中石化茂名分公司180万吨年蜡油加氢精制装置-环评.doc

中国石油化工股份有限公司茂名分公司180万吨/年蜡油加氢精制装置环境影响报告书（简本）中国石化集团洛阳石油化工工程公司 二O O八年十月建设项目名称：中国石油化工股份有限公司茂名分公司180万吨/年蜡油加氢精制装置环评文件名称：中国石油化工股份有限公司茂名分公司180万吨/年蜡油加氢精制装置环境影响报告书编制单位：中国石化集团洛阳石油化工工程公司地 址：河南省洛阳市中州西路27号邮政编码：471003联系电话64857177(传真)法人代表：闫少春项目负责人：李选民环评负责单位: 中国石化集团洛阳石油化工工程公司环评证书编号: 国环评证甲字第2501号法人代表: 闫少春 经 理公司副总: 赵建炜 高 工环评机构负责人: 申满对 高 工项目负责人: 李选民 高 工 评 价 人 员 情 况职责姓名职务/职称环评上岗证号签名编写张焕航工程师岗证字第A25010018号尹士武工程师岗证字第A25010009号沈海啸助工岗证字第A25010021号校对申满对高工岗证字第A25010006号高岗证字第化-0800号审核李选民高 工岗证字第A25010002号高岗证字第HA2501001号环评协作单位：茂名市环境科学研究所环评证书编号：国环评证乙字第2809号法人代表：柯理平 所 长项目负责人：阮小文 工程师 评 价 人 员 情 况职责姓名职务/职称环评上岗证号签名编写阮小文工程师岗证字第B28090014号校对蔡 健副所长岗证字第B28090010号审核梁媛高 工岗证字第B28090005号建设单位：中国石油化工股份有限公司茂名分公司协作人员：张钧正 杨强 杨健目 录前言.11总论.21.1编制依据.21.2评价原则.21.3保护目标.21.4评价重点.21.5评价工作等级.21.6评价因子.31.7评价范围.31.8评价标准.32回顾性评价.42.1企业发展概况.42.2现有工程. .42.3建设项目“三同时”执行情况回顾.62.4在建工程及待建工程.73.拟建项目概况.73.1工程基本情况.73.2工艺方案.83.3原料、产品、能源及资源消耗. .83.4建设项目环境可行性分析.94工程分析.104.1工艺流程简述.104.2污染源分析.145自然环境及社会环境现状调查.165.1自然环境概况.165.2 社会经济环境概况.165.3评价区污染源调查与评价.175.4环境敏感目标调查.186环境质量现状监测与评价.186.1环境空气质量现状监测与评价.186.2地表水环境质量现状调查与评价.206.3环境噪声现状评价.207 环境影响预测与评价.207.1 大气环境影响预测与评价.207.2水环境影响预测评价.217.3 声环境影响评价.217.4 拟建工程固体废物环境影响分析.218环境风险评价.218.1风险识别.228.2源项分析.228.5后果计算及风险评价.229环境保护措施分析.229.1废气的治理措施.229.2废水的治理措施.239.3固体废物的治理.239.4噪声的治理措施.239.5“三废”排放汇总.2310 清洁生产与节水分析.2410.1清洁生产分析.2410.2节水措施分析.2511总量控制分析.2512环境监测与环境管理.2612.1环境管理及环境监测机构.2612.2监测设备配置情况.2612.3项目环境管理与监测.2613环境经济损益分析.2613.1环境保护投资分析.2613.2环境效益分析.2613.3经济效益分析.2714公众参与.2714.1信息公告.2714.2 公众参与的形式和范围.2714.3调查结论.2714.4对工程的意见和建议.2814.5公众提出意见和建议的解决办法.2815初步结论.28中国石油化工股份有限公司茂名分公司180万吨/年蜡油加氢精制装置 环境影响报告书前 言由于高硫原油加工量较高和缺乏蜡油加氢装置，茂名分公司催化进料含硫一直较高，高于设计允许的指标，威胁装置的安全生产，同时导致汽柴油产品中硫含量高及催化再生烟气SO2等污染物排放量大。为解决上述问题，现阶段最成熟有效的技术是通过催化原料加氢，降低催化原料的含硫量。因此，该公司拟建设180万吨/年蜡油加氢装置，改善催化进料性质。根据中华人民共和国环境影响评价法及国务院第253号令建设项目环境保护管理条例等规定，茂名分公司委托中国石化集团洛阳石油化工工程公司承担该工程的环境影响评价工作。洛阳石油化工工程公司与茂名市环科所组成联合评价组，按照国家和地方的有关法规的要求，在对拟建项目及依托设施和周围环境敏感点进行调查研究的基础上,编制出中国石油化工股份有限公司茂名分公司180万吨/年蜡油加氢精制装置环境影响评价大纲。2008年4月28日，广东省环境技术中心在茂名市组织专家对大纲进行了评审，形成了评审意见。2008年5月9日，广东省环境技术中心以粤环技纲200857号关于中国石油化工股份有限公司茂名分公司180104t/a蜡油加氢精制装置环境影响评价大纲的评估意见，对大纲进行了批复。按照环评大纲和评估意见的要求，联合评价组经过四个多月的紧张工作，编制完成了中国石油化工股份有限公司茂名分公司180万吨/年蜡油加氢精制装置环境影响报告书。1总论1.1编制依据包括相关的环保法律、法规、环境影响评价导则和其它有关文件。1.2评价原则结合拟建项目污染物排放特点，本次评价按以下原则进行：1、核算本项目实施后茂名公司的“三废”排放总量及增减情况，提出为达标排放及总量控制应进一步采取的防治措施，确保项目建成后的污染物外排总量达到“总量控制”指标要求。2、尽量利用已有现状监测及评价资料，补充必要的现场监测和调查工作，以节省时间和人力、物力、财力。3、评价方法力求简便、经济、实用、可靠、评价手段以能满足要求为度。4、抓住工程污染源调查和分析、环境影响评价和环保对策分析这三个主要环节，发挥评价的应有作用，为领导部门对工程项目建设决策提供依据。1.3保护目标1、地表水环境评价范围内及下游小东江的水质不因项目建设而恶化。2、空气环境评价范围内环境空气质量满足功能区划的要求。3、声环境厂界噪声声环境达标。1.4评价重点本次评价的工作重点为工程分析、环境保护措施分析、环境空气预测评价、风险评价、公众参与。1.5评价工作等级1、环境空气按环境影响评价技术导则的规定，该项目的环境空气评价等级为三级。2、地表水环境地表水环境影响评价等级为三级。3、噪声环境该项目的噪声评价为三级评价。4、环境风险风险评价等级为一级。1.6评价因子1、空气环境现状评价因子选为：SO2、NO2、PM10、非甲烷总烃、H2S。环境影响预测因子为：SO2、NO2、PM10、厂界非甲烷总烃、H2S。2、地表水环境现状评价因子为：pH值、溶解氧（DO）、化学耗氧量（CODcr）、五日生化需氧量（BOD5）、氨氮、CN-、石油类、硫化物、挥发性酚。环境影响预测因子为：COD。3、声环境临近厂界的等效A声级。1.7评价范围1、环境空气影响评价范围大气评价范围为以主导风向为轴线，上风向3km，下风向5km，左右各3km的区域，面积约48Km2。2、茂名分公司炼油部分地表水影响评价范围小东江排污口上游500m至斜岭断面河段，长约14.5km。3、声环境影响评价范围建设项目临近厂界。4、环境风险评价范围大气风险评价范围为本装置外5Km所包括的区域。1.8评价标准1.8.1环境质量标准1.8.1.1地表水环境质量标准小东江钟鼓渡以上河段及其支流白沙河公馆镇以上河段执行GB3838-2002地表水环境质量标准类水质标准。小东江钟鼓渡至乌石闸河段及其支流白沙河公馆镇以下河段执行GB3838-2002地表水环境质量标准类水质标准。乌石至斜岭河段不准新设排污口，并使水质逐渐达到GB3838-2002地表水环境质量标准类水质标准。1.8.1.2环境空气质量标准根据茂名市环境保护规划，建设项目所在地为工业集中区，规定为环境空气质量三类功能区，执行国家环境空气质量标准（GB3095-1996修改稿）的三级标准。评价区域内其余功能区规定为环境空气质量二类功能区，执行国家环境空气质量标准（GB3095-1996修改稿）的二级标准。1.8.1.3环境噪声标准建设项目所在地规定为3类区（工业区），执行GB3096-2008声环境质量标准3类标准。1.8.2污染物排放标准1.8.2.1大气污染物排放标准本项目执行广东省地方标准茂名市大气污染物排放限值（DB44/57-2003）。1.8.2.2污水排放标准本项目执行广东省地方标准茂名市水污染物排放限值（DB44/56-2003）。1.8.2.3噪声排放标准工业企业厂界环境噪声排放标准 GB12348-20083、4类。1.8.2.4固体废物排放标准一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准 GB18599-2001；危险废物填埋污染控制标准 GB18598-2001。 2回顾性评价2.1企业发展概况目前茂名分公司已是一个加工手段齐全的燃料-润滑油-化工型炼油厂，是中国石化股份有限公司重要的含硫油加工基地，现已形成1350万吨/年的综合加工能力，生产汽油、煤油、柴油及润滑油等石化产品。2.2现有工程2.2.1主要生产装置现有生产装置30余套。2.2.2公用工程配套设施经过几十年的建设，茂名分公司的供水、供电、供汽、供风和储运系统配套设施已较为完备。2.2.3原油及产品1、原油2007年实际加工各种原油13136825吨。2、产品茂名分公司炼油主要产品为汽、煤、柴三大燃料油，还生产液化石油气、燃料油、硫磺等。2.2.4现有工程排污现状炼油厂区2007年各类污染物排放情况见表2-1。表2-1 2007年排放污染物汇总表类别序号污染物名称单位排放量总量控制指标废水一废水排放量104t/a63027001石油类t/a24.782162挥发酚t/a0.4910.83CODt/a478.9324304氨氮t/a84.34540废气二废气排放量104m3/a14268941二氧化硫t/a7795.0385002氮氧化物t/a2738.9985193烟尘及粉尘t/a887.962324固废三固体废物产生量t/a24677.442.2.5现有主要环保设施1、对废气采取的环保措施各装置产生的干气均送干气脱硫装置进行脱硫，再送各加热炉做燃料。厂内现有的硫磺回收联合装置，规模为26104t/a。采用浮顶罐储存原油及轻质油品，回收大量瓦斯气，设有汽油密闭装车和油气回收系统。催化裂化装置设置三级旋风分离器，减少再生烟气粉尘排放；添加硫转移剂，减少SO2排放。污水处理场加盖将恶臭气体收集后采用催化燃烧等方法进行处理，减少恶臭气体的无组织排放。2、对废水采取的环保措施1）酸性水汽提目前厂内有两套酸性水汽提装置，总处理能力255t/h。2）污水处理a)污水处理场炼油系统现有700t/h污水处理场，各项指标达到地方排放标准的要求。b)监护池系统炼油厂排出的废水6#路边沟水、12#路边沟水、12#路生产废水和14#路边沟水，经隔油池、监护池处理后排放。3、对固体废物采取的环保措施1）废催化剂含有贵重金属的废催化剂均由有资质的厂家进行回收。没有利用价值的废催化剂属危险废物的委托有资质的单位进行处理，一般固废送往茂名石化废渣填埋场合理填埋。2）废碱渣柴油碱渣回收利用，汽油碱渣送碱渣处理装置处理，处理后的含碱污水与连续重整装置等排出的含碱污水一起送含碱污水处理设施处理后排入污水处理场进一步处理。3）三泥及白土渣等目前脱水后的“三泥”及白土渣等委托给有危险废物处理资质单位回收处置。2.3建设项目“三同时”执行情况回顾自1350104t/a加工进口含硫原油改扩建工程竣工环保验收以来，已完成环保审批的建设项目包括120104t/a航煤加氢精制装置、加氢裂化装置120104 t/a 改造工程、消除焦化装置安全隐患改造工程、100104 t/a连续重整装0置、260104 t/a柴油加氢精制装置、100万吨/年延迟焦化装置，上述项目建设过程中严格执行“三同时”制度，均对环评报告及审批意见进行了认真落实。2.4在建及待建工程茂名分公司目前在建工程为高硫焦代油锅炉改造工程。待建工程包括10万吨/年硫磺回收联合装置和200吨/时酸性水汽提装置。炼油厂2007年及在建及待建工程完工后各类污染物排放情况见下表2-2。表2-2 在建工程完工后全厂污染排放汇总表类别序号污染物名称单位全厂“三废”排放量控制总量2007年现状在建、待建增减量在建、待建工程 投产后废水1废水排放量104t/a630-12.05617.9527002其中：石油类t/a24.78-0.8423.942163挥发酚t/a0.49-0.040.4510.84CODt/a478.93-10.85468.0824305氨氮t/a84.34-2.4181.93540废气1废气排放量104m3/a1426894293608.817205032其中：二氧化硫t/a7795.03-241.097553.9485003氮氧化物t/a2738.99428.833167.8285194烟尘及生产性颗粒物t/a887.96-18872324固废1固体废物产生总量t/a24677.44137374.3162051.743.拟建项目概况3.1工程基本情况3.1.1项目名称中国石化股份有限公司茂名分公司180104 t/a蜡油加氢精制装置3.1.2建设性质新建3.1.3装置设计规模设计规模：180104t/a，年开工8400小时。3.1.4项目组成项目组成详见表3-1。表3-1 项目组成类别名称主要工程内容主体工程蜡油加氢精制装置装置规模： 180104t/a年开工时数： 8400小时。配套 工程公用工程及辅助生产设施新建中心控制室、变配电所、接系统管线、管架等配套设施。3.1.5建设地点和平面布置新建180万吨/年蜡油加氢精制装置位于茂名石化炼油厂内西南面。具体位置在23、24、25、26、27、28、65、66、67、68罐拆迁后的空地上，其东面为第一催化裂化装置，南面为航煤加氢装置，其西面为油品罐区，北面为蒸馏装置。总占地面积为19780平方米。装置平面按照“流程顺畅、紧凑布置”的原则，采用露天式的联合布置方式。新建的管控中心位于新建180万吨/年蜡油加氢精制装置的北侧，管控中心的北侧为七号路，管控中心的东侧为变配电室，装置南侧为九号路，装置东西两侧均为系统管带。3.1.6定员蜡油加氢装置操作人员按内操、外操配置，采用四班三倒制，管理人员及工艺、设备技术人员由工厂统一考虑设置。3.1.7工程投资该项目总投资为67678万元，其中建设投资66095万元。3.2工艺方案3.2.1工艺技术路线该装置以直馏蜡油和焦化蜡油为原料，采用抚顺石油化工研究院（简称FRIPP）开发的FFHT蜡油加氢处理工艺技术，副产少量石脑油和柴油，主要生产硫含量小于0.1m的精制蜡油，为后续催化裂化装置提供优质原料。3.2.2催化剂选择该项目采用抚顺石油化工研究院FF-18高活性蜡油加氢处理催化剂，体积空速1.2 h-1，氢油体积比450:1。控制加氢蜡油硫含量不大于1000mg/g，以满足催化裂化装置对进料的要求。催化剂周期寿命不小于3年。3.3原料、产品、能源及资源消耗3.3.1原料该装置设计加工原料油为直馏蜡油和焦化蜡油的混合油。该装置所用新氢由乙烯装置提供。3.3.2产品包括石脑油、柴油、蜡油、脱硫后低分气、酸性气。3.3.3 催化剂该装置暂选用抚顺石油化工研究院开发的FZC系列加氢保护剂和FF-18蜡油加氢处理催化剂。3.3.4 化学药剂包括缓蚀剂（SF-121D）、二甲基二硫化物（DMDS）、甲基二乙醇胺（MDEA）、阻垢剂（GX-03D）。3.3.6公用工程消耗3.3.6.1给水该装置的新鲜水生活用水用量为3m3/h，产汽系统新鲜水用量为1.9m3/h，由厂区已有系统接入。循环水用量为529.3m3/h，由南循环水场供水。装置脱盐水用量为17.9m3/h，由9#路己有系统接入。脱硫净化水用量为17.35m3/h。3.3.6.2供电装置用电负荷为6819.5kVA。用电负荷等级主要为一或二级。由新建变配电所为装置供电。3.3.6.3供气（汽）、供风3.5MPa蒸汽耗量22.6t/h, 净化风耗量360Nm3/h，氮气耗量157.5Nm3/h。3.3.6.4燃料燃料油耗量1138kg/h，燃料气耗量372kg/h。3.4建设项目环境可行性分析3.4.1产业政策符合性分析本装置的建设可以大大降低茂名分公司生产的汽柴油产品中的硫含量，并可降低催化再生烟气中SO2污染物排放量，因此，本项目属于国家鼓励类。3.4.2与区域规划符合性分析本项目拟建地点为茂名分公司炼油厂内。茂名分公司炼油厂区位于茂名市规划中的北部组团现城区的西北工业区，该区域以石油加工业为主，目标是建成全国重要的石油化学工业生产基地，现有厂区符合城市总体规划。3.4.3与环境保护规划的符合性分析本项目对含硫污水、含油污水等均进行了有效治理，废水全面达标排放，并采取“以新代老”节水措施，实现了项目投产后全厂废水的“增产减污”，有利改进区域水环境，符合环境保护规划水环境保护目标要求。本项目采用低硫燃料，实现废气达标排放，同时改变催化装置原料结构，实现了项目投产后全厂废气的“增产减污”，项目投产后将使得分公司汽油等产品的硫含量降低，进一步减少最终排入大气的SO2总量，有利改善环境空气质量，与环境保护规划大气环境保护目标一致。本项目采取采用低噪声设备、消声等噪声控制措施，从源头根除噪声污染的产生，降低噪声污染强度，符合环境保护规划噪声污染控制目标要求。本项目废催化剂、废保护剂由催化剂厂回收，废瓷球送有资质单位无害化填埋，实现固体废物全面达到无害化处理。符合环境保护规划固体废物控制规划目标要求。3.4.4总平面布置分析工程总平面布置严格遵循防火、防爆、安全、卫生等现行规范、规定。装置东距厂内消防道50米，南距厂内九号路35米，西距厂内现有的罐组（已停用，准备拆除）35米，南距厂内七号路35米，在各个方向上均满足相关规范要求，总平面布置合理。4工程分析4.1工艺流程简述4.1.1反应部分（包括循环氢脱硫、新氢和循环氢压缩机）直馏蜡油和焦化蜡油在流量和由燃料气保护的滤前原料油缓冲罐液面控制下进入装置，由原料油增压泵升压后经蜡油/原料油换热器换热至180后，再经原料油过滤器除去原料中大于25微米的颗粒后进入由燃料气保护的原料油缓冲罐。自原料油缓冲罐来的原料油经加氢进料泵升压后与混合氢混合，依次经反应流出物/混合进料换热器、反应进料加热炉加热至反应所需温度后进入加氢反应器，原料在较高温度、压力和催化剂存在的条件下与氢气发生催化反应，将原料中的硫、氮、氧等化合物转化为硫化氢、氨、水，对烯烃、芳烃进行加氢饱和，脱除原料中的金属等杂质，并同时进行部分裂化反应，生成石脑油及柴油。该反应器设三个催化剂床层，床层间设急冷氢注入设施。反应器入口温度通过调节反应进料加热炉的燃料量来控制，二、三床层的入口温度则通过调节床层间注入的冷氢量来控制。由加氢反应器底部出来的反应流出物经反应流出物/混合进料换热器温度降至260后，进入热高压分离器进行气、液分离。自热高压分离器底部出来的热高分油在液位控制下经加氢进料泵液力透平回收能量后进入热低压分离器；分离出的热高分气体经热高分气/混合氢换热器、热高分气空冷器冷至50进入冷高压分离器中进行油、气、水三相分离。为了防止热高分气在冷却过程中析出铵盐堵塞管路和设备，通过注水泵将脱硫净化水注入热高分气空冷器的上游管线。自冷高压分离器顶部出来的冷高分气(循环氢)经循环氢脱硫塔入口分液罐除去携带的液体烃类，减少循环氢脱硫塔的起泡倾向后进入循环氢脱硫塔下部。自装置外来的贫溶剂分两路，一路在流量控制下经低压贫溶剂泵直接升压后去低分气脱硫塔，另一路在流量和由燃料气保护的贫溶剂缓冲罐液面控制下经贫溶剂加热器加热至55后进入贫溶剂缓冲罐，再由高压贫溶剂泵升压后进入循环氢脱硫塔第1层塔盘(循环氢脱硫塔设有10层浮阀塔盘)，与自塔底上升的循环氢逆向接触，脱除硫化氢。脱硫后的循环氢自循环氢脱硫塔塔顶出来，经循环氢压缩机入口分液罐分液后分为两部分：一部分至氢提浓设施，提浓氢至新氢压缩机二级入口升压，提浓释放气至低分气脱硫系统；另一部分循环氢直接进入循环氢压缩机升压后再分成两路，一路作为急冷氢去加氢反应器控制反应器床层温度，另一路与来自新氢压缩机出口的新氢(包括提浓氢)混合成为混合氢。热低压分离器分离出的热低分气经热低分气空冷器冷却到50后与自冷高压分离器下部出来的冷高分油混合进入冷低压分离器；热低压分离器底部出来的热低分油与自冷低压分离器底部出来的冷低分油混合后进入脱硫化氢汽提塔。冷低压分离器气相送至低分气脱硫塔底部。冷高压分离器底部排出的酸性水与分馏部分脱硫化氢汽提塔顶回流罐排出的酸性水合并经含硫污水闪蒸罐闪蒸后出装置。来自乙烯装置的新氢经新氢压缩机入口分液罐分液后进入新氢压缩机一级，经三级升压后(提浓氢至新氢压缩机二级入口)与循环氢压缩机出口的循环氢混合成为混合氢。4.1.2分馏部分热低分油与冷低分油混合后进入脱硫化氢汽提塔第二层塔盘，T-201设有20层浮阀塔盘，塔底采用经分馏塔进料加热炉过热至400的1.0MPa(G)过热蒸汽汽提。塔顶油气经脱硫化氢汽提塔顶空冷器、脱硫化氢汽提塔顶后冷器冷凝冷却至40后进入脱硫化氢汽提塔顶回流罐中进行气、油、水三相分离，分离出的气体与富胺液闪蒸罐顶气、含硫污水闪蒸罐顶气混合后送出装置；水相经含硫污水泵增压后与冷高压分离器底部含硫污水混合，进入含硫污水闪蒸罐，脱气后送出装置；油相经脱硫化氢汽提塔顶回流泵升压后全部作为塔顶回流。脱硫化氢汽提塔底油由脱硫化氢汽提塔底泵升压后先后经蜡油/分馏塔进料换热器、分馏塔进料加热炉加热至385后进入产品分馏塔第33层塔盘。T-202共设36层浮阀塔盘，塔顶油气经产品分馏塔顶空冷器、产品分馏塔顶后冷器冷凝冷却至40后进入产品分馏塔顶回流罐。产品分馏塔顶回流罐油相经产品分馏塔顶回流泵升压后，一部分作为分馏塔顶回流，另一部分作为粗石脑油产品出装置。分馏塔顶回流罐分水包排出的含油污水经含油污水泵增压后回注入注水罐，回收利用。柴油馏分自分馏塔第18块板进入柴油汽提塔。柴油汽提塔设有10块浮阀塔盘，柴油汽提塔顶气相返回分馏塔第15块塔盘上，塔底液相作为柴油产品经柴油泵升压后，先经柴油蒸汽发生器发生1.0MPa(G)蒸汽，再经柴油空冷器冷却至50出装置。柴油汽提塔采用重沸汽提，以产品蜡油为热源。产品分馏塔底油经蜡油泵升压后先至柴油汽提塔底重沸器作重沸热源，再先后经蜡油/分馏塔进料换热器换热、蜡油蒸汽发生器发生1.0MPa(G) 蒸汽、蜡油/原料油换热器换热后，正常在165左右作为精制热蜡油直接送至下游催化裂化装置作原料；或再经蜡油空冷器冷却至90送至罐区。4.1.3富氢气体脱硫部分由反应部分来的冷低分气、氢提浓设施来的提浓释放气以及装置外来的裂化气经低分气分液罐分液后进入设置20层浮阀塔盘的低分气脱硫塔下部。自装置外来、经低压贫溶剂泵直接升压的贫液进入低分气脱硫塔顶部，由塔底上升的气体和由塔顶下流的贫液逆流接触，气体中的硫化氢被胺液吸收。经脱硫后的低分气从塔顶经低分气冷却器、脱硫后低分气分液罐分液后出装置。循环氢脱硫塔底的富胺液在液位控制下经过高压贫溶剂泵液力透平回收能量后至富溶剂闪蒸罐脱气。脱气后的富胺液将装置外来的一路贫溶剂经贫溶剂加热器加热至55后，与由低分气脱硫塔底部抽出的富溶剂混合后出装置。富溶剂闪蒸罐顶部出来的酸性气与脱硫化氢汽提塔顶气、含硫污水闪蒸罐顶酸性气混合后出装置。4.1.4催化剂预硫化流程为了使催化剂具有活性，新鲜的或再生后的催化剂在使用前均必须进行预硫化。催化剂的硫化可以采用器内或器外预硫化方法。该装置催化剂专利商推荐使用器外预硫化催化剂，开工过程更简单。器外预硫化催化剂是指氧化态催化剂在出厂前已经预硫化处理的催化剂。器外预硫化催化剂并不是被充分硫化的催化剂，在装入加氢反应器后需进一步处理使之完全硫化，以使催化剂活性达到最佳，这一过程称为器外预硫化催化剂的活化。虽然器外预硫化催化剂在使用前仍需经过在反应器的活化，但由于经过器外预硫化的催化剂已经是一种半硫化状态，因此活化过程比氧化态催化剂的器内硫化过程要简单的多，能大大缩短装置的开工