毕业设计（说明书）++模具设计与制造++垫片多工位级进模设计.doc

安徽机电职业技术学院 毕业设计（说明书）题目：垫片多工位级进模设计系 别 机 械 工 程 系 专 业 模具设计与制造 班 级 模具3073 姓 名 陈奎 学 号 1202073141 2009 2010 学年第一学期目 录第一章、绪论 2第二章、设计课题及设计目的与要求 42.1 设计课题42.2 设计目的 52.3 设计任务 6第三章、产品零件的整体性工艺性分析 73.1零件的工艺性分析 73.2工序排布 8第四章、进行必要的工艺计算 8 4.1工艺与设计计算 9 4.2 压力中心的计算 10第五章、模具的总体设计 11第六章、 模具零件材料的选择15第七章、模具主要零件的设计 18第八章、模具零件的加工与装配20第九章、模具零件加工的注意事项23第十章、级进模的装配与保养24第十一章、模具总装图25第十二章、 垫片级进模报价 27附一、设计小结 29附二、参考文献 30绪 论模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，现代工业中60%90%的产品要靠模具生产。随着现代工业发展和产品更新换代周期急剧缩短，模具的需求量大幅度增加，我国模具工业产值已紧随美国、日本之后，位列世界第三；另一方面，我国对国外先进模具技术的不断消化吸收，随着先进加工手段和CAD/CAE/CAM、UG、Pro/E等软件的普遍应用，我国模具工业水平与国外的差距愈来越小，模具出口业务也日益增多，但模具制造水平和工业发达国家相比，仍存在较大差距，主要体现在模具品种少、精度差、寿命短、生产周期长，制造技术落后等方面。模具种类很多，按模具产值统计，目前冲压模和塑料模各占40%左右，其它模具共占20%左右。一、冲压现状发展状况。在现代化工业生产中模具是重要的工艺设备之一，它在铸造、锻造、冲压、塑料、橡胶、玻璃、冶金、陶瓷制品等得到广泛应用。由于用模具进行生产效率高，节约原材料，降低成本，并可保证一定的加工质量要求。所以，飞机、拖拉机、电器、仪表、玩具和日常用品等产品都来用模具进行加工。由于模具是一种生产效率很高的工艺装备，其种类大致可分为冷冲模、塑料模、陶瓷模、压铸模、锻造模、弯曲模、拉深模、级进模等系列模具。随着科学技术发展的不段进步和工业生产的迅速发展许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现。因而促进了模具行业不断革新与发展，就以冲压技术为例，其主要表现和发展方向如下：随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善。近年来国内外已开始应用塑性成性过程计算机模拟技术即利用有限元（FEM），DNF等软件数值分析方法模拟金属成型过程。可预测出一工艺方案成形可行性及可能出现的质量问题，并通过计算机选择修改相关数据来实现工艺及模具的优化设计节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模周期。研究能推广能提高劳动生产率及产品质量，降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种新工艺，也是冲压发展方向之一。目前国内外相继涌现出精密冲压工艺软模成形工艺，高能高速成形工艺，超塑性成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。在冲模设计和制造上，目前正朝着两个方面发展。一方面为广泛适应高速、自动、精密、安全等大批量现代化生产的需要，冲模正向高效率、高精度、高寿命及多工位，多功能方向发展。另一方面为适应产品更新换代和试制小批量生产需要，锌基合金冲模，聚氨酯橡胶冲模，薄板冲模，钢带冲模，组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。模具的标准化、专业化生产自动化得到模具行业的广泛重视。目前国外先进工业国家模具标准化生产程度已达70%80%模具厂只需设计制造工作零件。大部分均以标准件厂家购买，降低模具成本，提高生产效率。我国标准化与专业生产今年来也有较大的迅速发展，但具体情况还未能满足模具行业工业发展的需求。主要体现在标准化程度不高40%以下，标准件规格品种较少，质量还存在较多问题。综上所述是冷冲模具目前发展的状况，可看出冷冲模具在不断革新和发展。逐步适应新产品的要求，更广的应用于工业生产。二、 设计课题及设计目的与要求2.1设计课题：接线片级进模设计（零件图如下）技术要求：材料：10料厚：t=2mm生产批量：200万件2.2设计目的：（1）综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次模具设计工作的实际训练，从而培养和提高学生独立工作的能力,了解并掌握冲压模具设计的一般步骤；（2）巩固与扩充“冷冲压模具设计”等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤；（3）掌握冷冲压模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等；（4）能根据工件特点选择适合的冲压模具结构；（5） 通过本次毕业设计，达到具有进行中等复杂冲压模具设计的能力。2.3设计要求：按给出的零件要求合理的设计模具。三、产品零件的工艺性分析3.1零件是工艺性分析： 该零件大致形状成圆形，大圆中间套俩个小圆。主要成形方法是，先冲孔后落料。该零件冲孔和落料都有精度要求，可采用导正销进行精确导正。综上：该零件的形状、尺寸、精度、材料均符合冲压工艺要求，故可以采用冲压方法加工。3.2工序排布：方案一：采用倒装式复合模冲压 优点：节省模具制造成本。 缺点：倒装式复合模一般采用刚性推件装置，冲件不是处于被压紧状态下分离，因而冲件的平直度不高。同时由于冲孔废料直接从凸凹模内孔推下，当采用直刃口凹模洞口时，凸凹模内孔中会聚积废料，凸凹模壁厚较小时可能引起胀裂。再由于该零件年产量200万件，复合模效率、精度、寿命都无法满足。方案二：采用多工位级进模，冲孔落料在一副模具中完成。缺点：模具的制造成本相对较大，对设备、维修能力、材料的质量等要求比较高。优点：多工位级进模是精密、高效、高寿命的先进模具，生产率高，质量可靠，操作安全，节省模具、机床和劳动力，经济效益好。模具采用优质的合金工具钢材料制造，设计正常情况下可达到上亿次的寿命，最终可降低单个产品的成本、保证质量，使产品具有良好的市场竞争力。综上：方案二是比较理想的工艺方案。 从冲压工艺与模具设计综合考虑，经过对零件的分析、对工艺的考虑、对加工的可行性等，最终把该零件分为以下加工方案及排样图如下：1 冲两边3孔作为导正孔2 冲8孔3. 落料40四、工艺计算4.1工艺与设计计算：4.1.1冲裁力的计算 以下根据冲裁力计算工式F=Lt计算。总冲裁长度L=2 3.14 20=125.6mmF=Lt=1.3125.62300=97968N，4.1.2卸料力 Fx=KxFKx取0.05Fx=0.0597968=4898.4N.4.1.3推件力 根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6mm故n=6/2=3查表取Kt=0.055则 Ft=nKtF=3 0.055 97968=16164.72N4.1.4压力机标称压力的确定P（1.11.3）FF=F+Fx+Ft=97968+4898.4+16164.72=119000NP（1.11.3）F=130.9-154.7KN所以可选择压力机型号为J23-164.2 压力中心的计算冲压力合力的中心即是压力中心。为了保证压力机和模具正常平稳地工作，必须使冲模的压力中心与压力机滑块的中心重合，否则，冲裁过程中压力机滑块和冲模将承受偏心载荷，使滑块导轨和冲模导向部分产生不正常的磨损，合理的间隙得不到保证，刃口迅速变钝，从而降低冲件的质量和模具寿命甚至损坏压力机.计算各个冲压工位的压力中心位置，由于本件冲压的对称特殊性，则压力中心的位置必然在对称轴上.4.3材料利用率的计算A=rr=3.142020=1256一个步距内坯料的面积：BS=48.641.5=2616.9利用率=A/BS 100=62五、模具结构设计对于高速自动送料冲压级进模而言，模具的导向精度要求很高，该模具采用可拆卸、三板四导柱精密模架，这样才能满足精度的要求。总体结构设计如下：1）模架与导向装置 模架自制，为保证刚度上下模座均采用45钢制作，硬度30-34HRC。导向装置采用滚动式导柱导套，导柱固定在上模座上，采用可拆卸固定方式，方便日后的拆装、维修、更换，精度等级为0级，可以保证模具动作平稳，刃口准确。2）卸料装置 为保证卸料不影响模具工作的稳定性，采用弹压卸料装置，卸料弹簧采用矩形弹簧，卸料力大，可保证卸料均匀、平稳。凸模与卸料板的配合取冲裁间隙的1/3,弹压卸料板具有卸料、压料、保护凸模、控制步距和精密导向的综合作用。（a）（b）上图（a）是卸料板与大凸模的装配情况，卸料板上表面与冲头装配的地方倒1X30，主要是便于凸模的装入，因为冲头与卸料板的配合单边间隙只有0.005mm的间隙，如果是尖角，则不容易装入，也容易破坏刀口；下表面则不能倒角，因为下表面直接与料接触，若倒角的话，冲出来的制件上面就会有一圈压印，影响制件的表面质量。图（b）是小凸模与卸料板之间的装配情况，在卸料板上开一段沉孔让小凸模，防止小凸模在卸料板中折断，冲头下端在装配时，应该要比卸料板的下表面短，之间的间隙为0.05-0.1左右，起到先压料后冲裁的作用。3）导料装置 在凹模固定板上设置兼有导料、抬料作用的带有导向槽式浮顶器与导料板配合着使用，可保证冲压过程中送料顺畅，不会出现卡料、料吸附在凹模面上等一些情况。步距的控制，由自动送料机构初步送料，设置在上模的导正销进行精确定位。4）凸模的设计 由于产品的批量较大，为缩短凸模维修、刃磨的周期，凸模全部使用Cr12材料，异形的冲头采用螺钉固定、销钉定位，并且在卸料垫板上要挖去让位孔，便于维修、刃磨，降低模具的维修成本，提高生产效率。5）凹模的设计 由于冲出的零件形状都比较小，采用整体式不易加工，而且若是其中某个工位坏的话，就必须更换整个凹模，所以凹模采用镶拼式结构，控制加工精度，对易损件作备件，达到可互换的精度等级，维修起来也比较方便，更换时直接换镶件，不需换整个凹模，同时节省模具材料成本。该模具的凹模全部采用直通式的结构，内形单边斜角为8；一般凹模的刃磨高度为8-10mm，当凹模刃磨10mm时，单边增大0.022mm，而该模具的凹模单边最大间隙为0.028mm，完全在这范围之内，故才用单边斜角8；加工时，直接采用慢走丝线切割割斜度，而且还方便了落料。6）自动收集制件装置 在所有工位冲压结束后，采用一块平板斜向的靠在出料的位置，使制件直接滑下来，下面用漏斗或是抽屉收集，因为落料不及时可能会影响自动送料的精度，设置斜面在重力的作用下废料自动落到废料框内，无需人工频繁清理，实现落料自动化生产，7）误送料报警急停装置 多工位级进模在高速冲床上工作，它不但有自动送料装置，而且还必须在整个冲压生产过程中有防止误送料的监测装置。因为模具在工作过程中，只要有一次失误，如误送料、凸模折断、叠片、废料堵塞等，均会导致模具损坏，甚至造成设备或人生事故。所以在模具的上模导正孔的位置设置防止误送料检测报警装置，以保证模具的安全。当材料送进不到位时，报警导正销（下图59）被迫回缩，推动报警导杆（下图60）左移，触发报警开关（下图61），机床立刻停止工作，避免损坏模具。8）安全限位装置 在上模与下模之间对称设置两组限位柱，控制模具的闭合高度，起到限位和保护的作用，当模具不工作时，把活动限位柱放在上、下限位柱之间，这样便保护了模具。上模板与卸料板之间对称设置限位块，保证冲压时上模的最佳行程及弹压卸料板的平衡支撑，避免卸料板由于受力不均（尤其是出送料时）的偏斜作用而损坏细小凸模。第六章 模具零件材料的选择级进模是冲模的一种，利用它在冲击载荷下对金属材料（主要是薄的条料）进行连续的冲压加工，被冲压的材料变形抗力一般都比较大，尤其是对模具的凸、凹模刃口部分，受到强烈的冲击、挤压和摩擦、并伴有温度的升高，工作条件极为恶劣。为保证模具的寿命，降低模具成本，必须正确合理选用模具材料。级进模具要求高效、高精度、长寿命的“三高”模具，冲压的材料抗剪强度较大，模具装在高速冲床上使用，因此，要求模具的工作零件的材料要有较高的硬度、热稳定性好，耐磨性好，较好的韧性和耐疲劳性。故必须选用优质合金工具钢或硬质合金是比较理想的材料，在模具材料的选择和加工前必须非常熟悉所选用材料的性能综合考虑其力学性能、加工性能、价格、来源情况等等，只有充分掌握材料的信息才能做到合理选材，才能制造出高质量模具，生产出合格的产品。本模具的零件的材料选用如下：1）上下模座采用45钢锻件并经过调质处理，加工后表面硬度达3034HRC。2）导柱、导套 采用滚动式导柱、导套，要求有高耐磨性和韧性，采用GCr15制造，热处理硬度达6064HRC。导柱与导套和滚珠的过盈配合控制在0.010.015mm。3）凸、凹模垫板凸、凹模垫板在冲压的过程中直接与凸、凹模接触，不断受到冲击载荷的作用，对其变形程度要严格限制，否则就会造成工作时凸、凹模的不稳定，对小间隙冲裁时严重者可能造成肯刀口，甚至凸模折断，即使选择加好的材质，当模具寿命达到一定程度过后也要检查与凸、凹模接触的地方是否变形。本模具垫板材料选用45号钢，热处理达40-45HRC，这种材料具有很高的抗冲击韧性，符合使用要求。4）凸、凹模固定板 用来固定凸、凹模，而凸、凹模需要经常拆卸，要达到互换的要求，与凸、凹模的配合间隙有严格的配合公差，因此需要固定板的硬度、韧性、热处理不变形性要好，机加工性能也要好，本套模具采用45号钢，热处理后硬度达4045HRC。5）卸料板 在长寿命多工位级进模中卸料板的作用至关重要，它起卸料、压料、保护凸模、精密导向和控制步距的综合作用，可以说卸料板的选材和制造如果不达要求则很可能模具冲不出合格的产品。因此，要求模具在高速冲压的过程中，绝对不能有变形或不稳定等现象。本模具的卸料垫板采用整体式的，材料为45号钢，卸料板起保护凸模的作用与凸模的配合间隙双边0.05mm。6）凸、凹模满足“三高”要求，采用Cr12高合金工具钢，这种钢淬火硬度高，淬透层深，淬火变形小，耐磨性相当好，中等的回火抗力、变形抗力和冲击抗力较小。属优质高档模具材料。7）其它零件导正销、误送料检测销、导料板要满足耐磨性、热处理微变形性能的要求采用Cr12制作。螺钉、销钉购买高强度硬质合金材料制造的。第七章 模具主要零件的设计多工位级进模，由于每个工位的冲压性质的特殊性，既有相同之处，又有不同的地方，因此无论是凸模，还是凹模，都要服从冲压性质的特定需要，设计出与技术要求相适应凸模、凹模和其他辅助性的措施，同时根据材料的性质还要考虑每个零件的加工工艺。它不等同于单工序模，又离不开单工序模的实践与理论基础，要求凸模、凹模、其他工艺零件做到适应高速度、高精度、长寿命和冲压生产的需要。本模具主要零件的设计如下：1） 凸模凸模的设计采用台肩式整体结构，采用固定板固定，与固定板之间按H7/m6配合，间隙为0.005mm固定保证精度，由于卸料板起到精密导向的作用，此配合间隙一般取冲裁间隙的1/3；2）凹模圆形凹模：（如图所示）图中3mm主要是用在装配时，起到导向的作用，因为装配时凹模与凹模固定板的配合间隙很小，达到微米级，若不采用一部分先导向，则在装入的过程中，很困难的装进去，影响精度；内形采用单边割斜角8分在上文中已说过，在此就不细说了。4）垫板、固定板的设计由于垫板、固定板的外型尺寸较大且较薄，需要最终的加工精度要求较高，如果采用整体式结构，热处理之后就会发生很大的变形、翘曲，内应力也很大，精加工比较困难，难以达到所设计的要求，用在模具中会使冲压时产生工作零件不稳定，严重影响模具的使用寿命。为此，垫板、固定板要采用分块加工，减小其热处理的变形程度，加工的精度也能够保证，并且其中某块损坏时，直接更换，无需更换整个板，在适当的位置分块，每一块都有单独的螺钉、销钉固定保证位置精度。 5）误送料检测装置 对高速冲裁的级进模，设置安全保护装置是必须的，本模具设置在第三个工位的导正孔位置，设置误送料检测装置它的工作原理在上文中已细说。第八章 模具主要零件加工与装配6.1 模具主要零件加工（1）凹模、固定板、卸料板以及各板上的型孔、导正销孔、导柱孔、定位销孔间相对位置精度决定了该模具的冲裁质量就是使用寿命，因此这3块板的加工非常关键。型孔的加工可以用快走丝线切割粗加工、坐标磨床精加工或高精度慢走丝线切割加工最后的尺寸要求。比较两种加工方法，从本模具的实际出发，选择了精密慢走丝加工，并采用3次切割加工到最后尺寸要求，第一次切割所有的型孔，然后利用机床具有自动穿丝、自动移动功能完成后续加工，这样加工有点：使每个孔有足够的时间释放内应力，减少线切割后产生的微变量，而且每个型孔加工的顺序不同使得产生的相互影响精度降低到最小，减小误差，原则上从机割开始切到最后尺寸，中间不可以停机，割3次到达表面粗糙度值为。（2）凹模镶件的加工。因结构不同加工的方法也不同，一般的采用精密成型磨削。一种是内外形全用慢走丝精密线切割加工；另一种是内形用慢走丝线切割，外形用精密成形磨削加工。工艺过程：备料（毛坯）磨（六面，主要上下两面）加工穿丝孔（钳工）热处理（硬度至图纸要求）平磨（精磨外形尺寸）线切割研磨。（3）凸模的加工。圆形凸模加工一般为：车热处理磨。异形凸模加工方法比较多，本模具采用慢走丝精密线切割加工至尺寸要求，也是采用多次切割。（4）导正销的加工。由于导正销是圆形，形状不复杂，磨削加工。（5）线切割的后处理。线切割表面有一层灰黑色的炭化层，习惯上叫软化层，对模具使用寿命很不利，应该去除。最有效的工艺是采用玻璃丸喷射处理。切割次数越多，粗糙度值越小，软化层越薄，反之软化层越厚。经喷丸处理后的工件才能对尺寸精度及表面粗糙度值进行最终测定。第九章 模具零件加工的注意事项 级进模是冷冲模的一种类型，其加工制造既有冷冲模的共同特点，又有它自身的一些特点：1） 级进模的结构较单工序模复杂，工作零件精度较高，既有尺寸精度的要求又有位置精度的要求，公差常常要求为0.00，0.000，因此加工难度是所有冲模中最难的一种。2） 凸、凹模材料均为优质工具钢、合金工具钢、高速工具钢、硬质合金等，并且都有较高的硬度、良好的耐磨性，相比较而言，都比较难加工，加工的工作量和所花的加工工时较多。3） 高精度的形孔和步距精度完全靠先进的制模加工设备保证。例如光学曲线磨床、精密慢走丝线切割、精密平面磨或成形磨、精密电火花机床等。4） 凹模和卸料板等复杂内形孔，常常采用镶拼组合的结构形式，变复杂的内形为外形加工，因此磨削加工为形孔的最终加工而被广泛采用。精度要求较高，且要求互换的零件，也主要采用精密磨加工（含光学曲线磨）完成所需的精度要求。5） 多工位级进模中凸模与凹模的相对位置精度除要求凸模固定板的位置精度外，主要靠卸料板的位置精度保证，对于小凸模更是需要卸料板对它起导向和保护作用，因此，卸料板的加工精度要高于凹模。6） 加工过程中，专用量具较少采用，广泛采用各种通用测量工具（包括投影仪、工具显微镜、万能工具显微镜等）。制造者必须熟练掌握各种量仪的正确使用。7） 为简化管理、减少工序间周转，将同一工种的任务相对固定部分分配给同一个人（如采取钳工负责的管理方式）完成，这对缩短制模周期和提高制模质量有利。8） 除采用互换性生产或分组装配的方法外，一般采用的是修配法配合。某些零件的基本尺寸需要随机变动，最后经过静默磨床加工才能达到规定的配合公差要求，以保证允许的间隙或过盈变动量，从而避免不必要的零件报废。9） 模具制造完成后均需要调整和试模。为的是进一步协调和确定模具中工作零件的有关尺寸及保证制件达到产品图的要求。 10）模具中的工作零件一般比较复杂、精度要求高，在加工时容易发生个别尺寸超差，超差了不能就报废重做，应要考虑能补救。这时因为模具是单件生产，不能先经过工艺试验，只能一次成功。11）模具中的零件都必须经过热处理，如淬火、回火、调质、氮化、喷丸、表面热处理等等，如果热处理时发生了变形，哪怕是很小的变形，都很难修正，这就要求模具设计和制造必须注意这个问题。12）模具零件的柸料准备是单件的，由于要留足机加工装夹量，势必比批量生产费时废料。13）级进模制造周期一般较长，价格较贵。考虑到本模具工作零件的材料选用合金工具钢Cr12制造，在加工时需注意以下几点：1） 由于该合金工具钢是高硬度、高耐磨、难加工的一种材料，采用传统的机加工方法难以加工，目前常用加工方法有电火花加工（如电火花穿孔、电火花成形、电火花线切割）、磨削技工（精密平磨、光学曲线磨、坐标磨等）和钳工研磨加工等。2） 电火花的加工：电火花线切割用于异形通孔、锥度通孔的加工；电火花加工用于盲孔的加工。电火花加工用电极材料要求要有良好的电加工性能，以达到损耗小、加工效率高、加工稳定性好的目的，常用的电极材料如纯铜、铜钨合金和银钨合金、石墨等，用铜钨合金和银钨合金电极加工精度一般可达0.005mm，石墨电极因便于加工，又能满足大型金属型面加工，电加工工艺性能和加工稳定性好，在大型型腔模中常用。在级进模中纯铜和铜合金电极用的较普遍。磨削加工：合金工具钢磨料应具有高的硬度，否则砂粒极易变钝，使磨削很难进行，适宜于合金工具钢的磨料有：绿色碳化硅和金刚石等。其砂轮便是碳化硅砂轮和金刚石砂轮，以及不规则形状的磨削采用成形砂轮磨削第十章 级进模装配及保养1、级进模的装配一般级进模均复杂，而且要求较高，尤其是采用比较价格昂贵的材料制造的级进模，对模具的装配质量更应足够重视。钳工装配前，将模具的所有零件认真清点、归类并仔细检查、验收，零件的尺寸公差均符合图纸的要求。模具的总装过程大致如下：（1）将检查无误的凹模、固定板、卸料板等三大组合件初装并合模，用透光观察凸模、凹模的装配情况，调整间隙，直至间隙均匀，则可进行冲纸实验。进一步检查间隙的均匀性，调整直至保证凸凹模四周的间隙均匀一致为止。（2）将凸模组件用销钉、螺钉紧固在下模座上，并最后磨平刃口平面，经退磁并清洗干净，装上浮动导正销和料板（3）卸料螺钉固定在卸料板上，由平面磨床按需要磨平压料面并退磁冲洗干净。（4）将凸模固定板组合件用定位销和螺钉固定在上模座上。（5）上下合模，再次冲纸实验（可在装配机上进行），调整间隙至均匀。然后测量检查上模座上平面与下模座下平面之间的平行度误差，必须符合模具的总装技术要求。（6）分开上下模，在下模部分将导料销、浮顶杆、卸料板等零部件安装好，在上模部分将导正销、弹顶组件等安装好。（7）合模试冲，调整，达产品合格为止。2 、级进模的保养与维修级进模的维护保养对保证正常的生产、提高制件质量、延长模具的使用寿命、改善模具的技术状态非常重要。（1）使用时，要对照工艺文件检查所用的模具是否正确，应了解模具的使用性能和结构特点，并检查模具是否完好。（2）正确安装和调整冲模。（3）开机前检查模内有无异物，所有板材有无缺陷。（4）定时轮滑冲模工作表面和活动配合面。（5）使用完毕后要擦拭干净，并涂防锈油，一般导套上盖纸片，防灰尘，并及时返回模具库，送往指定地点。（6）模具的调运应稳妥、慢起、轻放第十一章 模具装配总图1.图5-1 模具装第十二章 弹簧卡级进模报价9.1级进模的报价包括：(1) 材料费得估算:各模板的材料的价格估算、标准件的费用、非标工作材料的费用估算、其它自制辅助件的费用.(2) 加工制造费估算：模板加工制造费、工作部分的加工费用的估算。9.2级进模的报价方法（1） 经验估算法。（2） 工位综合估算法。（3）该模具采用工位综合估算法，如下：项目费用（万元）计算说明模板板件材料费0.32上下底座、凹模垫板凸、凹模固定板、卸料板为45钢（7.5元/Kg）凸、凹模为Cr12（13元/Kg），根据各模板的尺寸并加15的余量，得材料费为0.32万元标准件费0.8导柱导套及其它标准件，根据经验，此副模具标准件费用估计为0.8万元工位综合费1.95每个工位的材料和加工费按4500元估价，3个工位为1.95万元，（工作部分材料及其加工费共计1.95万元）板件加工费（非工作区）1.86按3倍的材料费计算0.62万元X 3 =1.86万元技术开发费1.545难度系数按1.0计算，按15的材料和加工费总和计算：10.23万元X 0.15 X 1.0 =1.545万元管理费0.977管理费率为10，9.77 X 0.1 = 0.977万元利润2.686利润率为25，（9.77+0.977） X 25 = 2.686万元 增值税2.283增值税率为17，（9.775+0.977+2.686） X 0.17 =2.283万元模具价格10.22综上：此副模具报