桩基施工方案.doc

沙坪坝小龙坎广场道路工程1、编制依据（1）沙坪坝小龙坎广场道路工程施工图设计第一册、第二册；（2）重庆川东南地质工程勘察院提供的本工程岩石工程勘察报告；（3）砼结构设计规范GB50010-2002；（4）重庆市建筑地基基础设计规范DB50/5001-1997；（5）公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）；（6）建筑桩基技术规范（JGJ94-2009）；（7）建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002；（8）工程测量规范GB50026-93（9）建筑工程质量检验评定标准GBJ301-88（10）建筑安装工程质量检验评定统一标准GBJ300-88（11）建筑机械使用安全技术规程JGJ33-86（12）施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-882、工程概况2.1、设计概况小龙坎广场道路工程共包括A、B、C、D四条匝道线路和1号人行天桥。其中匝道A线为三峡广场至天星桥方向，标准宽度9m，总长327.866m；匝道B线，由嘉陵路（从环道开始）转向去石桥铺方向，B匝道标准宽度12.5m，总长352.957m；匝道C线总长273.896m，由天星桥方向转向去石桥铺方向；匝道D线总长287.51m，由龙泉路方向转向去嘉陵路方向；1号天桥宽度4m，长17.3m。本工程有桩基部位包括：匝道A线一段和二段、匝道B线二段、人行天桥桩基。其中匝道A线一段共包括18根挖孔桩（与挡土板一起构成桩板挡墙），桩基采用矩形截面1500mm1200mm，桩长8375mm，嵌入中等风化岩层不小于4500mm，要求嵌层范围内基岩饱和状态下单轴极限抗压强度不小于11Mpa,桩基砼采用C30P6防水砼；匝道A线二段和匝道B线二段包括14根挖孔桩，砼等级为C30（可适当加入防水剂、减水剂等外加剂），桩基均为圆截面桩，桩径为1500mm，桩长11500mm（不包括与盖梁相交部分高度），基底饱和单轴抗压强度要求不小于6Mpa；人行天桥包括两根挖孔桩，直径为1200mm，桩平均长度为13000mm，嵌入中风化岩层厚度不小于3倍桩径，要求嵌层范围内基岩饱和状态下单轴极限抗压强度不小于6Mpa。2.2、地质概况本工程拟建区域无断层及构造破碎带，裂隙不发育，地质构造简单。地层从上至下主要包括素填土（厚度5.1m）、泥岩（厚度4.2m）和砂岩（16.5m，未钻穿）。素填土地基允许承载力特征值为130Kpa；强风化泥岩允许承载力值（经验值）为300Kpa；中等风化的泥岩允许承载力值800Kpa，砂岩允许承载力值2000Kpa。中等风化带泥岩和砂岩的天然单轴抗压强度值分别取11.1Mpa和12.6Mpa。3、施工部署根据本工程的总体施工进度计划，为满足整体施工进度的要求，挖孔桩施工提前插入。本工程共包括32根挖孔桩，第一阶段开挖匝道A线一段的18根桩，分两组先后开挖，每9根桩为一组同时开挖，计划开挖时间为2010年4月5日2010年4月18日；第二阶段施工匝道A线二段、匝道B线二段及人行天桥挖孔桩共16根，每8根桩为一组同时施工，计划施工时间为2010年4月19日2010年5月5日。4、施工准备4.1、劳动力准备劳动力准备计划见下表：序号工种数量（人）1土工222钢筋工63砼工104机械工25杂工224.2、材料准备主要材料准备计划见下表：序号部位材料名称数量1匝道A、B线钢材25二级钢筋20067.6kg222二级钢筋13294.62kg316二级钢筋4014.24kg412二级钢筋13528.2kg510一级钢筋2849kg6人行天桥钢材25二级钢筋2547.1kg720二级钢筋115.94kg816二级钢筋32.86kg912二级钢筋555.3kg10匝道A、B线二段挖孔桩护壁定型钢模板15008套11匝道A、B线及人行天桥挖孔桩护壁定型钢模板120010套12匝道A线、B线砼C30P6528.8313人行天桥砼C3029.4214匝道A线、B线桩基及人行天桥挖孔桩（除A、B线二段）声测管573.5（706.5）452m15A、B线二段挖孔桩声测管502.578m 注：本表材料为不完全统计，表中数量均为理论用量，未包括实际损耗量。4.3、机械设备准备序号机械、设备名称功率、容量、吨位数量用途1风镐或水钻/12台岩石凿打、破碎2空压机12m3送风及碎岩3手摇提升架/10台竖向运输4轮式挖掘机（现代210-7）/1台渣土装车5运土汽车/2渣土外运6搅拌机JZ352台搅拌桩护壁砼7插入式砼振捣棒1.1kw4台浇捣砼8钢筋切断机GJ40-12.2kw2台钢筋加工9钢筋调直机GT6/81.5kw2台钢筋加工10钢筋弯曲机WT-402.8kw2台钢筋加工11套丝机2.5kw2台钢筋加工12电焊机X-300-12台钢筋制作13砼汽车泵/1台桩芯砼浇筑14潜污水泵（扬程50m）1kw10台抽排水15经纬仪/1台/16水准仪S31台/17手推车/10台运送砂石料和砼18镐锹 /15把挖土工具19提土筒/15提土工具20软爬梯/12上下桩孔21低压照明灯/若干孔下照明注：本表机械设备为不完全统计。4.4、现场准备（1）人工挖孔桩施工区域按照安全文明施工规范要求采用钢质围挡进行封闭；（2）挖孔桩施工区域内需要迁移且具备迁移条件的管线、设施等在正式施工前迁移完毕；施工区域内及周边不具备迁移条件但需要保护的管线、设施应已经做好各项保护工作；（3）现场设备、材料堆场布置完毕，水、电等基本施工条件已经到位；（4）挖孔桩控制轴线及桩位现场放设已经完成并做好控制桩，经监理验收合格；5、挖孔桩施工5.1、工艺流程详见挖孔桩基础施工工艺流程图挖孔桩基础施工工艺流程图5.2、施工方法5.2.1、施工准备（1）测量定位：施工人员必须按图施工，工程开工前根据业主提供的现场坐标点测放轴线，放出定位线测放所有的桩位，同时做好各轴线的控制桩，桩位的放样允许偏差为10mm。放样后应在经业主及监理复核验收并办理有关手续后，方可进行开挖。（2）根据放样的桩孔位置砌筑井圈（井圈内径为2.2m），井圈中心线与设计轴线的偏差不大于50mm，且把井圈的中心点用十字线的形式标在护壁顶面砼上，以便检查轴线复核。（3）标定中点：挖孔前，以放好的桩位中心点向桩的四周按轴线方向引出桩心控制点，待第一节护壁浇筑好后，将中心控制点标定在护壁上，以后每放一节都用大线锤吊中，找圆心，确保桩径不小于设计要求，每浇完三节护壁，需校核垂直度一次，垂直度偏差小于0.5%。并做好记录。（4）在开挖前将规划确定的水准点引至场地，设定一个基准点且应规定保护好。5.2.2、成孔及护壁施工（1）桩孔开挖a.专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录，钢筋笼和桩芯混凝土等隐蔽验收记录，并整理编册分送有关单位。b.挖土应有人工自上而下用镐锹进行，在土层用镐、锹挖土施工，进入砂岩层用风镐或水钻施工，桩基不得采用爆破施工。开挖一般以1m左右为一个施工段，遇到易坍塌地质时开挖深度视地质情况确定。如遇石质风化破碎或地下水丰富地段，井壁容易发生塌方，每节开挖深度应相应缩短（以0.5m左右为一个施工段），同时加紧护壁的施工，使护壁尽快起到固壁作用。同一个施工段内挖土应先中间后周边，弃土装入提土筒内，用卷扬机提至孔口，放置孔边1m以外，最后统一运至场内制定堆放点。c.施工中应随时检查孔径、中线及标高，每次开挖后都做好井身地质的观察和记录，描绘地质柱状图，地质与设计不符时报请监理工程师，并采取相应的处理措施。d.当挖孔桩深度大于7.5m时，工人操作期间应间隔向桩内送风，如井内有异常情况，应立即上到地面报告施工管理人员及安全员。井内操作人员必须佩戴安全帽。孔内照明设12v以下的安全灯。e.在地下水位以下施工时应及时将泥水用提土筒吊出，如遇大量深水，则应在孔底一侧挖集水坑，用水泵将水抽出孔外，抽水时，孔内严禁站人。f.施工人员上下井设施利用20钢筋加工的软爬梯或设有安全卡的吊笼解决。g.扩底部位施工：按扩底部位的尺寸、形状自上而下用风镐将扩底扩充成设计要求。h.检查、验收成孔后对桩芯直径扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直度进行全面内部测定，作好检测记录。桩孔开挖达到设计要求时，及时通知设计单位、监理单位，按规范要求进行岩基取样，送岩基检测单位根据岩石成分和设计要求进行单轴饱和抗压强度试验。岩基检测其强度满足设计要求后，对桩基进行探座、检底，探座、检底完成后，请业主、勘查单位、监理、设计及质检单位共同逐孔对桩孔进行隐蔽验收，符合要求后，同时办理好隐蔽工程验收签字，进行砼封底。（2）、护壁施工：a.护壁采用分节施工方法，第一节挖掘深度约为0.7m，挖掘直径比设计桩径大46cm，挖好后采用定型钢模，立模高度为1m，模板顶部高出地面30cm，模上口直径为设计桩径，模底部直径比设计桩径大8cm，护壁砼厚度为1523cm，砼第一节护壁砼成型24小时后拆模，再将井圈上红漆标记线引测到第一节砼护壁顶面及内侧上，并注明桩号。b.护壁模板施工在立模前应先清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩，护壁模板由2块活动钢模板组合而成。护壁支模由中心线控制，将控制桩轴线、高程引至第一节砼护壁上，每节模板安装，均应以十字线对中，吊大线锤控制中心点位置，用尺杆找四边净距，复核模板位置，保证垂直度，确保任何二正交直径的误差不大于50mm。c.护壁模板采用拆上节，支下节重复周转使用，模板之间用卡具、扣件连接固定，在上下端各设一道圆弧形的角钢内圈做为内侧支撑。d.应设专人严格校核中心位置及护壁厚度。挖孔桩护壁砼标号为C20，塌落度控制在8-10cm。护壁砼采用人工浇筑，小型插入式振捣棒捣实的方法。挖孔施工挖深一段（0.95m）就灌注钢筋砼护壁一节，往下施工以每一节为一施工循环。护壁每节高度为1.0m，厚150mm230mm，在节与节之间插竖直钢筋（入下节200mm），以提高护壁的整体性。每浇筑完三节护壁后进行一次桩中心位置的校核工作，并对桩的直径和垂直度进行检查，如发现偏差应及时采取措施纠正。为使护壁尽快达到固壁作用，砼搅拌时掺入早强剂以提高砼早期强度。e.挖孔桩护壁砼在达到一定强度后即可拆模，一般常温下24h模板即可拆除（砼强度达到1Mpa以上）。f.第一节护壁砼高出自然地面30cm，井圈四周需设置安全防护栏杆，栏杆竖向预留1.2m长16钢筋，间隔600mm，环向用10筋焊接成防护栏，每500mm-600mm高设置一道。5.2.3、钢筋笼制作、吊放（1）、业前确保使用的设备机具状态良好，所使用钢筋材料必须有质保书和试验报告，作业前作好技术交底。（2）钢筋笼绑扎：按设计图中钢筋的数量、规格、间距进行钢筋和柱插筋的绑扎，每点绑扎并扎牢。为防止浇筑砼时钢筋移位，保证柱插筋的正确位置，在基础顶部采用钢管搭设支架将柱插筋固定牢固。（3）、钢筋笼制作时主筋搭接位置应错开，在35d且不小于500mm，范围内接头数目不得超过总受力钢筋面积的50%。主筋焊接采用搭接焊，纵向主筋在桩顶以下2m内不设接头。水平加劲筋必须和纵筋点焊成牢固的钢筋笼，螺旋钢筋可以与纵筋间隔点焊，但应保证钢筋笼不变形、不扭转。（4）、箍筋与主筋间采用22#铁丝全部进行绑扎，绑扎要牢固，箍筋与主筋每隔1m焊接一道，在水平箍筋处每隔3m设定位环。（5）、制作完成的钢筋笼挂牌标明桩号，防止下孔时钢筋笼与桩不相符。制作完成的钢筋笼及时报请监理单位验收，验收合格后允许吊放入孔。（6）、钢筋笼吊放前在桩孔内用红漆划线（桩顶位置）来控制钢筋上下位置，严格控制钢筋笼位置低于相应的红线，防止钢筋笼主筋锚入基础梁长度不足。（7）、吊放钢筋笼时，要对准孔位，竖吊扶直，缓慢下沉，避免碰撞孔壁，钢筋笼先绑好保护层垫块，确保保护层厚度等于或大于50mm。当在焊接成型的钢筋笼在孔内吊入到设计位置后，采取有效措施固定好钢筋笼，即在同一圈用35个300500mm长钢筋（20）焊接在加劲筋上，同时挂到护壁台阶上，以防钢筋笼在灌注砼过程中发生位置偏移现象以及防止其下沉。（8）、钢筋笼采用12t吊车进行吊放，钢筋笼入孔后及时校正钢筋中心位置，确保钢筋笼中心与桩偏差不大于2cm。5.3、桩芯砼浇注本工程桩芯砼采用商品砼。（1）、桩钢筋笼吊放入孔经监理单位验收合格后进行桩芯砼浇筑。（2）、桩芯砼浇筑前，落实现场各作业班组、质检员、值班人员职责，并作好桩芯砼浇灌记录。（3）、浇灌作业前认真检查机具工作状态良好，确保浇筑施工正常有序进行。（5）、严格砼配合比，为提高施工进度在砼中加入早强剂以加速砼的硬化，控制好坍落度，坍落度控制在810cm范围内。（6）、浇筑采用干式浇筑法：在砼浇筑过程中，浇筑高度大于3m时加串筒，保证串筒端部距砼的浇筑面不大于2m，防止粗骨料与水泥砂浆离散，出现离析现象。（7）、桩孔中有水时应用水泵排干；灌注时根据地下渗水的情况确定砼的塌落度，如地下涌水量较大，应采用集中投料，灌注前先投水泥50100kg，如浮浆的厚度超过0.4m，应用水泵将浮浆抽掉。（8）、浇灌过程中，扩头部分每1m振捣一次，振动棒振点间距0.4-0.5m,每点振捣时间不少于20s，振动棒插入砼面不小于1m，桩芯部分每1.2m振捣一次。振捣程度以砼面不再明显沉落和无气泡溢出为限。振捣由专业人员穿、戴好安全品并有二人在孔口护送下孔进行振捣。（9）、浇灌过程中，经常量测砼高度或通过砼车数来计算砼面上升高度及时振捣，接近标顶标高时，认真测浮浆厚度，并做到实际浇灌砼面不产生负误差或超过设计桩顶标高不大于10cm。桩芯砼浇灌过程中，认真做好砼搅拌及浇灌记录。（10）、每桩芯必须连续浇灌完成，不得留设施工缝。振捣砼时应有专人护筋，以免钢筋笼位移。桩芯砼浇灌以后，24h内用水养护。灌桩芯砼时，每桩至少做试块二组(六块)，要认真养护，达到龄期后送检，检测结果做为竣工资料。6、质量控制措施6.1、质量检验标准6.1.1、主控项目a.钢筋笼主筋间距用钢尺量允许偏差为：10mmb.钢筋笼长度用钢尺量允许偏差为：100mmc.人工挖孔桩（混凝土护壁）桩位允许偏差为：50mmd.人工挖孔桩（混凝土护壁）孔深允许偏差为：+300mme.桩体质量检查必须符合基桩检测技术规范的规定f.混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定g.桩体承载力必须符合基桩检测技术规范的规定6.1.2、一般项目a.钢筋笼钢筋材质检验必须符合设计要求b.钢筋笼箍筋间距用钢尺量允许偏差为：20mmc.钢筋笼直径用钢尺量允许偏差为：10mmd.人工挖孔桩（混凝土护壁）垂直度允许偏差为：0.5%桩长f.人工挖孔桩（混凝土护壁）桩径允许偏差为：+50mmg.人工挖孔桩（混凝土护壁）孔底沉渣厚度允许偏差为：50mmh.混凝土坍落度（干施工）允许值为：70-100mmi.钢筋笼安装深度用钢尺量允许偏差为：100mmj.混凝土充盈系数检查每根桩的实际灌注量应大于1k.桩顶标高用水准仪检查允许偏差为：+30、-50mm6.1.3、桩底质量检验A.桩底质量检验主要由工程地质勘察人员完成。B.复验孔底持力层土（岩）性，确定进入强风化层入岩深度。C.对扩底部分尺寸检查，满足设计要求。D.对相邻挖孔桩底高差的影响进行分析，一般相邻桩底连线坡度宜小于45度，由于人工挖孔桩承载力较大，如相邻两桩距离较近（如小于4.5m），桩底基岩落差较大（大于10m），则必须考虑深层滑动影响以及处于较高处的桩对较深桩的受力影响。6.2、质量控制保证措施6.2.1、挖孔质量保证措施a.开挖前，应从桩中心位置向桩四周引出四个桩心控制点，用牢固的短钢筋标定。当一节桩孔挖好安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并应设专人严格校核中心位置及护壁厚度。b.浇筑第一节孔圈护壁应符合下列规定：孔圈中心线应和桩的轴线重合，其与轴线的偏差不得大于20mm。第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100-150mm，高出现场地面200m。c.浇筑孔圈护壁应遵守下列规定：护壁厚度、拉结钢筋或配筋、混凝土强度等级应符合设计要求。桩孔开挖后应尽快灌注护壁混凝土，且必须当天一次性灌注完毕。上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用竹竿木棒等反复插捣。不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注护壁混凝土。护壁砼采用C20，不掺早强剂。护壁模板的拆除，应根据气温等情况而定，一般在24小时后进行。发现护壁有蜂窝、漏水现象应及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。同一水平面上孔圈二正交直径的极差不宜大于50mm。d.多桩孔同时成孔，应采取间隔挖孔方法，以避免相互影响和防止土体滑移。e.对桩的垂直度和直径，应每节检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确。f.遇塌孔时，一般可在塌方处用砖砌成外膜，配适当钢筋（8）再支钢内模灌注混凝土护壁。g.当挖孔至桩端持力层岩面时，应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩性进行鉴定。经鉴定符合设计要求后，才能按设计要求进行入岩挖掘或进行扩底端施工。不能简单地按设计图纸提供的桩长参考数据来终止挖掘。h.终孔时，应清除护壁污泥、孔底残渣、浮土、杂物和积水，并通知建设单位、监理单位对孔底形状、尺寸、土质、岩性、入岩深度等进行检验。检验合格后，应迅速封底、安全钢筋笼、灌注混凝土。孔底岩样应妥善保存备查。6.2.2、成桩质量保证措施a.成桩用材料的质量必须严格检查、抽样复验，确认合格后才能验收。验收后的材料要分别堆放，做好标识管理。b.灌注质量保证措施桩芯砼采用干法灌注。首先安装砼串筒，串筒下端离孔底（或灌注过程中的砼面）1m左右。然后进行连续灌注砼，不允许留施工缝，如遇特殊情况，必须严格按处理施工缝的规定进行处理后方能继续灌注。砼灌注过程中每隔0.5m厚要进行一振捣，确保桩芯砼密实。灌注前要严格控制配合比及水灰比、坍落度。搅拌机旁要挂出根据配合比计算的用料牌，并按照用料数量进行过磅计量，砼要进行充分拌和，拌和时间不少于1.5分钟，增加砼和易性。表面浮浆层应凿除，使之与上部承台或底板连接良好。6.2.3、其它质量保证措施a.施工前必须编制详细施工方案和技术交底，施工过程中如发现地质情况与地质报告不符，及时与设计和业主取得联系，研究处理办法。b.桩孔开挖前和孔口砼井圈浇筑时都要进行一次桩位复检，确保桩位准确无误，桩位偏差不得超过20mm。经常检查挖孔孔径，以确保砼护壁厚度和桩芯直径，孔径误差不得超过50mm。c.控制混凝土坍落度在7-10cm之间，最大骨料粒径不大于40mm。桩芯砼每层浇筑厚度60cm，不得漏振。d.挖一节桩和浇筑一节砼护壁均利用井壁上的标记进行对中，并经常加以检查，以确保桩的垂直度，垂直度偏差不超过0.5%，挖孔到（4-b）岩层时，应经勘察单位确认后方可进行扩底施工。桩孔成形后，须通知勘察、设计、监理、质监和建设单位派人到现场对桩持力层岩性进行验证，验证无误后方可进入下道工序施工。e.遇塌孔，采用在塌方处砌砖外模，配适量8钢筋，再支内模浇砼。f.工程质量目标：优良。健全组织机构，制订详细的质量计划，项目部设专职质检员，监督和检查桩基施工中每道工序的工程质量，上道工序必须对下道工序负责，坚持三级质量验收制度。g.严格执行GB/T19002-ISO9002标准质保手册和程序文件，建立材料进场、材料检测、工序质量、管理质量等方面全方位的质量控制计划。h.加强职工教育，提高项目部全体人员质量意识，落实制订的质量奖罚制度。i.编制工程质量计划，每道工序实行“三检制”，上道工序施工质量不合格，决不进行下一道工序的施工。j.做好施工技术的交底和复查工作，做好桩位复核和挖桩施工记录，对已完成分项工程尤其是隐蔽工程要及时验收，做好质量信息分析和台帐，如实填写施工过程中的各种技术参数。k.严格按已确认的施工方案进行施工，无条件接受甲方和监理对施工质量的监督。l.计量工具、仪器必须在有效期范围内使用，施工测量定位、放样均应符合有关精度要求，施工过程中经常复核轴线，保证桩位准确。m.施工质量检测和评定按现行施工规范和质量评定标准进行。7、安全文明施工7.1、安全施工保证措施（1）、挖孔桩施工前应有可靠的技术和安全措施，不得在地下水位高（特别是存在承压力时）的沙土、厚度较大的淤泥质土层中进行挖孔桩施工。（2）、挖孔桩必须采用间隔开挖。排桩跳挖的最小施工净距也不得小于4.5m。（3）、场地邻近的建（构）筑物，施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建筑物原有裂缝及特殊情况记录备查。对挖孔和抽水可能危及的邻房，应事先采取加固措施。（4）、场地及四周应设置排水沟、集水井，并制定泥浆和废渣的处理方案。施工现场的出土路线应畅通。（5）、从事挖孔桩作业的工人以健壮男性青年为宜，并需经健康检查和井下、高空、用电、吊装及简单机械操作等安全作业培训且考核合格后，方可进入施工现场。（6）、在施工图会审和桩孔挖掘前，都应认真研究地质勘查资料，分析地质情况，对可能出现流沙、管涌、涌水以及有害气体等情况应予重视，并应制定有针对性的安全防护措施。如对安全施工存在疑虑，应在事前向有关单位提出。（7）、为防止孔壁坍塌，应根据桩径大小和地质条件采取可靠的支护孔壁的施工方法。（8）、孔口操作平台应自成稳定体系，防止在孔壁下沉时被拉跨。（9）、施工现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品等必须进行检查，确保完好和安全使用。使用的电动葫芦、吊笼等必须是合格的机械设备，同时应配备自动卡紧保险装置，以防突然停电。电动葫芦宜用按钮式开关，上班前、下班后均应有专人严格检查并且每天加足润滑油，保证开关灵活、准确、铁链无损、有保险扣且不打死结，钢丝绳无断丝。支撑架应牢固稳定，使用前必须检查其安全起吊能力。（10）、工作人员上下桩孔必须使用钢爬梯或安全设置齐全的吊笼，不得用人工拉绳子运送工作人员和脚踩护壁凸缘上下桩孔。桩孔内壁设置尼龙保险绳，并随开挖深度放长至工作面，作为救急之备用。（11）、桩孔开挖后现场人员应注意观察地面和建（构）筑物的变化。桩孔如靠近旧建筑物或危房时，必须对旧建筑物或危房采取加固措施后才能施工。加强对孔壁土层涌水情况的观察，发现异常情况，及时采取处理措施。（12）、挖出的土石方应及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放淤泥杂物。机动车辆通行时，应作出预防措施和暂停孔内作业，以防挤压塌方。（13）、当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前应用气体检测仪进行有毒气体的检测，确认孔内气体正常后，才准下人。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不宜少于25L/S。孔底凿岩时尚应加大送风量。（14）、为防止地面人员和物体坠落桩孔内，孔口四周必须设置大于井圈半径200mm以上的防护栏，并设置不低于300mm高的踢脚板，同类挖孔桩防护栏搭设应基本一致。护壁要高出地表面200mm以上，以防土方、杂物等滚入孔内。（15）、桩孔内的作业人员要遵守下列要求：作业人员必须戴安全帽、穿绝缘鞋；严禁酒后作业，不准在孔内吸烟，不准在孔底使用明火；作业人员每工作4小时应轮换一次；开挖复杂的土层结构时，每挖深1m应用手钻或不小于16钢筋对孔底做品字型探查，检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，方可继续进行挖掘；认真留意孔内一切动态，如发现流沙、涌水、护壁变形等不良预兆以及有异味气体时，应停止作业并迅速撤离；当桩孔挖至5m以下时，应在孔底面以上2m左右处的护壁凸缘上设置半圆型的防护罩，防护罩可用钢（木）板或密眼钢筋（丝）网做成(见附图)。井下通讯联络要畅通，施工时要保证井口有人；在吊桶上下时，作业人员必须站在防护罩下面，停止挖土，注意安全；若遇起吊大块石时，孔内作业人员应全部撤离至地面后才能起吊；桩成孔设施示意图孔内凿岩时应采用湿式作业法，并加强通风防尘和个人防护；如在孔内爆破，孔内作业人员必须全部撤离至地面后方可引爆；爆破时，孔口应加盖；爆破后，必须用抽气、送水或淋水等方法将孔内废气排除，方可继续下孔作业。（16）、孔口配合人员应集中精力，密切监视孔内的情况，并积极配合孔内作业人员进行工作，不得擅离岗位。在孔内上下递送工具物品时，严禁用抛掷的方法。严防孔口的物件落入桩孔内。（17）、施工现场的一切电源、电路的安装和拆除除、必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。电器安装后经验收合格才准接通电源使用。各