填石路堤高度小于1.5米基底处理同填土路堤，大于1.5m不作处理。（2）填石路堤的石料强度不应小于15Mpa（用于护坡的不应小于20Mpa）。填石路堤石料最大粒径不宜超过20cm。否则应进行改锤。（3）填石路堤应分层填筑，分层压实。分层松铺厚度：类填石路堤不宜大于40cm，、类填石路堤不宜大于30cm。（4）填石路堤边坡不得有松石，边坡直顺曲线圆滑。（5）逐层填筑时，应安排好石料运输路线，专人指挥，按水平分层，先低后高，先两侧后中央卸料，并用大型推土机摊平。个别不平处应配合人工用细石块、石屑找平。（6）当石块级配较差、粒径较大、石块间的空隙较大时，可于每层表面的空隙里扫入石渣、石屑、中、粗砂再以压力水将砂冲入下部，反复数次，使空隙填满。（7）填石路堤的填料如其岩性相差较大，则应将不同岩性的填料分层或分段填筑。如路堑为不同岩种互层，允许使用挖出的混合石料填筑路堤，但石料强度不应小于15Mpa，粒径不宜超过20cm。（8）用强风化石料或软质岩石填筑路堤时，应按土质路堤施工规定先检验其CBR值是否符合要求，CBR值不符合要求时不得使用。（9）填石路堤路床顶面以下50cm范围应填筑符合路床要求的土分层压实。填料粒径不得大于10cm，超粒径石料应进行破碎使填料颗粒符合要求。（10）填石路堤应采用工作质量12T以上的重型振动压路机压实。用作路堤的填石料除限制其最大粒径外，原则上填料级配不做限制，但当发现由于某种粒径的填料欠缺而影响压实结果时可采用补充级配填料的办法进行改善。4、填石路堤的施工质量控制（1）类填石路堤检验采用沉降差检测。沉降检测是检查标准吨位的压路机（12T以上）碾压前和碾压后被压实层表面的沉降量之差。一般在压路机碾压6-8遍后或通过试验路段确定的碾压遍数后，压实层顶面稳定，没有明显的碾压轮迹，石块紧密，表面平整测点沉降差不大于3mm。布点方法一般在压实表面沿路堤纵向并排布点、点位间纵向间距为5m左右，横向间距视现场情况而定，布点避免位于突出大石上的压路机不能压到的地方。检测频率：每2000m2至少16点压实面积不足200m2应检查4点压实层厚检测：填实路堤应测量填筑完工后每压实层顶面的标高（可结合沉降差检测进行），相邻层位的高程差加上两次高程检测间路堤的沉降量不大于相应路堤填筑厚度。（2）类填石路堤密实度采用灌砂法进行检测，每2000m2，每压实层测4处。其它质量控制指标同土方路堤施工质量控制。、类填石路堤密实度采用灌砂法或环刀进行检测，每2000m2，每压实层测4处，其它质量控制指标同土方路堤施工质量控制。、类填石路堤采用灌砂法检测密实度时最大干密度的测定：最大干密度要根据大于38mm的含石量及038mm的含量做出标准干密度曲线及标准干密度表，现场检验时根据试坑挖取试样的大于38mm含石量，从标准干密度曲线基表上查出对应的标准干密度作为该点的压实度检验的标准干密度。5、外观鉴定上边坡不得有松石。路基边线直顺，曲线圆滑。路基表面平整，边线直顺，路基边坡坡面平顺稳定、不得亏坡，曲线圆滑。取土坑、弃土场、护坡道、碎落台的位置适当，外型整齐、美观，防止水土流失。6、检测评定类填石路堤路基实测项目 表1项目检查项目规定值或允许偏差检查方法少频率1压实度层厚和碾压遍数符合要求水准线每2000m2测16点压实平均沉降差3mm2纵断高程（mm）+10，-20水准仪每200m测4个断面3中线偏位50全站站仪每200m测4点，弯道加HY、YH两点4宽度（mm）20米尺每200m测4处5平整度（mm）压实层表面无明显突出点3m直尺、每200m测4处3尺6横坡（%）5水准仪每200m测4个断面7边坡坡度不陡于设计值每200m测4点平整度符合设计码边厚度符合规范类、类类填石路堤基实测项目 表2项目检查项目规定值或允许偏差检查方法少频率1压实度%零填及路基(cm)0-3095密实度法：每2000m2，每压实层测4处上路床(cm)0-3095下路床(cm)30-8095上路堤(cm)80-15095下路堤(cm)150932弯沉（0.01mm）不大于设计计算值3纵断高程+10，-15水准仪每200m测4个断面4中线偏位50全站仪每200m测4点，弯道加HY、YH两点5宽度不小于设计米尺每200m测4处6平整度（mm）153m直尺、每200m测4处3尺7横坡（%）5水准仪每200m测4个断面8边坡坡度不陡于设计值每200m测4点平整度符合设计3、路基帮宽路基帮宽填筑工艺参照路基填筑的“三阶段、四区段、八流程”施工方法，不同的是：路基填筑前对既有路堤边坡开挖宽度不小于1m的台阶，由于路基帮宽宽度不大，且临近既有线，不适宜用大型机械进行施工，而只能以小型设备，并配合人力施工。填料选择及填料试验：同前述路基填筑。测量放样：准确放样，采用全站仪测量放线，路基每填高3米左右收坡一次，防止超填，保证边坡平顺。地表排水及表层清理:首先根据测量放样结果，将既有线路堤坡底原有路基排水沟拆除，改移至帮宽范围以外，并对原水沟位置进行必要处理。人工清理地表及边坡的有机杂物、树根、草皮、垃圾，要求同新建路基。在清理后的既有线路堤边坡上用人工开挖宽度不小于1m的台阶。台阶开挖出的松土，集中至坡底作为填料重新逐层碾压密实,台阶开挖大样图如下：摊铺平整：用自卸汽车或小型拖拉机将填料运到填方上后，按试验段确定的填层厚度用人工整平。含水量检测及压实：压实前进行含水量检测，根据填料含水量与最佳含水量的差异进行晾晒或补充洒水，含水量在允许范围内按试验段确定的压实方法及压实遍数、机械组合进行碾压。压实时以小型压路机碾压为主，有条件的地方配合重型振动压路机压实。4、路堑土方开挖路堑土方开挖采用挖掘机及装载机挖装、推土机辅助作业、自卸汽车运输、人工配合挖掘机修坡成型的方法进行施工。开挖从最高处自上而下逐层纵向进行。路堑挖方从两侧边坡顶部开始，先挖边后挖心，保证设计坡率符合要求且边坡大面积平顺。开挖时使工作面带有微小的横坡，以利排水。5、石方开挖根据不同地质情况，石方开挖采用凿岩机配合人工风钻钻孔，内燃空压机供风，小炮爆破或浅孔爆破，纵向分段，竖向分层，逐层施工，装载机、挖掘机挖装，自卸汽车运输。爆破工程先作爆破设计，并通过试验修改爆破参数，据以施工。路堑坡面采用预裂或光面爆破。施工准备：爆破前，进行现场调查，判别土石级别，进行爆破设计，制定安全措施，与当地有关部门联系，确定火工品供应、安全防范及爆破时间等。爆破设计：根据现场地形测量、地质调查及水文情况等进行爆破设计，确定爆破梯段高度、钻孔布置、临空面设置及施工段落长度，从而确定有关参数、网路布置及起爆顺序，形成实施性施工方案，报批后进行试验性爆破，修改爆破参数，具体施工中，根据地质变化情况及时修正爆破设计。爆破施工工艺流程：组建专业爆破组现场调查爆破设计爆破设计审批爆破区放样清理现场布孔钻孔炮孔检查安全警戒装药爆破区人员撤离起爆瞎炮处理（边坡清理）解除警戒装运弃碴整修边坡清底。作业平台：根据爆破设计的炮孔布置范围，清除炮孔附近地表土层，形成钻爆用的平台，以便钻孔。每次爆破后弃碴清理到底后，为下一次钻孔作业清理出作业平台。布孔：钻孔前按爆破设计要求放出开挖轮廓，划定炮位，对炮孔进行编号，并以标示牌注明各炮孔孔径、孔深、倾角及方向。钻孔：钻孔时严格按要求操作，保证位置、方向和角度符合设计要求。钻孔作业，按先慢后快的办法掌握钻进，仔细操作，防止卡钻、起钻、漏钻或错钻。钻孔达到设计深度后进行全面检查，符合要求后封盖孔口，并作明显标志，防止装药时被遗漏。安全警戒：装药开始前，对爆破区域内的道路、居民区和施工现场进行安全警戒，撤离所有非作业人员。警戒人员在指定地点就位，检查人员进一步检查撤离情况及设备防护情况，确保爆破作业安全。装药：装药前进一步检查孔位、孔深、角度是否符合要求，孔内是否堵塞、积水。不符合要求的立即处理。严格按爆破设计规定的炸药品种、规格、数量和方式装药，做到不少装、不多装，保证爆破效果。起爆装置与装药一并完成。炮孔堵塞：装药完成后对炮孔口进行堵塞。堵塞材料采用粘土或石屑粉，堵塞长度根据炮眼孔径及装药深度确定。起爆：人员撤离，防护检查和起爆设施全部合格后由指挥人员下令，在规定时间采用非电毫秒雷管微差起爆。安全检查：爆破完成，待安全待避时间过后进行安全检查和瞎炮处理，完成后撤除警戒，恢复施工。三、路基附属1、锚固桩施工准备：测定桩位，平整场地。作好桩区地表截排水及防护设施；对堑顶坡土清刷减载。雨季施工时孔口搭设雨蓬。安装井架：为便于出碴，井架采用万能杆件拼装龙门架，井口安设2台3T卷扬机作为提升牵引设备。铺设出碴轨道：第一节护壁（锁口）混凝土灌注完后，在井口的纵向或横向铺设轻便轨道，供运土平板车运输出碴。备好各工序所需的机具器材和井下排水、通风、照明设施，并设置观测滑坡变形、位移的标志。桩身开挖：井口挖至13米深时，立模灌注第一节护壁钢筋混凝土。护壁在井口0.51.0米高度范围内加厚至0.5米作为锁口，其顶面平整，并略高出原地面。桩井掘进，采取边挖边护的方法，一般每节挖深23米后，沿井壁立模灌注一节钢筋混凝土护壁，形成矩形框架。具体开挖深度视地质情况而定。开挖顺序为先中间后井壁部分，采用风镐或风枪进行。出碴：井内采用人工装碴，用龙门架做提升设备，将斗车吊至井口后再用自制平板移车器，将土斗车横移至出碴线路推出卸碴，同时将空车移至井口吊入井内，以避免在井口倒装。护壁支撑：护壁混凝土用C15级钢筋混凝土，钢筋为A3圆钢。为便于施工，竖向钢筋顶部弯成圆弧钩，下部弯成90直钩，在灌注下一节护壁时将90直钩扳直，并与下节竖筋相连，以加强护壁的纵向连接及整体性。灌注护壁混凝土可利用溜槽、串筒，也可利用料斗通过提升设备输送混凝土。灌注混凝土时，每两节护壁之间留出缺口，待拆模后用干硬性混凝土填塞抹平。 内通风：桩井挖至一定深度后，为保证井下有新鲜空气，一般在井口设一台5.511KW的轴式通风机，以直径500mm的胶管（软管）向井下送风。井内排水：当桩井挖至有水时，采用离心泵或多级泵抽水。上下井设施：为解决施工人员上下井，可视井深情况设扶梯或设带安全卡的吊笼。主筋下放与固定：为方便作业人员下放主筋和绑扎焊接钢筋，在井内每58m设一个4050cm宽的工作平台。每节钢筋笼按设计尺寸及配筋，在井口铺垫木进行绑焊，然后借助井架上的提升滑轮，用钢丝绳分别栓牢四个角，将笼子稍提起后，抽掉垫木，缓慢下放。待放至离井口只剩下一两道箍时，再穿上长枕木，将笼子担起，继续在井口接长绑焊。钢筋笼可根据桩身长度、滑轮起吊能力分节下放，在井下焊接。灌注桩身混凝土：混凝土可利用设在井口附近的拌合站拌合，用溜槽或串筒输送混凝土到井下。为减少井内渗水，保持清洁，井底用同级混凝土铺1020cm。在坍方地段的护壁有裂纹时用风枪布眼压浆，以加强桩的抗滑力。灌注桩身混凝土连续进行，每一捣固层厚以不超过30cm为宜。当滑体有滑动迹象或需要加快施工进度时，采用速凝早强混凝土。2、锚索钻孔：钻孔是锚索施工中控制工期的关键工序。为提高钻孔效率和钻孔质量，采用潜孔冲击式钻机，并根据锚索设计的长度配备钻杆。钻孔深度超出锚索设计长度0.5m左右。钻孔结束，逐根拔出钻杆和钻具，将冲击器清洗好备用。用一根聚乙烯管复核孔深，并以高压风吹孔，待孔内粉尘吹干净，且孔深不少于锚索设计长度时，拔出聚乙烯管，以织物或水泥袋纸塞好孔口。锚索制作：锚索可在钻孔的同时于现场进行编制，内锚固段采用波纹形状，张拉段采用直线形状。锚索长度是从钻孔孔口算起，因此，钢绞线下料长度为锚索设计长度、锚头高度、千斤顶长度、工具锚和工作锚的厚度以及张拉操作余量的总和。正常情况下，钢绞线截断余量取50mm。将截好的钢绞线平顺地放在作业台架上，量出内锚固段和锚索设计长度，分别作出标记；在内锚固段的范围内穿对中隔离支架，间距60100cm，两对中支架之间扎紧固环一道；张拉段每米也扎一道紧固环，并用塑料管穿套，内涂黄油；最后，在锚索端头套上导向帽。锚索安装：向锚索孔装索前，核对锚索编号是否与孔号一致，确认无误后，再以高压风清孔一次，即可着手安装锚索。注浆：注浆采用排气注浆法。下倾的孔，注浆管插至孔底，砂浆由孔底注入，空气由锚索孔排出；上倾和水平孔，砂浆由孔口注入，空气压向孔底，由孔底进入排气管排出孔外。上倾和水平锚索孔注浆过程中，当排气管不再排气，且有稀水泥浆从排气管压出时，说明注浆已满；对于下倾锚索注浆，采用砂浆位置指示器控制注浆位置。锚索孔注浆采用注浆机，注浆压力保持在0.30.6Mpa。立锚墩：锚墩是一个受力构件，它把锚具的集中荷载传递到岩面，此外，由于一般情况下孔口岩面不会与锚索轴线垂直，所以，锚墩还有调整岩面受力方向的作用。为了使锚墩上表面与锚索轴线垂直，预先将一根外径与钻头直径相同的薄壁钢管和垫板正交焊牢，浇注锚墩前将钢管的另一端插入钻孔即可。锚索的张拉：张拉锚索前需对张拉设备进行标定。封孔注浆：张拉完毕后，立即进行封孔注浆。对于下倾锚索，注浆管从预留孔插入，直至管口进到锚固段顶面约50cm；对于上倾和水平锚索，通过预留注浆管注浆。孔中的空气经由设在定位止浆环处的排气管排出。外部保护：封孔注浆后，从锚具量起留50mm钢绞线，其余的部分截去，在其外部包裹厚度不小于50mm的水泥浆保护层。3、土钉墙先用人工清除路堑边坡松散土，使坡面大致平整密实，在断层面上有粘土或淤泥的地方，使用空气或水喷射器清洗表面，保证喷射混凝土和边坡土间的良好粘结。备料：按坡面面积备好水泥、砂；备好风源、水源、水箱和动力源（380V交流电源）。加工锚杆、编织钢筋网，锚杆杆筋要求每隔35m焊一组定位器，夹角120，保证杆筋在钻孔中间部位。安装竖向伸缩缝，搭设脚手架。由风钻或人工钻成孔，孔内设置抗拉钢筋（杆筋），最后注入水泥浆形成锚固体土钉。土钉长度为812m，孔径100mm。注浆管比锚杆深度短0.5m,二次注浆管短1m，并宜用内接头，以便拔出重复使用。将锚杆和钢筋网绑扎在一起，绑好钢筋网的垫块。挂网时顺着坡面挂网并将钢筋网格拉紧，搭接处搭接宽度不下于20cm。喷射砼：检查电路、水路、风路是否连接正常；调整好各种材料的进料阀门；向机组料斗中加料；打开进风管阀门，开启喷水水阀，冲洗坡面杂物并使之湿润；开动搅拌机，使拌合料进行喷射机料斗中，开动喷射机，使混合料进入输送管，从喷射口喷出；面层先喷射一层一定厚度的混凝土，然后挂设钢筋网，挂网时顺着坡面挂网并将钢筋网格拉紧，搭接处搭接宽度不下于20cm。钢筋网经设置的金属垫板与土钉牢固连接，最后再喷射一层一定厚度的混凝土，使总喷厚度达到设计要求，形成板式结构面板。停止喷射：先停止加料，让机组继续运转，直到没有物料从喷头喷出时，再断开供水电源。养护：施工完成后，用水泵喷洒已凝结的混凝土坡面，使之湿润，持续一周以上。4、浆砌片石挡护工程浆砌片石一般采用挤浆法砌筑，石料选用不宜风化的坚硬块石，其强度满足设计的要求。砂浆采用机械拌合。施工时首先检查基坑尺寸是否满足设计要求，并将基坑内杂物清理干净，然后根据设计的沉降缝或伸缩缝分段、分层进行，且两相邻段的砌筑高差不超过1.2m。砌筑时先角石，后边石或面石，最后再填腹石。砌体外圈定位行列与转角石选择表面较平、尺寸较大的石块，浆砌时，长短相间并与里层石块咬紧。上下层竖缝错开，缝宽不大于4cm，分层砌筑将大块石料用于下层，每处石块形状及尺寸合适。竖缝较宽者可塞以小石子，但不能在石下用高于砂浆层的小石块支垫。排列时，将石块交错，坐实挤密，尖锐凸出部分敲除。砌筑过程中，同时做好沉降缝（伸缩缝）及泄水设备。砌体砌筑完毕，及时覆盖草袋并洒水养护。5、两布一膜土工布当路基施工至土工布设计铺设高程时，将基面整平，并做成向外侧不小于4%的排水坡。基面中不得含有尖锐杂质和碎石。碾压密实后进行压实质量检测，检测质量要求同路基相同部位。质量检测合格后，进行测量放线，标出土工布铺设范围。铺设前，根据设计做好土工布的裁剪和连接。采用搭接时，搭接宽度不小于30cm；采用粘接时，接缝宽度不小于10cm，且连接处的各项技术指标不低于设计要求；接缝的强度不低于原材料的设计强度。当基面为细粒土时，土工布直接铺在基面上；当基面为粗粒土时，按设计要求铺设砂垫层，砂垫层符合设计要求。土工布铺设平整，无绉褶，松紧适度，并与基面密贴；坡面铺设时，自下而上进行，连接处高端在低端上。土工布铺设完毕后，及时按设计要求铺设砂垫层覆盖，并夯拍压实。严禁施工机械直间在土工布上进行施工作业。6、液压喷播植草坡面处理：路基边坡建立后，首先对土壤坡面进行处理，将坡面岩碎石、土块等杂物清理干净，用耙子整平压实。若坡面杂草过多，在播种的二十日前喷洒除莠剂，清除杂草，亦可在坡面整理前进行人工拔除。覆盖三维固土网垫：坡面处理完毕后，即可覆盖三维固土网垫。网垫与土壤坡面紧密接触，切忌使网垫悬空，这样不利于种子萌芽及草坪生长。网垫用竹钉固定，竹钉间距1m，呈梅花型布置，对个别不密贴处可加钉竹钉。每幅网垫铺设时搭接长2cm。覆盖腐殖土：固土网垫铺设完毕后，用过筛后的腐殖土对网垫进行覆盖，一般覆盖厚度为23cm，经人工平整后稍微压实。喷播：坡面处理好以后，利用液压喷播机进行喷播，若当时坡面过于干燥，先用清水喷洒一遍，稍后在进行喷播。植草时机的选择。植草时根据草坪本身生长的生物学特性，一般在春秋两季进行。否则，种子活性降低，发芽缓慢，同时越冬率较低，影响来年的返青率，达不到边坡防护的要求。草籽的选择：边坡植草效果的好坏与草籽的选取有直间关系，因此，在选取草籽时结合当地的地理位置及具体的气候条件慎重选择。一般可采用豆科和禾本科草种混播，另外再根据所选草种的生物学特性进行适当比例的研究，从而达到护坡固结土壤，防止水土流失的目的。禾本科植物一般作为先锋植被，生长迅速，短时间内便可达到护坡的效果。豆科植物具有根瘤菌固氮能力，改善了土壤肥力。多种草混播，增加了群落的物种多样性，加速演替进程，同时增加群落对杂草的抗干扰能力，迅速达到稳定状态。覆盖丙纶无纺布：喷播完毕，利用丙纶无纺布进行覆盖，以免遭受暴雨冲蚀，此环节非常关键。无纺布的选择有一定的弹性和耐拉性，覆盖时尽量做到整齐有序，既减少铁丝用量，又不易被大风吹开。养护管理：覆盖完丙纶无纺布，进入养护管理阶段，每天浇透水12次，草坪出苗齐全后，撤掉丙纶无纺布，然后根据草坪生长状况进行不同阶段的施肥及病虫害、杂草防治。12个月后，铁路边坡逐步形成一相对稳定的植物群落，以后经过一段时间的演替过程，植物群落稳定下来，达到可持续利用的目的，期间进行越冬越夏及返青后的管理。7、边坡喷锚防护先用人工清除路堑边坡松散土，使坡面大致平整密实，在断层面上有粘土或淤泥的地方，使用空气或水喷射器清洗表面，保证喷射混凝土和边坡土间的良好粘结。备料：按坡面面积备好水泥、砂及碎石。备好风源、水源、水箱和动力源（380V交流电源）。加工锚杆，锚杆杆筋用螺纹钢制成，长度为6米左右并设置20cm长的尖端。按设计要求安装竖向伸缩缝，搭设脚手架。由风钻钻孔，成孔后将锚杆放于孔内，外端外露约5cm，最后注入13水泥砂浆。注浆管比锚杆深度短0.5m，二次注浆管短1m，并宜用内接头，以便拔出重复使用。面层喷浆：检查电线路、水路、风路是否连接正常；调整好各种材料的进料阀门；向机组料斗中加料；打开进风管阀门，开启喷水水阀，冲洗坡面杂物并使之湿润；开动搅拌机，使拌合料进入喷射机料斗中，开动喷射机，使混合料进入输送管，从喷射口喷出；面层先喷射一层一定厚度的水泥砂浆，以便于砼与坡面的更好接触。将锚杆和3.0高镀锌机编网绑扎在一起，绑好钢丝网的垫块。挂网时顺着坡面挂网并将钢丝网拉紧，搭接处搭接宽度不下于20cm。喷射C20砼：喷射一定厚度的C20混凝土，使总喷厚度达到设计要求，形成板式结构面板。停止喷射：先停止加料，让机组继续运转，直到没有物料从喷头喷出时，再断开供水电源。养护：施工完成后，用水泵喷洒已凝结的混凝土坡面，使之湿润，持续一周以上。路面工程作业指导书1、稳定级配砂砾底基层施工工艺1）使用材料要求（1）水泥：采用普通硅酸盐PS32.5水泥，水泥应报告监理工程师批准，不准使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质水泥。要求选用初凝时间3小时以上和终凝时间6小时以上的水泥。（2）水：水使用饮用水，不须做水质试验。（3）砂砾及碎石：砂砾筛分后测定，需在其中掺配9.519mm碎石20%，1937.5mm碎石15%后可满足级配要求（设计规范5.1.4-1）；并压碎值及液、塑性等各项指标满足公路工程基层施工规范（JTJ034-2000）要求。（4）石灰：所选料场石灰符合监理实施细则中III级（含III级）以上石灰指标要求，即消石灰钙镁含量大于55%。2）准备下承层：（1）在综合稳定砂砾底基层施工前，应对垫层进行验收，验收内容包括：压实度 、平整度、横坡度、标高。施工前,应先进行放线，标出铺摊位置，设定指示桩。（2）施工前应保证对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物以及松散材料，需要人工68人，并洒水保证下承层表面湿润。（3）下承层的坑洼之处，不能薄层贴补，只能与上层一起摊铺碾压。3）综合稳定砂砾的拌和综合稳定砂砾必须在中心拌和站采用专用的稳定土集中厂拌机械拌制。拌和时必须掌握以下要点：（1）配料要准确；（2）拌和时间要足够，拌和要均匀；（3）含水量略大于最佳含水量1%2%，保证运到现场铺摊后碾压时的含水量不小于最佳含水量（含水量直接影响碾压效率和效果）；（4）雨季施工应有防雨措施，保证水泥免遭雨淋，同时根据砂砾以及碎石的含水量大小及时调整水量；（5）拌和机与摊铺机的生产能力应匹配，根据试验段的施工情况匹配。根据试验段状况，因石灰含水量大且大块率较多，致使石灰出现卡料及不下料的现象，因此我项目采取拌合机除500T/h外，另加一台300T/h的拌合机与两台摊铺机相匹配。（6）在拌和中应有一名试验员监测拌和的水泥剂量、灰剂量、含水量并按检查