液压缸的结构11(1).doc

液压缸的结构液压缸通常由后端盖、缸筒、活塞杆、活塞组件、前端盖等主要部分组成；为防止油液向液压缸外泄漏或由高压腔向低压腔泄漏，在缸筒与端盖、活塞与活塞杆、活塞与缸筒、活塞杆与前端盖之间均设置有密封装置，在前端盖外侧，还装有防尘装置；为防止活塞快速退回到行程终端时撞击缸盖，液压缸端部还设置缓冲装置；有时还需设置排气装置。上图给出了双作用单活塞杆液压缸的结构图，该液压缸主要由缸底 1、缸筒 6、缸盖 10、活塞 4、活塞杆 7 和导向套 8 等组成；缸筒一端与缸底焊接，另一端与缸盖采用螺纹连接。活塞与活塞杆采用卡键连接，为了保证液压缸的可靠密封，在相应位置设置了密封圈 3、5、9、11 和防尘圈 12。下面对液压缸的结构具体分析。3.2.1缸体组件缸体组件与活塞组件形成的密封容腔承受油压作用，因此，缸体组件要有足够的强度，较高的表面精度可靠的密封性。缸筒与端盖的连接形式常见的缸体组件连接形式如图 3.10 所示。(1)法兰式连接（见图 a），结构简单，加工方便，连接可靠，但是要求缸筒端部有足够的壁厚，用以安装螺栓或旋入螺钉，它是常用的一种连接形式。(2)半环式连接（见图 b），分为外半环连接和内半环连接两种连接形式，半环连接工艺性好，连接可靠，结构紧凑，但削弱了缸筒强度。半环连接应用十分普遍，常用于无缝钢管缸筒与端盖的连接中。(3)螺纹式连接（见图 f、c），有外螺纹连接和内螺纹连接两种，其特点是体积小，重量轻，结构紧凑，但缸筒端部结构复杂，这种连接形式一般用于要求外形尺寸小、重量轻的场合。(4)拉杆式连接（见图 d），结构简单，工艺性好，通用性强，但端盖的体积和重量较大，拉杆受力后会拉伸变长，影响效果。只适用于长度不大的中、低压液压缸。(5)焊接式连接（见图 e），强度高，制造简单，但焊接时易引起缸筒变形。缸筒、端盖和导向套的基本要求缸筒是液压缸的主体，其内孔一般采用镗削、绞孔、滚压或珩磨等精密加工工艺制造，要求表面粗糙度在 0.10.4m，使活塞及其密封件、支承件能顺利滑动，从而保证密封效果，减少磨损；缸筒要承受很大的液压力，因此，应具有足够的强度和刚度。端盖装在缸筒两端，与缸筒形成封闭油腔，同样承受很大的液压力，因此，端盖及其连接件都应有足够的强度。设计时既要考虑强度，又要选择工艺性较好的结构形式。导向套对活塞杆或柱塞起导向和支承作用，有些液压缸不设导向套，直接用端盖孔导向，这种结构简单，但磨损后必须更换端盖。缸筒、端盖和导向套的材料选择和技术要求可参考液压工程手册。活塞组件活塞组件由活塞、活塞杆和连接件等组成。随液压缸的工作压力、安装方式和工作条件的不同，活塞组件有多种结构形式。活塞与活塞杆的连接形式如图 3.11 所示，活塞与活塞杆的连接最常用的有螺纹连接和半环连接形式，除此之外还有整体式结构、焊接式结构、锥销式结构等。螺纹式连接如图(a)所示，结构简单，装拆方便，但一般需备螺母防松装置；半环式连接如图(b)所示，连接强度高，但结构复杂，装拆不便，半环连接多用于高压和振动较大的场合。活塞组件的密封活塞装置主要用来防止液压油的泄漏，良好的密封是液压缸传递动力、正常动作的保证，根据两个需要密封的耦合面间有无相对运动，可把密封分为动密封和静密封两大类。设计或选用密封装置的基本要求是具有良好的密封性能，并随压力的增加能自动提高密封性，除此以外，摩擦阻力要小、耐油、抗腐蚀、耐磨、寿命长、制造简单、拆装方便。常见的密封方法有以下几种。(1)间隙密封间隙密封是一种常用的密封方法，它依靠相对运动零件配合面间的微小间隙来防止泄漏，由环形缝隙轴向流动理论可知，泄漏量与间隙的三次方成正比，因此可用减小间隙的办法来减小泄漏。一般间隙为 0.010.05mm，这就要求配合面有很高的加工精度。在活塞的外圆表面一般开几道宽 0.30.5mm、深 0.5lmm、间距 25mm 的环形沟槽，称平衡槽，其作用如下:(a)使活塞具有自位性能，由于活塞的几何形状和同轴度误差，工作压力油在密封间隙中的不对称分布将形成一个径向不平衡力，称为液压卡紧力，它使摩擦力增大，开平衡槽后，使得径向油压力趋于平衡，使活塞能够自动对中，减小了摩擦力；(b)由于同心环缝的泄漏要比偏心环缝小得多，活塞的对中减少了油液的泄漏量，提高了密封性能；(c)自润滑作用，油液储存在平衡槽内，使活塞能自动润滑。间隙密封的特点是结构简单、摩擦力小、耐用，但对零件的加工精度要求较高，且难以完全消除泄漏。故只适用于低压、小直径的快速液压缸。(2)活塞环密封活塞环密封依靠装在活塞环形槽内的弹性金属环紧贴缸筒内壁实现密封，如图所示。它的密封效果较间隙密封好，适用的压力和温度范围很宽，能自动补偿磨损和温度变化的影响，能在高速条件下工作，摩擦力小，工作可靠，寿命长，但不能完全密封。活塞环的加工复杂，缸筒内表面加工精度要求高，一般用于高压、高速和高温的场合。(3) 密封圈密封密封圈密封是液压系统中应用最广泛的一种密封，密封圈有 O 形、V 形、Y 形及组合式等数种，其材料为耐油橡胶、尼龙、聚氨酯等。O 形密封圈O 形密封圈的截面为圆形，主要用于静密封和速度较低的滑动密封，其结构简单紧凑，安装方便，价格便宜，可在-40120C 的温度范围内工作。但与唇形密封圈相比，其寿命较短，密封装置机械部分的精度要求高，启动阻力较大。O 形圈密封的原理如图所示，O 形圈装入密封槽后，其截面受到压缩后变形。在无液压力时，靠 O 形圈的弹性对接触面产生预接触压力，实现初始密封，当密封腔充入压力油后，在液压力的作用下，O 形圈挤向槽一侧，密封面上的接触压力上升，提高了密封效果。任何形状的密封圈在安装时，必须保证适当的预压缩量，过小不能密封，过大则摩擦力增大，且易于损坏，因此，安装密封圈的沟槽尺寸和表面精度必须按有关手册给出的数据严格保证。在动密封中，当压力大于 10MPa 时，O 形圈就会被挤入间隙中而损坏，为此需在 O 形圈低压侧设置聚四氟乙烯或尼龙制成的挡圈，其厚度为1.252.5mm，双向受高压时，两侧都要加挡圈，其结构如图所示。 V 形密封圈V 形圈的截面为 V 形，如图所示，V 形密封装置是由压环、V 形圈和支承环组成。当工作压力高于 10MPa 时，可增加 V 形圈的数量，提高密封效果。安装时，V 形圈的开口应面向压力高的一侧。V 形圈密封性能良好，耐高压，寿命长，通过调节压紧力，可获得最佳的密封效果，但 V 形密封装置的摩擦阻力及结构尺寸较大，主要用于活塞杆的往复运动密封，它适宜在工作压力 p50MPa、温度-4080的条件下工作。 Y 形密封圈Y 形密封圈的截面为 Y 形，属唇形密封圈。它是一种密封性、稳定性和耐压性较好，摩擦阻力小，寿命较长的密封圈，故应用很普遍。Y 形圈主要用于往复运动的密封，根据截面长宽比例的不同，Y 形圈可分为宽断面和窄断面两种形式；宽断面 Y 形圈一般适用于工作压力 p20MPa。窄断面 Y 形圈一般适用于工作压力 p32MPa。图 3.15 所示为宽断面 Y 形密封圈。Y 形圈的密封作用取决于它的唇边对耦合圆的紧密接触程度，在压力油作用下，唇边对耦合面产生较大的接触压力，从而达到密封的目的；当液压力升高时，唇边与藕合面贴得更紧，接触压力更高，密封性能更好。Y 形圈安装时，唇口端面应对着压力高的一侧，当压力变化较大、滑动速度较高时，要使用支承环，以固定密封圈，如图 3.15(b)所示。缓冲装置当液压缸拖动负载的质量较大、速度较高时，一般应在液压缸中设缓冲装置，必要时还需在液压传动系统中设缓冲回路，以免在行程终端发生过大的机械碰撞，导致液压缸损坏。缓冲的原理是当活塞或缸筒接近行程终端时，在排油腔内增大回油阻力，从而降低液压缸的运动速度，避免活塞与缸盖相撞。液压缸中常用的缓冲装置如图所示。圆柱形环隙式缓冲装置（播 放 动画）如图(a)，当缓冲柱塞进入缸盖上的内孔缸盖和缓冲活塞间形成缓冲油腔，被封闭油液能从环形间隙排出，产生缓冲压力，从而实现减速缓冲。这种缓冲装置在冲过程中，由于其节流面积不变，故缓冲开始时，产生的缓冲制动力很大，快就降低了。其缓冲效果较差，但这种装置结单，制造成本低，所以在系列化的成品液压缸中多采用这种缓冲装置。圆锥形环隙式缓冲装置如图(b)，由于缓冲柱塞为圆锥形，所以缓冲环形间隙随位移量而改变；即节流面积随缓冲行程的增大而缩小，使机械能的吸收较均匀，其缓冲效果较好。可变节流槽式缓冲装置如图 3.16(c)，在缓冲柱塞上开有由浅渐深的三角节流槽，节流面积随着缓冲行程的增大而逐渐减小，缓冲压力变化平缓。可调节流孔式缓冲装置如图 3.16(d)，在缓冲过 程中，缓冲腔油液经小孔节流排出，调节节流孔的大小，可控制缓冲腔内缓冲压力的大小，以适应液压缸不同的负载和速度工况对缓冲的要求，同时当活塞反向运动时，高压油从单向阀进入液压缸内，活塞也不会因推力不足而产生启动缓慢或困难等现象。排气装置液压传动系统中往往会混入空气，使系统工作不稳定，产生振动、爬行或前冲等现象；严重时会使系统不能正常工作。因此，设计液压缸时，必须考虑空气的排除，对于要求不高的液压缸，往往不设计专门的排气装置，而是将油口布置在缸筒两端的最高处，这样也能使空气随油液排往油箱，再从油箱溢出；对于速度稳定性要求较高的液压缸和大型液压缸，常在液压缸的最高处设置专门的排气装置，如排气塞、排气阀等 液压缸组成设计 .缸筒与缸盖图1-1所示为常用的缸筒和缸盖的连接方式。在设计过程中，采用何种连接方式主要取决于液压缸的工作压力、缸筒的材料和具体工作条件。当工作压力p10MPa时使用铸铁缸筒，它的连接方式多用图1-1a所示的法兰连接，这种结构易于加工和装拆，但外形尺寸大。当工作压力p20MPa时使用铸钢或锻钢。它与缸盖的连接方式常用图1-1b、c所示的半环连接和螺纹连接。采用半环连接装拆方便，但缸筒壁部因开了环形槽而削弱了强度，为此有时要加厚缸壁。采用螺纹连接时，缸筒端部结构复杂，外径加工时要求保证内外径同心，装卸时要使用专用工具。但外形尺寸和重量均较小，常用于无缝钢管或铸钢制的缸筒上。 图1-1 缸筒和缸盖结构2.活塞和活塞杆 活塞和活塞杆连接的方式很多，但无论采用何种连接方式，都必须保证连接可靠。图1-2所示为螺纹连接和半环式连接。螺纹式连接结构简单，装拆方便，但在高压大负载下需备有螺母防松装置。半环式连接结构较复杂，装拆不便，但工作较可靠。此外活塞和活塞杆也有制成整体式结构的，但它只适合用于尺寸较小的场合。活塞一般用耐磨铸铁制造，活塞杆则不论是空心的还是空心的，大多用钢料制造。 图1-2 活塞和活塞杆结构3密封装置 密封件也是影响油缸使用寿命的主要因素。目前国内油缸密封结构有：(1)整体活塞式密封，如活塞环、O形圈、唇型密封、迷宫密封等；(2)组合密封。由于结构复杂，一般采用单密封。 Y型密封是低摩擦型密封件，靠与活塞杆壁或缸筒壁的极细接触线以最小的摩擦实现密封。随着压力的提高，关键棱边即接触线随压力而移出。而多重“V”型密封中，通过紧固密封盖上的压力便止住泄漏，但同时增加了摩擦力，增加了磨损。下面介绍一种新型油缸密封。1）活塞杆密封 如图1-3所示，密封件1在一个公共唇上有3个密封棱边，随着压力升高和线接触向前移动，一个新的剪切棱边形成，摩擦随压力的升高被保持成最小，且该单一密封件的密封质量在整个压力范围内恒定。密封件2实际上是一个刮圈，它去除粘附牢固的最后油层。该密封件在活塞杆外伸时是刚性的，在返回时是挠性的，在行程末端把油液突然挤回。该结构自动补偿压力、温度和磨损状态。图1-3 活塞杆密封结构图2） 活塞密封结构见图1-4。图1-4活塞 密封结构该结构具有以下优点：(1)减少划伤、低摩擦（见图1-5）。非金属减磨环消除活塞与缸体间隙上金属对金属的接触，减磨环的高可嵌入性因数和擦拭作用的结合，防止污染进入活塞导向环与密封表面之间，因而大大减少划伤，有助于延长青铜填充特氟隆环的寿命。图1-5 几种活塞结构的摩擦力对比(2)更高的侧向承载能力。非金属导向环能吸收冲击，并在侧载荷加大时退让，更能顺应活塞和缸体。该变形作用增加接触面积，防止接触应力增加，并使高负载活塞有更高的侧向承载力，减少或消除对止动管的需要。(3)实现无泄漏。由于连续的青铜填充特氟隆环带有丁晴橡胶的均质内圈来施加密封预紧力，高负载活塞组件能实现无泄漏。丁晴橡胶提供足够的初始径向力以消除低压泄漏，在较高的压力下，密封下边受压，因而象铸铁活塞环一样是动能自密封的。4、缓冲装置将加速度的突然变化所造成的减速力和尖峰液压压力减至最小。理想的缓冲装置在缸行程末端产生的较大惯性力必须被停下来而不危及缸和负载，在减速期间建立起恒定压力液压缸在高速或重载的工况下，对缸头缸尾产生较大的冲击载荷。在缸中较高的平均速度的方法是在行程末端引入缓冲。这种内装的缓冲装置的目的是保持，能实现速度的均匀减速，直至为零。目前常见的缓冲设计有： (1)带有固定间隙的圆柱柱塞和套，见图1-6。图1-6有固定间隙的圆柱柱塞和套的缓冲设计其特点是产生很高的压力尖峰，然后随着行程的继续逐渐降低，同时油液经固定的环形缝隙节流。由于尖峰压力高，产生很高的冲击值，造成机器振动、噪声和磨损，缓冲效果差。其缓冲性能曲线见图1-7。图1-7 缓冲冲能曲线(2)单纯锥形缓冲，见图1-8。其特点是比圆柱缓冲造成的初始冲击低，但往往压力建立迟缓，造成缓冲不足。其性能曲线见图4。 图1-8 单纯锥形缓冲示意图图1-9 缓冲性能曲线图1-9为同一工况下单纯锥形缓冲与阶梯缓冲的缓冲性能比较。可以看出，阶梯缓冲不仅降低内外冲击，还节省缓冲行程期间的时间，实现较快的工作循环，减少噪声和维修。图1-10 缓冲性能比较曲线a单纯锥形缓冲 b阶梯缓冲5.排气装置当液压系统长时间停止工作，系统中的油液由于本身重量的作用和其他原因而流出，这时易使空气进入系统。如果液压缸中有空气或油液中混入空气，都会使液压缸运动不平稳，因此一般的液压系统在开始工作前都应使系统中的空气排出 。为此可在液压缸的最高部位（那里往往是空气聚积的地方）设置排气装置。排气装置通常有两种，一种是在液压缸的最高部位处开排气孔，并用管道连接排气阀进行排气；另一种是在液压缸的最高部位安放排气塞，如图3-16所示。两种排气装置都是在液压缸排气时打开（让活塞全行程往复移动数次），排气完毕后关闭。 液压缸的技术条件和工艺分析液压缸的材料一般有铸铁和无缝钢管两种。图768所示为用无缝钢管材料的液压缸。为保证活塞在液压缸内移动顺利，对该液压缸内孔有圆柱度要求，对内孔轴线有直线度要求，内孔轴线与两端面间有垂直度要求，内孔轴线对两端支承外圆（82h6）的轴线有同轴度要求。除此之外还特别要求：内孔必须光洁无纵向刻痕；若为铸铁材料时，则要求其组织紧密，不得有砂眼、针孔及疏松。2液压缸的加工工艺表73为液压缸的加工工艺过程表7-3液压缸加工工艺过程序号 工序名称 -工序内容 -定位与夹紧 -1 -配料 -无缝钢管切断 -2 -车 -1车82mm外圆到88mm及M881.5mm螺纹（工艺用） -三爪卡盘夹一端，大头顶尖顶另一端 -2车端面及倒角 -三爪卡盘夹一端，搭中心架托88mm处 -3调头车82mm外圆到84mm -三爪卡盘夹一端，大头顶尖顶另一端 -4车端面及倒角取总长1686mm（留加工余量1mm） -三爪卡盘夹一端，搭中心架托88mm处 -3 -深孔推镗 -1半精推镗孔到68mm -一端用M881.5mm螺纹固定在夹具中，另一端搭中心架 -2精推镗孔到69.85mm -3精铰（浮动镗刀镗孔）到700.02mm，表面粗糙度值Ra为2.5m -4 -滚压孔 -用滚压头滚压孔至70 mm,表面粗糙度值Ra为0.32m -一端用螺纹固定在夹具中, 另一端搭中心架 -5 -车 -1车去工艺螺纹，车82h6到尺寸，割R7槽 -软爪夹一端，以孔定位顶另一端 -2镗内锥孔130及车端面 -软爪夹一端，中心架托另一端(百分表找正孔) -3调头，车82h6到尺寸，割R7槽 -软爪夹一端，顶另一端 -4镗内锥孔130及车端面 -软爪夹一端，顶另一端 图1 液压缸零件图图2 工件装夹示意图3 加工示意图4 浮动镗刀示意图1.浮动镗刀 2.导向块 3.密封圈 4.压紧螺母图5 镗刀头结构图6 滚刀图图7 波度现象示意 支撑液压缸缸体内孔加工工艺一、概述支撑液压缸是起重机的一个重要部件，液压缸的性能可靠与否关系到起重机吊重时的安全，所以支撑液压缸技术要求高，体现在对零件加工精度要求高。缸体是液压缸的重要部件，它是由接头和法兰盘焊接在缸管上组成的。如图1 所示，缸体的钢管、接头和法兰盘所用的材料均为45钢。工件毛坯内孔为210mm，外圆为300mm，长为740mm。由于缸体孔径小，所用镗杆细，切屑不易排出，散热能力差，刀具轻易磨损，给机械加工带来一定的困难。因此，应采用适当的工艺进行加工。 二、内孔加工中出现的间题在加工过程中，缸体内孔加工出现如下题目。 1. 内孔中心线偏斜，缸体壁厚不均匀。 2. 缸体内孔两端口出现直径大小不一样的题目。 3. 内孔表面凸凹不平，表面粗糙度达不到要求。三、工艺基准的选择缸体必须经过以下多道工序：粗车中心架基面粗车外圆、内孔焊接法兰 划6-20孔线钻铰6-20配柱销并焊接退火处理精车法兰定位面粗镗半精镗精镗滚压车内孔各槽钻孔。为了消除因缸体组合焊接而出现的内应力及材料硬度不均匀的题目，必须对缸体进行往应力退火，以减小工件变形量。在这些工序中关键工序为键孔至滚压内孔。为了保证镗孔及滚压后工件壁厚均匀，达到所需要的技术要求，在以后的镗孔及滚压、车内孔各槽加工中都以法兰面及中心架基面为基准，遵循基准同一原则。 四、影响加工质量若干题目的分析及解决办法下面主要分析镗孔至滚压内孔等工序中出现的题目。在粗镗、半精镗、精镗及滚压加工中，所用设备为TZ120A深孔钻镗床。工件装夹方式如图2所示。为了消除机械加工中产生的大量切削热，便于排除切屑，并润滑对刀块及导向块，齿轮泵输出的油液要具有一定的压力及流量，经镗刀杆内通孔及镗刀体8个小孔流出，冷却刀头，同时将切屑从未加工表面冲出。为使排屑轻易，切屑应为C 形屑。 1. 粗镗、半精镗 在粗镗、半精镗的加工中，为了减少镗孔时的径向力Fy，使切削速度快和切削深度大，应采用主偏角为75的硬质合金镗刀，为保证理想的切削过程，在镗削孔径小的长缸筒时，由于镗杆细，系统刚度差，因此，应选用公道的切削用量。粗镗时，机床转速为30r/min，进给量为 7.5mm/min ，切削深度为1.5mm ，内孔尺寸控制在218mm ；半精锉时，机床转速为30r/min ，进给量为10.6mm/rnin ，切削深度为0.75mm ，内径尺寸控制在219.5mm左右。 a. 出现内孔中心线偏斜，造成缸筒壁厚不均匀的原因及对策 在半精镗加工中，在刀体尺寸符合现有工艺要求下，刀体导向块与其内孔间隙为0.10m m的情况下进行镗削时，由于镗杆刚度差，在切削抗力的反作用下，刀具会产生微量位移现象。固然在镗头导向块的控制下，所镗出的内孔尺寸正确，但中心线在进口处必然偏斜0.10mm，造成此处壁厚差0.20mm 。当镗完工件全长736mm之后，壁厚差将增至1.14mm。由于半精镗与精镗之间的加工余量为0.50mm, 所以精镗后无法修正因中心线偏斜造成缸体壁厚不等现象。解决该题目的措施是：应将导向套与刀体导向块的间隙确定在0.02mm左右。这样刀具就不会偏移，缸体壁厚不等的间题就解决了。 b. 半精镗后工件的一端尺寸正确而另一端尺寸超差的原因及对策 在半精镗的加工中，固然试车时测得进口端尺寸在公差范围之内，但由于是封闭切削，在工件的加工过程中无法进行丈量，当镗削完毕再进行丈量时，就可能发现缸筒的出口端尺寸超差，而使精镗没有加工余量，轻易出现废品。如图3所示，产生废品的原因是镗杆中心线与镗刀头中心线形成a角。由于偏斜，镗削工件时，造成镗头处于振摆状态。这样，加工内孔愈长，偏斜摆动愈大，出口端尺寸也就愈大。 解决这一题目的办法是在镗头的设计中，使镗头中心线与镗杆中心线重合，不形成a角。这样就解决了端口大小不一样的题目。2. 精镗 a. 为了使滚压后缸体精度达到图样设计要求，半精镗后要进行二次浮动精镗，选择镗刀为可调式浮动镗刀。 如图4所示刀头具有1302的导向角，并有平直的修光刃，后角较小，即a=46。这样镗削时起挤压作用，使内孔表面粗糙度达Ra1.6m，精度达IT7级。 b. 由于镗刀块浮动，而工件又处于旋转状态，因此刀块有自动对中性，且导向良好。 镗刀头结构如图5所示，图中的导向块为尼龙，有一定的弹性。用这种材料作导向块，既可避免擦伤已加工的表面，又可维持必要的导向要求。在调整导向块时，导向块应调整为略大于镗刀块尺寸。这样，在精镗时能自动磨往过盈量，而保持较正确的导向精度。 c. 在生产实践中，我们运用了试验法。在第一次浮动精镗时，采用最佳转速为30r/min, 进给量为15mm/min，切削深度为0.2mm ，内孔尺寸控制在219.90.01mm。第二次精镗时采用最佳转速为30r/min，进给量仅为7.5mm/min，切削深度为0.05mm，内孔尺寸控制在220+0.03+0.05mm。经过实际操纵表明这个切削用量是比较合适的，为后面的滚压加工打下了坚实的基础。3. 滚压加工 如图6所示，为了使缸体内孔在滚压后达到设计要求，在滚压时根据材质及结构尺寸，采用的滚压过盈量应在0.020.04mm之间。所用滚压器为可调整尺寸的球形滚压器。 a. 在滚压加工中，进给量太大，单位时间内滚压密度不够，因此，滚压后的内孔会产生凸凹不平的表面，即产生波度现象，如图7所示。 为进一步使缸体内孔更光滑，一般第一次滚压转速为70r/min，滚压进给量为15mm/min 。 第二次滚压将进给量降为7.5mm/min。从而使缸体内孔表面粗糙度达到了技术要求。这样单位时间内的滚压次数就有所增多，滚压密度也就增大了，从而达到了克服波度现象，进步了产品质量。 b. 滚压加工过程就是球形滚柱的中端R形角对工件表面强行压进，使工件表层发生塑性变形的过程。滚压过程的润滑和冷却与精镗一样。尺寸液压缸端盖的尺寸（主要是厚度）如何确定？有无标准？如果有国家标准的话在哪里可以查到？机械设计手册中有计算公式。端盖厚度主要包括了导向装置，缓冲长度，如果是缸底的话，要考虑缸底厚度。楼上的说的对，可以去专门的液压气动设计手册里找。要保证应力要求之外还要尽量减轻重量和使用材料液压缸端盖密封所用的密封材料 一般的情况下是用聚胺脂，需要耐高温工作环境下用硅胶，或氟胶端盖的连接方式与液压油缸的工作压力、液压油缸缸体材料以及工作条件有关。几种常见的液压缸端盖的连接形式。在机床中，当工作压力不高时（如磨床类机床），缸体材料常用铸铁材料，它与端盖多用法兰螺钉连接或法兰螺栓连接，这种结构易于加工和装配，缺点是外形尺寸较大。当工作压力较高（如组合机床、龙门刨床、拉床等）、缸体材料选用无缝钢管时，如采用法兰连接，则缸休端部要焊上法兰盘，当缸壁较厚时，也可采用四柱销固定法兰盘结构，这种结构工艺复杂，很少采用，通常采用半环连接，这种连接方式加工和装配都很方便，但开环槽后，削弱了缸体的强度。当外径尺寸受到限制时，可采用内半环连接，这种连接方式，结抅紧凑，重量轻。但在装配时密封有可能被环柏边缘擦伤，因此在密封圈通过的环槽一拥倒一个15角。螺纹连接的端盖具有重量轻，外径尺寸小的优点，但瑞部结构复杂，工艺要求较高，装卸时要用专用工具，拉杆连接的端盖具有加工和装配方便的优点，缺点是径向尺寸和重量最大，通常只用于较短的液压缸。缸盖与缸体许永久连接时，也可用焊接结构或圆柱销加焊接的结构，这样将使结构大为简化。其结构紧凑，与内半环性质相似。液压缸的优缺点及保养维护在换油时，规格通常10吨200吨。液压缸总成的维护与保养， 油箱中的油液应根据工作情况定期转变。油桶需专一使用，请在气缸上加上防尘罩齿轮齿条式油箱应加盖密封。摆动液压缸是液压缸的一个分类，加工难度大，针对这一点，请不要在有腐蚀伤害的情况中运用气缸，目前许多大，转折惯量小、行动活络、转折均匀脉动小。液压油劝化到叶片上，才是工作的关键。普遍运用于：高空作业平台车工作框摆动；这两对螺旋副之间的相对流动实现轴（法兰）输出旋转。请考虑密封件的材质：温度低于5时，并以入口数控车床磨床油温变化影响运转速度的控制、噪声等缺点.详细本色如下：液压缸的个性是简洁，最终实现驱动轴的转折。使活塞和端盖在路途末端不至于发生撞击；螺旋式油箱清洗干净。由最星散的结构实现较高的扭矩输出、高承载能力、抗打击、零透露、安设活络。益处光泽亮丽不简单生锈，逆时针削弱；外观烤漆处置惩罚，额外实用于安设空间有限的结构运用，缓冲的目的是利用空气的可缩短性，机器本色较软（即当负载增长时转速将急迅高涨）。并采取以下一些防止步调。液压缸的一切原资料颠末顶级热处置惩罚，简单实现主动化等诸多益处。运用液压缸的最相符的温度为560。气缸缓冲在出厂时已调好。钻床加工而成，时，若何更安全、高效地使液压机器运转，因为加工做工难，可实现极低转速。由于回路中的水分冻结，液压传动有结构简单，实现实验机构的摆动。垃圾车垃圾桶的翻转，颠末壳体内螺旋线与花键套的外螺旋线、花键套的内螺旋线与输出轴（法兰）的外螺旋线，运转极其牢固，从而实现与齿条相啮合的齿轮的摆动。合乎于传送大扭矩、安设简单、运用方便、价格廉价。中型机器都采用液压传动系统，防止感染杂质混入液压油：液压机器应每每保持干净，平常要按规范把持，油漏斗、油管等都应保持干净。假设定然要在何等的情况中运用，温度超过.32液压缸的结构 321缸体组件 缸体组件包括缸筒、前后缸盖和导向套等，缸体组件中缸筒与端盖的连接形式很多，如图3-9图示。法兰式连接，结构较简单，易于加工和装配，连接可靠，缺点是外形尺寸较大。铸铁、铸钢和锻钢制的缸体多采用法兰式（图3-9a）。用无缝钢管制作的缸筒，常用半环式连接（图3-9b）和螺纹连接（图3-9d）。这两种连接方式，结构紧凑、重量轻。但半环式连接，须在缸筒上加工环形槽，削弱缸筒的强度；螺纹连接，须在缸筒上加工螺纹，端部的结构比较复杂，一般用于外形尺寸小、重量轻的场合。较短的液压缸常采用拉杆式连接（图3-9c）。这种连接具有加工和装配