三角R合套在锉削中存在的问题及解决方法.doc

三角R合套在锉削中存在的问题及解决方法摘要：作为机加工中唯一的以手工操作的工种-钳工，首先都应掌握好钳工的各项基本操作技能，比如说：划线、錾削、锉削、锯削、钻孔、扩孔、铰孔、矫正和弯形、刮削、研磨以及基本测量技能，在这里我将以三角R合套的锉配加工过程，来说明探讨钳工技能中这些技能应用的方法和重要性。并且找出实际应用中易出现的问题和解决这些问题的方法。关键词：锉削 常见问题 解决方法所谓锉削，就是用锉刀对工作表面进行切削加工，使其尺寸、形状、位置和表面粗糙度等都达到要求的加工方法。而在我们平常的锉削练习过程中，也会出现一些在已加工面内的问题。例如：被测面与基准面的垂直度要求达不到；被测面内的平面度和直线度达不到要求；不能保证已加工面的对称度要求和粗糙度要求等。1) 被测面与基准面的垂直度要求达不到 造成这种缺陷的原因及解决方法有：a、 锉削过程中没有正确的锉削姿势，这就要我们去进一步地掌握及了解正确的锉削姿势（应该保持锉刀的柄端顶在我们右手大拇指根部的手掌上，左手的掌部压放在锉刀的头部，使锉刀放在工件上保持平衡。左臂弯曲，小臂要与工件的锉削面的左右方向成基本平行，我们的右小臂要和工件锉削面的前后方向成基本平行，而且要自然）同时自己要加强练习，在反复的练习过程中找出自己在锉削时的不足并及时的改正，以保证在以后的锉削加工时避免再次发生类似的问题。b、 在锉削后没有及时的测量，这就需要在加工被测面后应选择合适的量具进行测量，根据被测面垂直度要求的高低进行选择，一般我们测量时选用90直角尺进行测量，再测量过程中应以基面为准来保证被测面的垂直度达到要求。2) 被测面内的平面度达不到要求 造成此种缺陷的原因及解决方法有：a、 锉削方法和姿势不正确，由于锉削姿势的不正确和只采用顺向的锉削方法导致所加工平面的平面度达不到要求，这就需要采用正确的姿势再加上用推锉方法进行加以修复并达到要求。b、 测量方法不正确，在测量时不要总是顺着锉刀纹的方向测量，还需要进行对角测量并且进行分段均匀测量才能进一步的达到其平面度要求。 3) 对称度达不到要求 所谓的对称度是指被测面是以基准要素的中心平面均匀对称分布的面，在锉削加工过程中造成其对称度达不到要求的原因有：a、 测量方法不当，由于测量方法不当导致测量后的误差较大，不能保证其对称度要求，为此我们要根据被测面的位置来选择合适的测量方法进行保证其对称度要求。b、 选用的量具不合理，我们要根据被测面的精度高低来选择合适的量具。对于一般的可以选用游标卡尺或千分尺间接测量来保证其对称度要求；而对于精度要求较高的可选用量块配合百分表进行测量以保证达到精度要求。4) 被测面内的直线度达不到要求被测面内的直线度达不到要求的原因有：a、 锉刀本身的原因，锉刀的加工面产生扭曲或成拱形，这就是我们在平常放置锉刀时不注意造成的，所以我们在以后放置锉刀时要注意将锉刀卸下后平放在箱子内。b、 在锉削过程中，由于两手锉削力不均匀导致锉刀没有走直线，使锉削的平面的直线度达不到要求。为此，我们在锉削时右手的压力要随锉刀推动而逐渐增加，左手的压力要随锉刀推动而逐渐减小，回程时不加压力，以减少锉齿的磨损。在锉削时，锉削的速度在每分钟40次左右，推出时稍慢，回程时稍快，动作要自然协调。这样锉刀才能成直线锉削运动。5) 粗糙度达不到要求 粗糙度就是我们在平常锉削加工时，锉刀纹的深浅程度。产生粗糙度达不到要求的原因是：在锉削过程中选用的锉刀规格不合理导致已加工面的锉刀纹深浅不一，即粗糙度差。所以需要我们在以后的加工过程中根据图样要求的粗糙度值选择合适规格的锉刀进行加工保证其粗糙度要求。 下面就以三角R合套工件为例进行分析：在锉削加工三角R合套时，根据划线所选择的基准来进行安排加工顺序。如图1图116 0-0.02首先加工面1、2，采用锯削方法去掉余料后，先加工面1，选用粗锉刀进行粗锉至线后，用90角尺测量来保证该面与基面的垂直度，当垂直度达不到要求时，可采用推锉的方法选细锉刀进行修复以保证其垂直度要求到0.02mm，用千分尺测量保证该面与底基准面的尺寸是37.5mm为宜并保证它的粗糙度要求，再加工面2同样粗锉至线、细锉修整，为保证其对称度要求，可选用千分尺直接测量达到其尺寸为：1/260+8=38mm（60mm是备料时的实际尺寸，所谓的1/260是指该件的对称中心线，8是所要加工圆弧的半径为8mm）。保证它与基面的垂直度要求后，加工面3、4同样先去掉余料进行锉削加工面3，通过测量保证其尺寸为37.5mm，在加工面4的时候，用千分尺测量面4和面2的距离为16mm，并用直角尺测量保证其面与基面和测基准面的垂直度要求。再加工面5，用粗锉至线，但由于其面较小可能会出现垂直度不够、平面度不够。这就需要我们在保证其尺寸为45.5mm的前提下采用推锉的方法进行加以修复达到其精度要求。将其加工成平面是为了下一步测量60的角度做基准用的。如图2加工面6、7，先加工面6，采用粗锉至线，细锉及整形锉修整，然后采用正弦规配合量块使面6平行于平板，通过计算后用高度尺测量保证面6至平板的距离为44.73mm，用万能角度尺以面5为基准进行测量面6 的角度为60，如果该面有局部尺寸精度和粗糙度达不到时，可采用推锉的方法进行使其尺寸精度和粗糙度同时达到要求。然后加工面7，采用直径为10的检验心轴间接测量（通过计算）其尺寸为56.66mm为宜；同时保证其垂直度、平面度要求，然后加工面8，同样也将其加工成平面，在所加工孔8H7到其各边或各角的尺寸一致保证其对称度，利用孔的正确位置来间接测量该面至孔壁的距离为16.5mm并保证与面5的角度为60为宜及与基面的垂直度要求。加工面9、10，在锉削加工面9时，同样粗锉至线，通过用万能角度尺测量用细锉修整保证其与划线基准面的角度为120，并保证把它采用正弦规配合量块将该面平行于平板并通过用高度尺测量其尺寸为44.73mm，保证其垂直度及与基准面的角度为1202。再加工面10，为保证其对称度要求，通过计算后，用10检验棒通过采用游标卡尺间接测量至面1的尺寸为37.51mm，用千分尺测量面10至面7的距离为160-0.02mm方可保证其对称度要求及与基面的垂直度要求。如图3加工面11、12，加工面11，同样用粗锉至线精锉修整的方法进行加工，以面8为基准通过用万能角度尺测量其角度为602为宜。同样通过调整正弦规使面11平行于平板，用高度尺测量其尺寸为37.5mm，并保证其直线度及与基面的垂直度要求。然后加工面12，用10检验棒通过采用游标卡尺间接测量至面3的距离为37.5mm，来保证对称度。加工面13，同样粗锉至线，精锉修整的方法加工，以面5为基准用万能角度尺测量保证其角度为60，将其放在已调整好的正弦规上，用高度尺测量，在用整形锉修整后其尺寸为37.5mm为宜。然后加工R8的圆弧，利用半径规R8的内圆弧测量，进行修整后达到其圆弧度要求后，利用同样的方法加工另外两个圆弧，并保证它们的圆弧度及对称度要求。通常在加工过程中，圆弧的对称度是最难保证的。所以这就要我们在加工时要时常测量，利用正弦规配合量块将面10平行与平板，通过用高度尺测量出它的尺寸来间接保证该圆弧在工件中的对称度要求,然后将工件翻转后，用同样的方法将面7平行于平板,用高度尺测量出该面到平板的距离与面10到平板的距离一致,即证明该圆弧的对称度达到要求。在加工凹件时，先在3R8的圆弧中用14的钻头打孔，但要保证孔的位置正确。否则，一旦孔歪斜将会导致该工件报废。接着用锯削的方法将当中的余料去掉后，将平面粗锉至线并精加工，间接保证它们的尺寸精度后，加工内圆弧面，利用R8的半径规测量达到圆弧的要求及对称度要求后，方可用凸件进行压印修锉法试配保证其能够顺利地与凹件配合到一起。如图