车削中常见的问题 解决方法.doc

一、 量具的使用 车加工的常用量具有：千分尺、带表卡尺、槽卡、牙规、塞规、环规、投影仪等。使用时注意事项：千分尺、带表卡尺、槽卡等是检测尺寸用的。 千分尺：025mm，精确度是0.01mm。卡 尺：0150mm，精确度是0.02mm。槽 卡：025mm，精确度是0.01mm。以上这些量具使用前要能够归零，不归零的要送去校验，要注意看清刻度尺，避免看错50条、100条。不用时要用软布条擦拭干净，并让上、下砧柱分离，不可碰撞。牙规、环规是用来检测牙纹用的，牙规必须轻拿轻放，避免碰伤螺纹，检测牙纹时，通规必须是轻轻旋入并且必须顺畅，无阻力，国际规定止规旋入3圈内必须止住，现场一般控制在2.5圈内通规用“T”表示，止规用“Z”表示。塞规（也叫塞棒），用于检测孔径，尺寸必须符合图纸尺寸，通规必须顺畅无阻力，止规用力都不可进入孔内。投影仪用于检测以上量具不能检测到的尺寸。所有量具都必须保持干净，无附着杂质。 *量具的标准与否，直接关系到产品的尺寸标准与否，所以一定要重视！ *千分尺、游标卡尺之测量面靠在一起时要密合无间隙！ *应正视千分尺读数，避免视觉误差。(二) 技 师 部 分一、 自动车床的基础知识 车床有自动车床、电脑车床、桌上车床、钻床、铣床、磨床等等，我们主要介绍自动车床。自动车床有走刀式和走心式两种，我们车加工所使用的是走刀式自动车床。车加工所用的自动车床有1515型、1525型和2025型三种，下面以1525型自动车床为例作介绍： 1 5 2 5 表示加工最大直径为15mm 刀架排列顺序： 各刀架的作用： NO1刀架：能前后左右移动，用于高精度及加工面光滑的部分。刀架之动作是依凸轮后退，依弹簧拉力而前进，因此进刀插入时不能使用太宽之车刀。可用于：扫外径、倒角、修内孔、插槽、打中心孔等等。 NO2、3、4刀架：可上下滑动，左右移动可调整微调螺丝。作用：可用于插槽、切断、倒角、修总长、压花等等。 NO5刀架：同NO1刀架一样可前后左右移动。用作NO1的辅助刀，也可用作切断，勾倒角，修内孔，修长，扫外径、打中心孔等等，其精度不及NO.1。其它构造：挡料杆： 用作挡料 定中心点 钻孔 一段式凸轮 二段式 三段式尾轴：有攻牙轴和钻孔轴各一个，两者都可用作钻孔、攻牙，亦可用作挡料、倒角、压花、勾倒角等等。刀架摇臂、传动臂：用于切削动作的传动作用。离合器：用于攻牙的启动、停止。马达：动力之源。其他还有主轴、凸轮轴、传动齿轮、飞轮、皮带、电源箱、送料装置、切削液传输装置等等。二、凸轮的认识 自动车床的凸轮主要有：环形凸轮、碗形凸轮、板形凸轮、特殊凸轮几种。环形凸轮：外径为104mm，上面有“S”形板，用于夹头开闭及凸轮轴的传动。碗形凸轮：外径为80mm，内径64mm，孔径22mm。凸轮表面刻有竖线每线之间10，横线每线间隔1mm。板凸轮：一般外径为80mm，如NO2345及NO1进退刀凸轮；也有外径为90mm：如用于档料杆升降（也有80mm）； 外径为97mm：如尾轴旋回凸轮。特殊凸轮：攻牙不良防止起动用（外径为60mm），还有主轴停止用凸轮。凸轮的排列、类型及凸轮与传动连杆比例如下：站在机台后面，面向机台从左至右依次为：作 用 类 型 比 例 1 攻牙不良防止用 板凸轮 1：1 2 攻牙起动用 板凸轮 1：1 3 NO.1定位或削切用 碗凸轮 . 2：13：1 4 主轴停止用 特殊凸轮 . 1：1 5 NO.1长度纵向削切用 碗凸轮 2：13：1 6 钻孔攻牙用 . . . 碗凸轮 1：1.2 7 尾轴旋回用 . 板凸轮 1：1.5 8 挡料、定中心、钻孔用 碗凸轮 1：1 9 挡料臂升降用 . 板凸轮 1：2.7 10NO.1进退刀用 .板凸轮 . 3：1 11NO.5进退刀用 . 板凸轮 1：1 12NO.1进退刀用 . 板凸轮 3：1 13NO.4进退刀用 板凸轮 2：11：1 14NO.3进退刀用 . 板凸轮 . 2：11：1 15NO.2进退刀用 板凸轮 2：11：1 16NO.5纵向切削用 碗凸轮 1：1 17夹头开闭用 环形凸轮 . 1：1 一般比例选用： NO. 2、3、4 : 选用 1.5：1 NO1： 选用 2.5：1 依切削量而定。三、刀具的磨制 一）、刀具的种类：我们常用刀具的种类有：扫刀、切刀、槽刀、修长刀、倒角刀、勾刀、圆弧刀等等，圆车刀：扁钻、中心钻等。钻头：一般选用左钻丝攻：切削、挤压丝攻二）、刀具的磨制： 1、对砂轮的认识现场磨刀房使用的砂轮主要有以下几种：白色粗砂轮 绿色细砂轮 红色碗形砂轮 金刚油轮 粗磨铁 细磨钨钢 磨钻头、扁钻 精磨刀尖、或修刀刃 钨钢、磨制要点：先开机观察运转是否正常（带上防护眼镜），人不可正对着砂轮，磨制时手要稳，眼睛要看准，车刀在磨制过程中不可烧红烧黑。、车刀的磨制所有的车刀必须先磨好刀刃：将多出的部分铁先磨去，然后粗磨钨钢部分，再在油轮精磨至所需形状。外观要细腻、光滑无披锋，刀口要锋利无缺伤。、车刀的前角与后角有前角的车刀为后扫刀，可改善切屑变形，增加表面光洁度；前扫刀后角越太刀刃越锋利，但也更容易磨损。、车刀形状如下图：前扫刀 后扫刀 切断刀 槽刀 倒角刀 勾断刀 修长倒角刀 扁钻 倒角刀勾断刀 修长倒角刀 扁钻四、螺纹与下孔径 我们常用的牙(螺纹)形有公制牙和英制牙两种，其它还有美制牙、管用牙、传动牙等。一）、公制牙 公制牙的牙型角为60，为最常用的连接螺纹，分为粗牙和细牙两种。牙有内牙、外牙之分，内牙用丝攻（也叫丝锥）挤压或切削成型，外牙用滚牙、搓牙或套牙、铣牙的方法成型。丝攻分为挤压丝攻和切削丝攻两种，挤压丝攻又叫无沟丝攻、无屑丝攻；切削丝攻又叫有沟丝攻、排屑丝攻。丝攻的结构可分为：导向部分（起导向和初步挤压或切削作用）、校准部分（有圆柱形螺纹，起螺纹整形作用）和柄部（起固定作用）三部分。公制牙牙纹的表示方法： M DxP 其中：D表示牙径，P表示牙距。例如：M 3 x 0.5 下孔径(攻牙前孔径)的计算: 挤压丝攻下孔径的计算公式：一般公式：下孔径=牙径-1/2距+0.03 如：M3*0.5下孔径=31/2*0.5+0.03=2.78 标准公式：下孔径=D-0.5P+0.0127*丝攻加大级数加大级数:标准级数为5B，那么7B丝攻加大了两级。如M3*0.5螺丝用7B的丝攻攻牙，其下孔径为：下孔径=D-0.5P+0.0127*丝攻级数 =30.5*0.5+0.0127*2=2.775 切削丝攻的下孔径计算公式：下孔径=D-P+0.05 则 ：M3*0.5切削丝攻下孔径=30.5+0.05=2.55mm 丝攻型号：挤压丝攻一般标有RHXB（P）的字样，其中： RH 表示丝攻代码 X 表示等级 B 表示平头 P 表示尖头（手动攻牙用）如：M3*0.5 RH7B 表示加大两级的平头丝攻 另一种下孔径的计算公式：下孔径=DP*0.5413*80%（咬合力）（+0.03电镀前下孔径）。 切削丝攻分为：螺旋丝攻和直沟丝攻两种。一般用OH1、OH2、OH3表示。二）英制牙我们常用的英制牙有分数牙和番数牙两种，其牙形角为55。 1分数牙： 如 1/4-20 “1/4”表示牙径D=1/4（ 表示英寸），1英寸=25.4mm，故牙径为：1/4*25.4=6.35mm;“20”表示牙数：1英寸有20个牙，故牙距为：P=25.4/20=1.27mm。 2番数牙： 如 440 “4”表示牙番号，番数为4，“40”表示牙距：1英寸有40个牙。其牙径计算公式为： D=（0.06+0.013*番数）*25.4 则440牙径D=（0.06+0.013*4）*25.4=2.845mm。 牙距 P=25.4/40=0.635mm。有了牙径和牙距即可算出下孔径，其下孔径的计算方法与公制牙的下孔径计算方法相同。三）牙纹的检测内牙用牙规检测，外牙用环规检测。牙规有两端：一端为通规（T），一端为止规（Z）检测方法：需电镀的产品电镀前用+0.03mm牙规，电镀后用标准牙规检测，必须通规顺利通过，止规能止，国际标准规定止规必须在3圈内止住。内牙孔径用塞棒（规）检测，通规通，止规止，通规用“GO”表示，止规用“NG”表示。外牙用环规检测：产品电镀前用0.03mm 环规检测，电镀后用标准环规检测。五、常用名词术语、公式与小常识 进刀量：主轴旋转一周，车刀所车削的实际距离。安全距离：又叫切入留量，是指切削时，为避免车刀与材料快速碰撞而损坏刀尖，在刀尖距材料表面一定距离时，就开始转入工作（生产）进给，这段距离就叫做安全距离。通常纵向车削时安全距离取0.51mm。横向车削安全距离时取0.20.5mm。自动车床的传动性，动力性，润滑性：传动性：由皮带、凸轮、齿轮、凸轮轴、连杆、刀架传动。分为带传动、链传动、螺旋传动和齿轮传动。动力装置：马达、电源220V或380V。润滑性：机器运转过程中为防止过度磨擦、损耗而需加润滑油或润滑剂，如：主轴轴承、凸轮、刀架、齿轮等都需注油保持润滑。凸轮轴外径为22mm公差为+0、0.05mm，凸轮内孔为22mm公差为+0.05、0mm，碗凸轮内壁直径为64mm。拆装主轴：1525型自动车床主轴型号为（7206Z），拆主轴时先拆前端，后拆后端；装主轴时，先装后端，后锁前端。主轴回转数与攻牙轴回转数比为1:1.3，即主轴回转转丝攻即为1.3回转，故能啮入攻牙。滚花轮的选用：按图纸要求的花纹形状的节距选用滚花轮，可通过下面的公式确认滚花轮的选用是否正确： m=p/=d/z，（其中m表示模数，p表示齿距，d表示滚花轮直径，z表示齿数）。一般模数有0.2、0.3、0.4、0.5等几种。直径计算：六角对角直径：对边直径*1.1547、每个角为120。四角对角直径：对边直径*1.4142、每个角为90。圆形直径=外径。切刀刀宽计算：刀宽=对角直径/10+0.7 六角材料切刀宽=对边直径*1.1547/10+0.7。总长修长：修长前预留0.10.2mm。修槽前预留0.050.1mm。 1525机钻孔最大直径为10mm，最深30mm。攻牙最大直径：铜为M10*1.25，铁为M8*1.0。凸轮高度的计算公式：扫刀：所扫长度+0.5（安全距离）*2.5。切刀：对角直径/2+刀尖0.5+0.5（安全距离）*1.5。钻孔：盲孔：（孔深+0.5）/1.2。通孔：刀宽+产品长度+0.5（中心点）+0.5（安全距离）/1.2。槽刀：（对角直径槽径）/2+0.5*1.5。凸轮度数：修长凸轮一般选用3040。 槽刀凸轮一般选用3545。 切刀凸轮一般选用90120。 进退刀凸轮一般选用12010 扁钻厚度的计算：孔径*1/3+0.5 （孔径2mm以上）。孔径*1/2 （孔径2mm以下、或磨半边钻）。 附1：培林、轴承之型号马达传动轴承： UC206 开闭爪培林： 6907 尾座轴承： 6201ZZ 凸轮轴轴承： NK22/20R 主轴轴承： 7206Z 马蹄座培林： 608Z 传动轴轴承： 6306 五刀带柄轴承： KM10 离合器轴承： 6202 附2：皮带型号马达皮带： M42 离合器皮带： 3V-710 攻牙皮带： 180z 主轴皮带： 3V900 铣牙座皮带： 2102六、调机改机 A、调机改机步骤一、仔细了解图面内容弄清产品类型、尺寸、夹冶具、加工方法等。二、准备工作：根据图面产品领取所需之工装夹具（夹头、料夹、钻头、丝攻），量具（分厘卡、游标卡、槽卡、牙规、塞规等），材料（材料、外形、外径等），工具（六角扳手、开口扳手、螺丝刀尖咀钳等）。选取适当的凸轮、磨制好车刀。三、上机：将选好之凸轮按加工方法依顺序将凸轮装上并锁紧两端凸轮顶针。四、调整好送料机包括料夹、送料力度、距离等。五、送入材料，装上夹头，调整开闭爪松紧及夹头松紧，并锁好各调整螺丝。六、按照加工方法调整好凸轮，挡料臂，锁紧固定螺丝。七、机台空转，检查有无异常，如无异常，进行装刀工作，按照加工方法，先后装入所需刀具、钻头、丝攻。调整产品尺寸，直至做出与图面要求一致的产品。八、做好首件，确认机台运转稳定后再交作业员开机生产。 B、调机实例（1525机）以SOO类为例，如下图产品： 原材料对角直径： 6.35*1.1547=7.33mm。切刀刀宽: 7.33/10+0.5=1.431.5mm。所需工具：六角扳手：1.5、2.0、2.5、3.0、4.0、5.0、6.0（mm）。 开口扳手：67、89、1012、1417（mm）。夹治具： 15夹头：H6.35。料夹：7.3。钻夹：2.8、4.0。左钻：2.79 mm。丝攻：M3*0.5 RH7B 。刀 具：扫刀、修长刀、切断刀、槽刀、内勾刀、中心钻。量 具：千分尺、槽卡、M3*0.5(+0.03)牙规、塞规(2.462.6)、投影仪。凸 轮：扫刀凸轮：2.5*(5.0+0.20.6+0.5)=12.75mm（0.6为平面厚度0.5加0.1，0.2为修长预留厚度，0.5为安全距离）。槽刀凸轮：1.5*(7.334.8)/2+0.5=2.65mm。修长刀凸轮：1.5*(5.32.8/2+0.5)=2.6mm。切刀凸轮：1.5*(7.332.8)/2+0.5+0.5=4.9mm。勾刀凸轮：碗凸轮高5.56mm。 扳凸轮高0.60.8mm。钻孔凸轮：（1.5+5+0.5+0.5）/1.2=6.25mm。攻牙凸轮： NO1进退刀扳凸轮：80*120180。 工作方法：一、刀架分配挡料杆：挡料定中心点及倒内倒角。尾 座：钻孔、攻牙。 NO1刀：扫外圆。 NO2刀：修总长带外倒角。 NO3刀：切断。 NO4刀：插槽。 NO5刀：勾内倒角。 二、工程顺序、筒夹开闭、挡料定中心点及内倒角、NO.1前进、钻头前进、NO.1扫外径、钻孔、NO.1后退、NO.4前进、NO.2前进、钻头后退、NO.5前进、NO.2、4后退、NO.5勾内倒角、尾座旋回、NO.5后退、攻牙前进，NO.3前进、攻牙、NO.3切断、NO.3后退、筒夹开闭三、凸轮调节定位方法：在准备工作全部完成后，即可进行凸轮的定位工作，其步骤大致如下：摇动凸轮（开闭销插入）至夹头刚好夹紧的位置，定挡料凸轮到第一段正好要下降的位置（二段式凸轮），锁紧，继续摇至挡料凸轮刚好下降至最低点，定打中心点碗凸轮至第一段下降至最低点第二段开始上升的位置，锁紧。继续摇到挡料臂后退并开始上升时，定NO.1进刀扳凸轮下降至传动连杆之圆棒与凸轮刚好分离位置，同时定碗凸轮到开始上升位置；再摇至NO.1碗凸轮上升到最高点，定NO.1退刀扳凸轮与连杆圆棒接触并开始上升位置，同时定NO.4板凸轮到慢进最低点处，锁紧，再摇至夹头刚好要打开时，定切刀NO.3板凸轮最高点下降8mm左右的位置。钻孔凸轮在挡料臂上升10左右时定到开始上升位置，攻牙及NO.5凸轮可在钻头定好后再定，具体定法：当钻头刚好退出材料时定好旋回扳凸轮至开始上升位置（以攻牙完成丝攻退出后，旋回扳凸轮才能开始下降为准），同时定NO.5板凸轮开始前进（以NO.5刀具碰不到钻头为准），当NO.5板凸轮慢进完并下降（即勾好倒角退出孔内时），定NO.5碗凸轮至开始下降位置。攻牙起动凸轮在攻牙凸轮上升到1/3高度时定到最高点；主轴停止凸轮在夹头刚好完全打开时定在最高点之起点位置。 四、装刀方法先将各刀架、夹具、车刀用油冲洗干净。车刀由刀架刀槽贴紧内壁，从上至下（由外向内）滑行，具体装法如下： NO.3切刀：当切刀凸轮行至最高点时，车刀距夹头23mm处，切入材料至完全切去毛刺为止（调节好车刀中心与材料中心一致）。 产品长度大概尺寸的调整：将挡料臂之挡料圆棒调到适当位置，大概与产品长度一致。 钻 头：摇至钻孔凸轮最高点，将钻头抵紧材料（此时状态：切刀已切去毛刺，并且已拿掉开闭锁，夹头处于夹紧状态，机台处于运转状态）。锁紧微调螺丝（以钻头钻入材料0.5mm左右为准）。注意：将机台手动运转一周，钻头不可碰到挡料臂与NO.5刀柄。 NO.1扫刀：扫刀碗凸轮在开始上升位置时，调整扫刀与材料之间的距离为0.5mm左右，碗凸轮上升56mm时，将车刀插入材料，调好中心点及外径大小，锁紧，具体外径尺寸，可调节微调螺丝。注意：扫完外径后的六角面厚度比插槽后厚0.050.1mm（即预留厚度）。 NO.2修长刀：凸轮到最高点时，装刀，修去0.150.25mm左右的厚度，并在外径表面留下0.3mm左右的倒角，车刀刀尖以碰不到钻头、勾刀、丝攻为准。 NO.4槽刀：凸轮上升到最高点，插入外径表面约0.20.3mm深，当槽刀退出后再调整微调螺丝使槽刀到适当位置（刚好使平面厚度及槽径与图面尺寸相符）。 NO.5勾刀：进刀时刀柄不可碰到材料及钻头，具体可调节微调螺丝及凸轮左右位置，勾刀进入和退出孔内时，不可碰到孔内壁，并要错开钻头、丝攻，调节好勾刀中心与材料中心一致，锁紧。攻 牙：当攻牙轮至最高点时，定丝攻刚好与材料前端中心孔接触（材料已送出）锁紧，拿出开闭梢，开机到第二次送到最高点时，调节攻牙深线（调节攻牙轴套环及微调螺丝），以丝攻最前端距材料中心点11.5mm处攻牙停止为准。至此，攻牙完成，切断刀退出，夹头打开送料出来，全部工序已完成（一个工序为做完一个产品）。若产品尺寸、牙纹、孔径、外观都符合图面要求，则可以生产35个产品给IPQC（现场巡检）做首件。改机完成后，将机台整理干净，工具入拒，多余凸轮入库，待首件合格后交作业员开机生产。注意点：改出一个产品的形状很容易，困难的是要使自己改出来的机台既稳定速度又快，这就需要技术人员精心地磨制好车刀、选好凸轮、调节好凸轮及平时多观察、多动脑、多动手了。技术是要经过实践才能掌握和提高的，许多东西只有在实践的过程才能逐步领会，融会贯通。 七、常见故障分析及对策 在开机生产的过程中，经常会遇到各种各样的问题，若以前未见过，有一些还真不知从何处下手。下面将我多年来遇到的一些问题及原因分析、解决方法一一列出，以供广大技术人员参考指正：一、产品原材料表面碰伤、划伤、夹伤。原因分析： 1、送料管内有脏物 2、夹头及牙管内有脏物 3、渣成条状或太多，导致表面划伤 4、送料机与主轴中心不要同一直线上，造成两者磨擦 5、产品太大，过重或材质太软，掉下时会产生碰伤（一般在机台内垫上较软的东西即可（如牛皮纸、塑胶垫片等等） 6、产品卡在刀架或传动臂摇臂上 7、材料在搬运过程中可能本来就有伤痕二、外圆伤痕、粗糙、尺寸不稳定原因分析： 1、车刀磨损或磨刀方法不正确 2、车刀中心与材料中心不一致 3、夹头调整过松 4、闭爪太松或破损 5、料夹调整不当或破损 6、刀架松动或滑片磨损 7、夹头内残渣太多 8、皮带或凸轮轴太松 9、主轴磨损 10、其他车刀或钻头、丝攻之影响 11、凸轮磨损或设计不当 12、各传动连杆之固定螺丝未锁紧或有间隙松动 13、各部位之压缩弹簧或拉簧过松 14、切削油使用不当三、总长不稳定原因分析：、凸轮轴未锁紧 2、筒夹调节过紧或过松 3、开闭爪断裂或调整不当 4、中心