世纪恒塑胶有限公司风险评估报告

沧州世纪恒塑胶有限公司风险评估报告报告起草： 年 月 日报告审核： 年 月 日报告批准： 年 月 日沧州市世纪恒塑胶有限公司二0一六年十二月目 录1企业相关信息介绍42PE产品生产工艺流程概述43 . 产品质量风险概述 54产品风险识别55风险分析76产品风险失败模式建立77产品风险分析88人员风险89设备、仪器风险910产品用物料风险1011生产操作方法风险1112产品生产环境风险1413产品检验（测量）风险1514评估总结论与建议16产品名称：世纪恒公司PE吹塑（注塑）产品 产品阶段：生产全过程评估小组成员：组长产品阶段部门职务姓名评估日期：1. 企业相关信息介绍 沧州市世纪恒塑胶有限公司，成立于1996年， 公司现有职工260名，其中高级工程师3人、工程师9人、专业技术人员60人，技术力量雄厚。公司于二OO一年七月通过IS09001：2000国际质量体系认证，二OO一年九月获得了出口商品包装容器质量许可证，二OO二年三月获得了沧州市科技企业称号，二OO二年三月获得UN认证(出口危险货物包装质量许可证)，二OO五年三月、二OO七年二月、二O一O年二月顺利通过UN认证复审，二O一一年十二月获得食品包装许可证，二O一一年十二月获得河北省著名商标企业，二O一二年四月通过FDA食品认证。二O一二年五月加入中国物资与采购联合会托盘专业委员会。公司地处沧州市杜生镇世纪恒工业区，紧靠京沪铁路，京沪高速公路，西临京九铁路，东临黄骅港，距黄骅港仅80公里，距天津机场仅1.5小时路程,距北京机场2小时路程。地理位置优越，交通十分便利。公司产品已走向国际市场十余年，出口经验丰富。与多家全球500强企业建立密切合作，例如美国陶氏、荷兰的阿克苏诺贝尔、美国亨斯曼、德国巴斯夫、日本东丽、瑞士科菜恩、法国罗地亚、法国阿科玛、瑞士雀巢、台湾旺旺等。2、生产工艺流程搅拌工序按照配方进行配料原料进厂检验 原材料 搬倒现场管道输送到中空机或注塑机完成制品生产出厂检测破碎机进行破碎边角料 质检部门检测依据规格分类入库制品修整检测不合格 合格3、 产品质量风险概述本报告对产品质量风险进行系统的分析评估，对产品涉及的生产过程所有可能出现的风险进行评估，确定重点控制的目标，制定纠正和预防措施，对于高风险和中等风险的没有管理措施的必须确定降低风险的措施，低风险加强生产过程控制，确保产品质量，降低风险发生的可能性，提高可识别性，将风险控制在可接受水平。如果采取风险控制措施和预防措施后风险仍不可接受，应重新制定降低风险的措施和办法。本风险评估资料来源于公司产品质量档案，历年生产记录，各种涉及的偏差、变更、验证、工艺规程、质量标准涉及生产的全部记录资料。4、产品风险识别本公司生产过程中产品质量风险的识别用鱼骨图来描述，根据鱼骨图（见下图）逐一展开分析和评价，找出风险点进行控制，把降低风险的措施落实到每个环节。 6 / 16采用鱼骨图针对产品质量风险，从人、机、料、法、环、检测六大因素进行风险识别分析：储存条件设备未验证被污染设备未润滑机器人员过程质量问题物料掺杂/掺假伪品发放错误投投诉、召回质量意识差责任心差不符健康规定霉变等变质混淆 生产设备故障产品质量风险识别违规操作设备未调试好设备未保养取样代表性不够验收不严来货未检有情绪粗心大意技术不熟练未经培训或培训不到位润滑油污染质量验收问题设备清洁未验证质量不可靠监督不力监控不力伪造批记录记录不及时或伪造设备未清洁检验未复核检验误差未全检使用不当仪器未检定仪器未校正不按照操作规定执行或执行不到位人员卫生不符合仪器来源不稳定供应商未审核违规采购仪器不全性能不符检验仪器未验证记录、物料等未复核或不严无质量协议未审核放行或不严仪器使用前确认地面、墙壁、设备不符初、中、高效失效洁净度不符无工艺规程检验偏差检定/核准物流、人流设施物料无标识或更换不及时性状不合格捕尘、压差不符厂区环境清洁不彻底未清洁消毒消毒失效空气净化生产各工序操作不符合鉴别、含量等不符生产操作失误缓冲间、传递窗不符设施与生产量不符包材污染场地小，同时生产多品种温度过高/太低水处理、管网问题原料质量差缺乏有效监控标准品等配制操作错误检验、记录纯化水超限质量问题员工不按规定进入生产区洁具污染容器污染辅料称量不符交叉污染无监控监控不力伪造记录记录不完善、不及时记录压缩空气污染物流设施不符合实物质量不合格方法未验证工艺未验证取样误差或不具代表性检测方法未验证微生物污染包装标签不规范物料未按规定养护仓储物流监测方法不合理检测方法环境仓储太小温湿度超标仓储条件差质量限度标准不合理检测方法未验证 5、风险分析5.1产品风险失败模式建立上述通过鱼骨图识别了我公司产品生产主要风险因素，对产品生产质量风险有了初步的了解和认识，为了更深入了解PE制品生产过程质量风险，下面建立风险失败模式（FMEA）进行详细分解分析产品生产风险因素及风险严重程度，通过建立FMEA来减少、控制将来生产过程失败。失败模式效果分析评分等级严重性（S）可能性(P)可检测(D)风险定量低尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响。很少发生（不太可能发生）自动控制装置到位，检测错误明显，在任何情况下失败都能且将被检出。措施充足。1中尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性；此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响。偶尔发生（预料以一个低频次发生）通过常规手动控制或分析可检测到错误。措施不足。通过人工控制、统计控制的日常工作，一般能经常被检出。2高直接影响产品质量要素，或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用；直接影响客户的使用，危害产品生产活动。极易发生（预料经常发生）不存在能够检测到错误的机会，很可能不被注意到的失败，因此未被检测到（没有技术上的解决，没有人工控制）。无措施。3失败模式效果优先管理顺序分析 （风险优先系数RPN=S*P*D）风险行动RPN高对此类风险现无管理制度的建立管理制度，对现有管理制度及操作规程进行改进及加强管理并强化管理，必要时进行验证。1627中此风险对产品质量有一定影响，管理过程要适当严格控制，避免此风险出现。815低此风险应维持管理、操作现状。但风险发生后危害比较大的依然要加强管理。175.2产品风险分析5.2.人员风险人员可能的失败模式严重性可能的原因可能性当前的控制手段可检测RPN违规操作不符合限制区域规定2未按照限制区域管理相关规定执行1未经授权人员不能进入包装及仓库区12质量意识差、责任心不强、上班有情绪、粗心大意等导致错误操作3人员管理使用不当，员工素质低，员工职业道德培训不到位。2公司每年均加强员工职业道德和质量意识培训，对生产员工素质各方面均有考核16技术不熟练，未经培训或培训不到位导致错误操作3新进或转岗人员未培训考核合格就上岗；培训方式不科学未达到培训预期效果2新进人员或转岗人员必须培训合格才能上岗；每次培训必须对培训效果进行考核评价16违反质量管理体系监控不力1未很好履行监控职责或监控设计有缺陷2公司对物料、生产等均有完善的监控措施，各方面均有人员进行监控24伪造批记录或记录不及时1未按照质量文件规定及时填写记录或事后伪造记录2经常监督检查，要求记录及时真实填写12未按照质量体系执行或执行不到位2监督管理不力、培训不到位2生产管理人员均随班监督检查14记录等未复核或不严1未很好履行复核制度2多级多人复核，减少复核漏洞12领料、配料等物料未复核或不严2未很好履行复核制度2生产管理均随班监督检查，但需自觉履行复核28人员卫生不符2未按照规定、洗手、消毒等2抽检监督检查，人员卫生教育28物料、产品未审核或审核不严放行2未很好执行物料、产品放行管理有关规定2均经过相关部门严格审核14结论：人员方面经过失效模式分析评估，除领料、配料等物料复核和人员卫生存在中等程度的风险外，其它均为低风险。人员方面总体风险微小，整体风险可接受，但还是需加强领料、配料等复核和人员卫生方面的管理。违规操作风险虽然微小，但失效风险严重，需要加强有关管理制度的执行。5.2.2设备、仪器风险机器可能的失败模式严重性可能的原因可能性当前的控制手段可检测RPN设备故障设备未验证2未及时组织验证2年度回顾性分析检查28生产前设备未调试好2生产前未调试设备或设备未调试在最佳状态2生产管理对设备运行情况监督检查14设备未保养、润滑2未制定维护保养计划，或未按照计划定期维护保养、润滑2制定定期维护保养、润滑计划进行维护保养、润滑，进行巡检28污染润滑油污染2使用的润滑油不符合要求或设备漏油2使用符合规定的润滑油，每班检查设备是否漏油14设备清洁未进行设备清洁方法验证，清洁方法不适用3未规定不易清洁位置的清洁方法，未及时组织设备清洁方法验证2每年回顾性分析确定是否验证，未验证督促实施验证212未对设备进行清洁或清洁不到位3未执行设备清洁管理制度及清洁操作规程2清场完现场管理人员进行检查，投料前管理人员进行检查16管道清洁清洁不彻底3清洁方法不适用，清洁设施不完善，盲管死角未规定具体清洁检查方法，清洁方法未验证2清洁方法应验证适用有效，清洁设施应配备完善，盲管死角需规定具体清洁检查方法。312共用设备残留物污染3清洁方法不当，清洁不彻底2清洁方法均验证合格，每次清洁均经过自检、专检16仪表仪表未检定或校验或检查确认导致控制错误3未按时对强检仪表进行检定；使用前未进行设备检查确认2加强检查16计量检验仪器计量器具未检定或超效期或称量范围不适用导致配料错误3未按时检定，未进行使用前检查确认2加强检查16检验设备未验证确认或检定导致检验不准确3未及时验证或检定2每年回顾分析发现并督促验证212仪器种类数量不全、性能不符3未配备足满足生产相适应的检验设备或配备的设备性能不能满足要求2有足够检验设备13使用不当3未培训考核合格或操作粗心大意2培训考核合格才能独立进行检验操作13结论：设备仪器风险经过分析，公司设备仪器管理健全，不存在严重风险。设备验证、清洁方法验证、管道清洁、设备维护保养润滑、检验仪器验证及检定存在中等程度风险，其它方面均是微小风险。整体风险可接受，但应注意设备验证、清洁方法验证、设备维护保养润滑、检验仪器验证及检定的监督管理，设备不易清洁位置应详细规定清洁方法，应有别于一般表面清洁；管道应配备足够清洁设施、清洁方法经过验证适用有效、盲管死角规定具体的清洁检查方法，保证清洁彻底。5.2.3产品用物料风险物料可能的失败模式严重性可能的原因可能性当前的控制手段可检测RPN购入物料不符合标准3供应商未审计合格；多出购买；物料本身不合格2严格从审计合格供应商处购买；并进行批批验收、检验16检验不合格3检验偏差2已建立质量标准及标准操作规程，需进行对操作规程进行确认16储存储存物料混淆、交叉污染3未根据牌号种类分开存放；特殊管理物料未按规定存放；物料编码及堆放混乱；标签、状态不清等2已有严格的储存管理要求，并按照规定该分开储存的物料已分开储存，库管员每日检查，管理人员定期进行巡检监督检查。16储存条件不符合要求2环境温湿度不符合要求；未按遮光、密闭、密封、通风等要求存放2温湿度每日监控2次，按照遮光、密封等条件储存，库管员每日检查，管理人员定期进行巡检监督检查14物料、产品过了有效期3物料未按照先进先出，近效期先出原则使用或者市场计划变化2严禁使用过效期物料，库管员每日检查，定期进行巡检监督检查16虫鼠污染3仓库设施未定期维护、未做好防虫防鼠措施2有管理规程，定期维护，定期检查监督16发放发放错误3发错品种、批号；发出不合格、待验物料2有物料发放管理规定，按指令发放；复核需加强16物料数量发放错误2未按照指令发放；2有物料发放管理标准，按指令发放163称量错误2定期对称量仪器进行校验、称量时现场管理监督复核16销售投诉、召回3包装问题2每批检验、已建立成品放行管理制度、质量授权人放行制度133质量缺陷2每批检验、已建立成品放行管理制度、质量授权人放行制度133不良反应2建立不良反应报告与监测管理制度及操作规程13结论：公司产品物料质量管理制度健全，各环节均有效控制，风险微小，完全可接受。但物料发生失效风险严重，平时依然需加强各种管理制度及操作规程的执行管理，不能放松。5.2.4产品生产操作方法风险方法可能的失败模式严重性可能的原因可能性当前的控制手段可检测RPN作业指导书无作业指导书或作业指导书操作性不强3未制定作业指导书；1任何操作均有作业指导书132作业指导书制定不合理2主要操作作业指导书经过验证确认14无工艺工程或工艺规程不适用3未制定工艺规程；工艺规程制定不合理2均制定了工艺规程并验证合格16工艺及主要操作方法未验证3工艺规程及操作方法未验证；清洁方法未验证；检验方法未验证等。2制定了验证管理规程，每年对产品质量回顾分析确定验证情况。212生产控制生产操作失误3未按照规定操作，未培训到位，操作人员粗心大意，带着情绪操作；未复核。2管理人员对操作进行抽检监督，但不是随时可检测到；培训经过考核。212物料不符合3原辅料质量不合格或质量差；物料未按规定养护；无标签或标签不符合；包装标签设计不规范；2物料质量经过质量、生产、仓储等部门多环节管理。包装标签经过质量、企划多人审核。有物料维护措施；有详细物料使用管理措施16生产监控不完善2监控点不完善，存在漏洞，监控不力，监测方法不合理，限度标准不合理2已制定监控管理相关规程，每班均有质检人员监控14消毒失效3消毒液未按照规定浓度配制、未在有效期内使用，未按时更换消毒液；消毒效果未验证等2消毒严格按照配制操作规程配制，在有效期内使用，按时更换，所有消毒液均对消毒效果验证并定期监测验证318工用器具、容器、设备所用工用器具、容器、设备等不清洁、未消毒或消毒不到位3使用未清洁的工用器具、容器、设备；未对工用器具、容器、设备等进行消毒或未认真消毒2有相关管理措施，但必须严格执行，认真操作318配料称量不准确导致配料料错误3计量器具未经校验或超过校验有效期或称量范围不适用2加强检查16物料品名、规格、数量差错3备料错误或数量错误导致产品质量不合格2必须严格进行复核管理318物料存放不良3造成物料泄露或污染，产品异常2注意检查16采用了错误的生产文件3配料比错误，导致产品报废1注意加强复核39物料标签错误或无标签可能导致下道工序异常2物料标签填写错误或脱落，未贴标签2加强自检与互检14吹塑生 产尺寸不符1因吹气压力低或模具设计缺陷2调整吹气压力或修改模具12颜色不符合导致产品不合格1由于配料比例不当或设备磨损导致色差2按配料单配料或进行设备检修。12制品表面出现黑点或不均化的斑点1工艺指标不合乎要求，导致煳料或塑化不良2按照工艺指标进行操作12手工包 装包装方式错误2未按照指令包装，或未复核2包装方式应多级复核14打包装时数量不正确2包装时未确认产品的数量2手工分装时严格按生产指令单分装，班长监督检查14不合格产品包装进去2未严格执行包装全检，导致不合格品入内2严格执行全检措施14结论：通过对生产方法评估分析，生产工艺规程与主要操作方法验证、操作失误存在中等程度风险。设备、工用具、容器等清洁消毒，用料错误因可检测性非常不强，存在高风险，在生产过程重在严格检查、复核，一丝不苟的执行有关操作规定，进一步完善操作与管理，避免失效。其它方面风险微小，产品整体风险微小，少数中高风险环节管理措施完善，完全可接受，但注意加强中等及高风险环节的管理。5.2.5产品生产环境风险环境可能的失败模式严重性可能的原因可能性当前的控制手段可检测RPN设施生产完毕后清洁或公共区域、地漏、水槽、容器等清洁消毒不彻底导致交叉污染3未严格进行清洁消毒；清洁消毒监督管理不严；清洁消毒操作规程不适用或没有2加强验证管理，严格执行过程，加强监督管理318地面、墙壁等导致交叉污染或被污染3地面开裂，不光滑起尘；墙壁开裂，不光滑，交际面死角；设备安装位置不合理，与地面存在不易清洁死角等2定期检查确认、维护保养，日常进行检查16缓冲间紫外灯、传递窗等消毒设施失效2紫外灯强度不够或使用时间太长未更换；消毒液失效。2紫外灯消毒效果应验证，并经常检查定期更换。消毒液进行监督检查312物流、人流不分2设计不合理，未执行物流人流分开的规定1对设计进行确认，严格执行人流、物流分开12厂区环境污染2厂区附近存在严重污染源；生活区、锅炉、污水处理等污染源在上风方向；厂区绿化不好，地面露土等1设计进行评估确认无前述可能原因；日常检查12设备、设施与生产能力不符2生产能力严重大于设计能力1设计进行确认，定期进行再确认24污染被污染或交叉污染3设备、工用具、容器清洁消毒不彻底或未消毒，水、空气不符合，微生物超标，人员污染，设施不符合，包材污染，同时生产多品种、工艺流程设计不合理等2设施、工艺设计等均经过确认并定期检查确认，有清洁消毒措施并验证合格、定期监测，人员进出洁净区及操作均有措施并进行监控318仓储物流仓储不符合2仓储条件差，温湿度超标，仓储空间不足，遮光、阴凉等设施不足2仓储设施经过设计确认并定期再确认，每班监控14物流设施不符合2物料、成品外运车辆没有防晒、防雨措施，内部物流人流部分1公司外运物料、成品车辆均是密闭，能够防晒、防雨；厂区人流、物流分开12结论：通过产品生产环境分析评估，消毒设施失效、洁净度不达标、存在中等程度风险，清洁消毒不彻底或未按照规定清洁消毒存在高风险；其它方面风险微小。中等程度风险及高风险项目均制定了严格完善的操作规程、监督管理制度，认真执行可以有效控制和降低,因此本公司产品生产环境整体风险小，完全可以接受，但必须认真执行已制定各项操作规程及监督管理制度，特别要对高风险、中等