生产流程分析及现场中七大浪费.doc

生产流程分析及现场中七大浪费一、 生产流程分析1.生产流程分析的定义 在现场生产活动中，现场经常有作业 员连续要进行诸如加工、搬运等多个工序作业。例如：1) 一人操作二台以上机械设备的情况。2) 一人同时处理多个产品零件的情况。3) 一人负责多道工序的情况。 生产流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺相同的分析。生产流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行为分为“作业”、“移动”、“检查”、“等待”四种工序，并以符号进行图表分析描述的分析手法。2.生产流程分析的目的与用途 生产流程分析的目的：1) 明确操作者的作业程序；2) 分析 作业者的各种不同工序的分布状态；3) 发现操作者中如空手移动及等待的浪费状态；4) 明确各工序的作业目的。 作业流程分析的用途：1) 用来发现操作者的操作流程问题；2) 作为流程改善的基础资料的数据使用；3) 用于制定作业标准；4) 设定作业改善的目标；5) 作业改善的效果确认。二、 认知浪费 何为浪费： 通过对生产流程分析，我们可以知道，生产过程由创造价值过程、不创造价值的过程各浪费过程组成。产品或服务中顾客不愿意接受的那部分企业活动称为浪费。 如果一个企业每天都在大量“烧钱”，你能指望企业能获得最大利润吗？可能有人会说，我赚钱这么辛苦，还能“烧钱”？要事实上我们大多数企业都在“烧钱”，只不过不是用火烧，而是企业中存在大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦才挣来的钱。否则生产完全一样的产品为什么利润差距那么大？如果不相信的话，让我们来看看许多企业的状况：各工序旁摆放的大量等待加工或已加工的零件、在制品；仓库中存放可供使用二三个月的物料；随时要以买到的普通包装箱半年前一次采购一大批，然后逐月慢慢使用，等等。毫无疑问，这些会造成场所浪费、租金损失、流动资金被占用、利息损失、过量储藏等的报废、无谓工时的发生、管理成本的增加。这些浪费现象无异于在“烧钱”。 精益生产的特点是消除一切浪费追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须过期不候必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产管理中一切不产生附加一值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的反应。 精益生产所言之浪费，比通常所说的浪费的概念要广泛得多、深入得多。按照丰田公司的定义，“凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分都是浪费”。这个定义中的“绝对必要”比较含糊，没有一定的标准。美国一位管理专家对此作了修正，“凡是超出增加产品价值所必需的绝对值最少的物料、机器和人力资源的部分，都是浪费。这里有两层含意：一是不增加价值的活动，是浪费；二是尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了”绝对最少“的界限，也是浪费。什么是浪费： 不增加价值的活动，是浪费； 尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费 以下的说明将有助于我们理解精益生产方式中有关浪费之定义的内涵。在生产过程中，只有实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。加工零件，增加价值；组装产品，增加价值；油漆、包装，也增加价值。不过，工厂中有很多常见的活动并不增加价值。例如：点数不增加价值，品质检验也不增加价值。许多人认为搬运会增加价值，其实恰恰相反，搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值（常常引起损伤、报废）。这些活动不增加价值，但增加了成本，因而都是浪费。此外，工序间如果有2个在制品就能维持正常生产，则超出2个的部分都是浪费，因为所有的资源超过了“绝对最少”的界限。 浪费的种类 现代IE从两个方面来专业分析发现这种浪费。1.全面生产系统的浪费 5MQS的浪费，生产要素的5MQS是Man（人），Material（材料），Machine（机械），Method（作业方法），Management（管理），Quality（品质），Safety（安全）。5MQS的浪费分类浪 费说 明5M人的浪费1.行走的浪费2.监视的浪费3.寻找的浪费4.动作的浪费5.职责不清的浪费走一步一秒的浪费CNC操控的无谓监视找寻物品的时间浪费不增值的动作浪费不知自己的真正职责，人制管理的浪费材料的浪费1.原材料的浪费2.螺栓的浪费3.焊接的浪费4.功能的浪费5.不良报废的浪费多余原料过多螺栓连接，设计不良，螺栓连接本身就是浪费焊接过多多余功能造成的材料浪费报废本身就是浪费设备的浪费1.大型机械的浪费2.通用机械的浪费3.传送带的浪费4.压缩机的能力过剩5.故障的浪费批量生产带来的搬运、停滞等大型设备所致的浪费通用机械功能多数只用一半，一半以上的多余投资只用作传送的皮带是一种浪费全自动气动装置造成压缩机过多投入机械故障的浪费作业方法的浪费1.批量加工的浪费2.库存的浪费3.搬运的浪费4.放置（停滞）的浪费5.等待的浪费6.不平衡的浪费由于批量生产造成的浪费库存本身就是浪费设备布局的浪费工序过于细分化造成的浪费能力不平衡造成的各种等待、停滞流程混乱造成的浪费管理的浪费1.资料的浪费2.会议的浪费3.管理的浪费4.通信的浪费5.工作单的浪费资料不用便是浪费会议本身的目的不明确就是浪费管理本身就是浪费，目标、职责不清信息的目的性不明确就是浪费工作单的编制填写确认保管都是浪费Q品质的浪费1.不良品的浪费2.修正不良的浪费3.错误的浪费4.检验的浪费5.品质管理的浪费不良本身就是浪费治标不治本的浪费只有临时对策，不追究根本原因的浪费S安全灾害与事故的预防安全的疏忽是对人、对社会最大的危害，安全第一2.现代IE的八大浪费现代IE的八大浪费是现场管理与革新中的浪费重点现代IE的八大浪费NO制造现场的浪费说 明管理部门的浪费1过多制造的浪费在不必要的时候制造不必要的产品超前预计市场的结果2库存的浪费成品、中间品、原材料的库存浪费超前储备的浪费带来大量的管理浪费3搬运的浪费物料搬运的浪费搬运步行的浪费4不良品的浪费制造不良品的浪费，之后还有进行检测的浪费低可靠性带来的各种事中、事后的浪费5加工的浪费以产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费作业浪费6动作的浪费步行、放置、大幅度的动作动作的浪费7等待的浪费人、机械、部件、在不必要的时候发生的各种等待等待的浪费8管理的浪费管理本身成为一种专职的工作发生的浪费事后管理的浪费 制造过多的浪费 精益生产强调“适时生产”：必要的东西在必要的时候，做出必要的数量，此外都是浪费。而所谓的：必要的东西和必要的时间，就是指顾客（或下道工序）已决定要的数量与时间。 例如：顾客要买1000个，1元/个，生产了1200个，它并没有带来1200元的收益。多余的200个仅仅变成了库存没有产生利益，是浪费。 同样，许多工厂内在许多工序处都放置有不少在制品，所有工序处的在制品数量之和换算成现金恐怕是一笔巨款吧。与理想状态之各工序间只有一个在制品在流动的状况相比，多余的都是浪费，算一算，触目惊心。 许多工厂都存在制造过多或过早的现象，最大的原因是因为他们不知道这是一种浪费。相反，在我们所接触的许多企业经营管理者认为多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（设备买回来是用来生产零件的，让设备停下来简直不可思议），这是一个很大的误解！ 企业的利润从何而来？决不是来自中间工序多生产的在制品，真正利润的产生是来自于卖出去的产品。生产没能带来效益仅是增加了库存量，是浪费! 因此，认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能损失，是一种见树不见林的思维，它只反映过程控制的低水平，必须摒弃。 制造过多（早）的浪费在八大浪费中被视为最大的浪费，它会带来以下现象：l 提早用掉了原材料、人工费而已，并不能得到多少实在的好处。l 把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生而使之永远存在下去。失去了不断改善、进而增强企业体质的机会。l 使工序间积压在制品，会使制造周期变长，且所需的空间变大（许多企业车间象仓库，到处都是原材料、在制品、完成品，或有许多面积不小的所谓中转库是十分典型的现象），产生大量工时浪费。l 产生搬运、堆积的浪费，并使先入先出的物流作业变得困难。l 增加踏板、包装箱（周转箱）的需要。l 库存量变大，管理工时增加。l 利息负担增加。 库存的浪费（含中间在制品） 库存包括l 零部件、材料的库存；l 半成品的库存；l 成品的库存；l 已向供应商订购的在途零部件。已发货的在途成品库存的浪费主要表现在：l 产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等浪费的动作；l 使先入先出作业困难；l 资金占用（损失利息）及额外的管理费用；l 物品的价值衰减，变成呆料废料；l 占用空间、影响进出料，且造成多余的仓库建设投资；l 掩盖问题，其中最大的问题是管理混乱，无法做到量化管理。 库存更严重的是其造成的无形损害：l 没有改善的紧迫感，阻碍改善的活性化因为库存量一多，机械故障不会马上有大的影响，故对策可以慢慢来，产生了不良品也一样，可以慢慢来。同样地，换模调整时间也永远不会排在优先解决之列，这样，就似乎变成没有什么需要改善了。一个没有改善意愿的企业思想是僵化的，一个缺乏改善意愿的企业是难以长期生存！不要指望兔子都会睡觉，让乌龟慢慢赶超，那只是童话而已。l 设备能力及人员需求的误判 由于库存量的存在，设备能力不平衡也不容易看出来（库存越多，越不容易看出来），人员需求是否过剩也无法了解。l 企业严重流失基层的智慧 当人感到自己只是企业或别人赚钱的工具时，他所愿意贡献的智慧是有限的，企业的活力就无从谈起，这与精益生产的以人为本、全员参与是违背的。 与传统管理中“库存是必要的恶物”的观点截然不同，精益生产认为“库存是万恶之源”，必须加以消灭或大幅度减少。 搬运的浪费 搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。l 物品移动所要的空间浪费；l 时间的浪费；l 人力、工具的占用的浪费。 不良品的浪费 是指企业内发生不良品造成的各种质量成本及由此造成的相关浪费。l 材料的浪费；l 设备、人力工时的损失；l 额外的修复、挑选、追加检查；l 额外的检查预防人员；l 降价处理；l 出货延误取消定单；l 信誉下降。 加工的浪费 亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工。另一方面是指过分精确的加工，如实际加工精度比加工要求要高，造成资源的浪费。l 需要多余的作业时间和辅助设备；l 生产用电、气压、油等能源浪费；l 管理工时增加 动作的浪费 精益生产总结常见的12种动作浪费：l 两手空闲；l 单手空闲；l 作业动作不连贯停顿；l 动作幅度太大超出“经济动作”范围；l 左右手交换；l 步行多；l 转身角度大；l 移动中变换“状态”；l 不明技巧；l 伸背动作；l 弯腰动作；l 重复/不必要的动作。 这些动作浪费在流水线式生产是十分常见，了解并排除这些浪费是提高生产作业效率的利器。精益生产的管理专家认为：一般来说作业者有一半的时间是“无效的”！ 等待的浪费 因断料、作业不平衡、计划不当等造成无事可做的等待，也称之为停滞的浪费。 等待的浪费主要有：l 生产线的品种切换；l 每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；l 时常因缺料而使机器闲置；l 因上