桩基(干湿作业).doc

桃源互通式立交K20+823.080主线桥基础及下部构造分项工程施工方案（分项编号：G4HT1-A01-02）一、编制依据1、江肇高速公路第四合同段施工图。2、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）3、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）4、单位、分部、分项工程划分表二、工程概况桃源立交K220+823.080主线桥基础及下部构造分项包括桩基、系梁、柱、承台及肋板、盖梁等，0号台为桩柱式桥台，桩基直径150cm，桩长16m，共计6根，1号墩为柱式墩，桩基直径150cm，桩长33m，共计4根，2号台为肋板式桥台，群桩基础，桩基直径120cm，桩长28m,共计12根，全桥共有22根桩基，均为摩擦桩。墩柱直径130cm，共计4根，系梁断面尺寸为100120cm，每墩每侧均为两根，共计2根。桃源立交K220+823.080主线桥桩基地质钻孔5个，岩土地质划分为11层，自上而下依次为：素填土砂质亚粘土中砂淤泥质粘土亚粘土中砂砂质粘土全风化花岗岩强风化花岗岩中风化花岗岩。三、人员、材料、机械组织安排(一)施工人员组成我部根据桩基工程特点，投入专业化的桩基施工队伍，投入的施工管理人员和施工人员均能满足本桥的施工需要。施工人员安排见下表：岗位人数职责施工员1负责现场安排桩基成孔20机械成孔12人，人工挖孔8人混凝土浇筑15包括搅拌站及辅助人员钢筋工10钢筋制作及安装其他人员5晚上值班及辅助管理人员安排见下表：岗 位姓 名职 责项目经理何永财负责全面工作项目副经理刘叶负责桩基工程实施安排项目总工黄培生技术方案制定与事故处理项目副总工薛晏金施工技术质检工程师贺少艾质 检测量工程师李艳军桩位及标高试验工程师杨金华原材料及砼半成品安全工程师李宗华安全、环保 (二)材料供应l、材料采购(1)、混凝土采用集中搅拌站，由试验室负责配合比及检测工作。施工物资由项目部根据施工用料计划集中供应，分期分批进行材料采购及检测。(2)、采购供应落实到人，严把进货和验收质量关，试验室检验合格的材料方可用于工程结构中。2、材料运输所需材料由我方组织，汽车运至施工现场，混凝土由搅拌运输车运至工点。3、材料贮存及发放(1)、对入场混凝土原材进行严格验收，保证入场数量准确、质量良好，必须有合格证和材质证明书，水泥采用散装水泥。(2)、钢筋贮存按种类、规格、型号分区码放，离地30cm。 (3)、其余材料的贮存方法应满足产品性能保护的要求，妥善保管。(三)施工机械 桩基分项共22根桩基，完成桩基砼549.6m3，投入主要施工机械如下表：序号机械名称规格及型号数量备注1冲击钻机8T4台2挖孔设备3套井架及卷扬机等3搅拌站35m3/h1座750L两台4混凝土搅拌运输车6m32辆5钢筋弯曲机1台6钢筋切断机1台7电焊机2台8吊 车30T1台9装载机2m32台10挖掘机1m31台开挖平台及泥浆池11推土机220kw1台修平台12自卸汽车6 m35辆开挖平台及泥浆池13空压机1.5m32台凿桩头14洒水车6000L1辆15发电机200kw1台备用16泥浆泵3PN3台泥浆循环导 管2803套灌注水下砼四、施工方法及步骤（一）桩基施工A、机械成孔灌注桩施工1、机械成孔灌注桩桩基施工工艺框图：平整场地钻机就位钻 进清 孔测量孔深、斜度、孔径吊放钢筋笼安装导管导管试拼装、作密封检验制作钢筋笼运至孔位拔除护筒灌注水下砼测量砼面高度输送砼制备砼设立拌合站砼备料桩位放样埋设护筒配制泥浆设泥浆泵开挖泥浆池、沉淀池护筒制作2、由于原地面高出设计桩顶,施工时先进行土方开挖平整场地，开挖基准面高出设计桩顶1m，作为钻孔桩施工平台。然后开挖循环池和沉淀池，循环池容量按桩容量的1.2-1.5倍计算，不少于30m3，沉淀池容量为12m3以上，必要时设钻渣分离器。3、用全站仪确定桩位点之后，做十字保护桩校核护筒的准确性，护桩在成桩之前做到不移动，不毁坏，桩位之间的距离校核用钢尺丈量。4、埋设钢护筒：钢护筒采用10mm厚的钢板卷制，直径大于设计桩径20-40cm，钢护筒采用人工挖孔埋设，四周用粘土夯填封闭，护筒顶高出地面0.3m，埋置深度大于2m，护筒中心竖直线应与桩中心重合，误差控制在50mm以内。5、安装钻机：桩基采用冲击钻正循环成孔，钻机底座安放在枕木上以平整稳固，使其在钻进和运行过程中不产生位移和沉陷，钻头中心与钢护筒顶面中心对位。6、钻孔：开钻时，先向孔内加入泥浆，以小冲程稳而准的开孔，使初始成孔坚实竖直、圆顺，起导向作用，并防止孔口坍塌，在钻进过程中塌孔，采用增大泥浆比重的方法，低冲程进尺，塌孔处理完毕后方可正常钻进。钻进深度超过钻头长度0.5m后,方可进行正常冲击。钻进过程中，及时排渣，必要时添加粘土造浆,泥浆粘度控制在1622Pa.S以内,泥浆相对密度控制在1.21.4以内。在钻孔、排渣过程中或因故停钻时，随时保持孔内水头高度和泥浆相对密度及粘度，以防止坍孔。钻孔作业按一天三班连续钻进，在钻孔过程中及时填写钻孔施工记录及捞取渣样，以便与地质资料核对，发现与地质资料不符时及时向监理报告，并增加取样频率。在钻进到设计桩底标高时，由质检部向监理工程师报检，待监理工程师确认桩底标高并签认钻孔记录，同意终孔后方可提钻。本分项桩基为摩擦桩，终孔原则为：（1）施工地质情况与设计依据的地质资料基本一致时，按设计桩底标高终孔；（2）施工中，实际地质情况优于设计地质资料，且下钻困难，经设计代表验算，承载力满足设计要求，可以提高终孔标高；（3）达到终孔条件时报监理工程师验收。7、成孔检查：钻孔达到设计深度后，利用钢筋笼测孔器对孔的孔径、孔形、倾斜度检查，采用全站仪及测绳对孔的中心偏差、孔深进行全面检查。测孔器用钢筋加工的钢筋笼，测孔器外径D按规定外径比钢筋笼直径大100mm，且不大于钻头直径，长度不小于4-6D。8、清孔：必须在达到设计要求深度或经监理工程师验收合格后进行，清孔采用置换法反复清孔。第一次清孔结束，经验收后才能放置钢筋笼，钢筋笼安装完毕后再进行二次清孔，直至沉淀厚度达到设计要求，并小于50mm。清孔后的泥浆的含砂率小于2%，比重在1.031.10，粘度1720Pa.s。9、钢筋笼加工和安装：分段长度应根据吊装条件确定，钢筋笼的主筋采用焊接接头，同一断面钢筋接头不超过50%,且接头面高差不小于1m，加强箍筋用钢筋弯曲机弯制，采用单面焊，焊接长度10d，点焊在主筋内侧，所有焊接用的焊条均为“5”字打头，严禁用“4”字头的焊条。采用声测法检测的桩基，在钢筋笼的内侧正三角形绑扎3根通长的57钢管，声测管接头采用70钢套管焊接。钢筋笼采取先成型后吊装，定位钢筋焊接在骨架上，使钢筋笼在孔内居中，保护层厚度达到要求。钢筋笼对中调整定位后，采用4根与主筋直径相同的钢筋，点焊在护筒上进行定位。10、钢筋笼的吊装：为保持钢筋笼骨架不变形，在钢筋笼吊装时，在上口设“钢扁担”，先水平平衡吊起，再升起“钢扁担”将钢筋垂直吊入孔中。在钢筋笼中间绑扎三根杉木杆，在下放钢筋笼过程中随剪断绑扎用钢丝，至孔口时杉木杆会随浮力上升，靠人力提出孔口，起吊另一节与之对接。焊接接头应按规范要求错开，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，保证两根接合钢筋轴线一致；钢筋接头采用单面焊，搭接长度不小于10倍d（d为钢筋直径）；钢盘笼分段吊放入孔，两点水平起吊，待骨架立直后，由上吊点吊入孔内。起吊时小心保持平稳，避免钢筋笼在起吊过程中变形。骨架入孔时应对中，要保证笼中心与孔中心重合，避免钢筋笼碰触孔壁。就位前将固定吊环与主筋焊接牢固。应根据测量的孔口高程计算出焊接吊环的长度，以确保钢筋笼在孔中的高度，把钢筋笼吊放到设计位置。对接施焊顺序应由中到边对称地向两端进行，相邻的焊缝应分区对称跳焊，不得顺方向一次成型。11、水下砼灌注灌注水下C25砼采用内径28cm的导管，先进行水密承压试验，导管连接长度要略大于孔深，第一节为6m,最后两节为0.5m，其余选择1.0 -2.0m管节按桩长进行配管，钢筋笼下完之后，立刻进行导管的安装，逐节依次连接直至接到要求长度。导管安装完毕后，进行二次清孔直到沉淀厚度达到规定要求，再在导管上安装漏斗，将导管提离孔底2540cm。砼灌注采用集中拌合，用砼运输车运至工地，水下砼灌注要连续、快速进行，首批砼保证导管埋置深度不小于1.0m，整个桩基砼灌注在首批砼初凝时间内完成，同时保证导管埋深在26m之间。为保证桩顶砼质量，砼超灌高于设计标高0.51.0m。如果在灌注过程中发现砼灌注上升速度异常，应立即将情况报告给桩基负责人，采取相应措施。首批砼灌注数量按VD2/4（H1+H2）+d2/4h1计算，按桩长38m桩径150cm计算如下：式中：V-灌注首批混凝土所需数量(m3)；D-桩孔直径1.5m；H1-桩孔底至导管底端间距，取0.3m；H2-导管初次埋置深度(m)，取1m；d-导管内径0.28m；h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混 凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)得出砼初灌量为3.32m3,现场料斗容量为3.5m3,满足施工要求。12、桩头凿除灌注桩浇筑完成14天后凿除预留桩头，首先用挖机开挖台帽基坑，桩头凿除工作面底高程低于桩顶高程2030cm，与台帽垫层砼（方便台帽钢筋施工）一起浇筑。桩头采用风镐配合人工凿除，首先使用风镐将桩头清除至距设计桩顶1020cm的位置，然后手工凿除至设计桩顶标高。保证新凿出的混凝土面新鲜、坚实、无泥土等掺杂物，然后将灌注桩钢筋附着物清理洁净、恢复原位。B、人工挖孔桩施工1、 施工准备a、开挖前将0号台山坡开挖整平，完成场地三通一平，地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕，各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。b、熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。c、按桩基平面图进行桩位及标高测量，做好引桩。d、人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。e、护壁材料进场，护壁砼采用与桩身砼同标号的细石砼。2、主要工器具：井架、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯(低压36V、l00W)，电焊机、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全带等；模板采用组合式钢模、弧形工具式钢模四块拼装；卡具、挂钩和零配件；木板、木方，8号或12号槽钢等。2、 质量要求A、 主控项目(1) 主筋间距：l0mm。尺量检查。(2) 长度：100mm。尺量检查。B、 一般项目(1) 钢筋材质检验：符合设计要求，检查合格证及检验报告。(2)箍筋间距：20mm，尺量检查。(3)直径：l0mm，尺量检查。4、灌注桩质量要求A、主控项目1)灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。2)实际浇筑的混凝土量，严禁小于计算体积。3)浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求的施工规范的规定。B、一般项目1)孔底虚土厚度不应超过规定。桩底应落在持力土层上，持力层土体不应破坏。2)灌注桩的桩位偏差必须符合规范要求。5、工艺流程 放线定桩位及高程开挖第一节桩孔土方支护壁模板放附加钢筋浇筑第一节护壁砼检查桩位(中心)轴线架设垂直运输架安装电动葫芦(卷扬机或木辘轳)安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等开挖吊运第二节桩孔土方(修边)先拆第一节模板、支第二节护壁模板(放附加钢筋)浇筑第二节护壁砼检查桩位(中心)轴线逐层往下循环作业开挖孔底部分检查验收吊放钢筋笼放砼溜筒(导管)浇筑桩身砼(随浇随振)桩顶位置。6、浇筑桩身砼 桩身砼可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80100mm，机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑砼。砼的落差大于2m，桩孔深度超过12m时，要采用砼导管浇筑。浇筑砼时要连续进行，分层振捣密实，分层高度按振捣的工具而定但不大于1.5m。7、成品保护a、已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落，严禁用草袋、塑料布虚掩。b、已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h。c、桩孔上口外圈要做好挡土台，防止灌水及掉土。d、保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不碰坏孔壁。串桶要垂直放置防止因混凝土斜向冲击孔壁。e、钢筋笼不要被泥浆污染，浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。f、桩孔混凝土浇筑完毕，要复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。g、施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点，不得碾压桩头，弯折钢筋。8、要注意的质量问题a、垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。b、孔底残留虚土太多：成孔、修边以后有较多虚土，未认真清除，在放钢筋笼前后均要认真检查孔底，清除虚土杂物，必要时用水泥砂浆或混凝土封底。 c、浇筑第一节砼护壁时，采用护壁砼高出原有地面30cm，保证雨水、出渣碎块等落入孔内，护壁砼要保证其厚度，根据地质情况，必要时在护壁混凝土中加入6钢筋，护壁砼浇筑尺寸如下：d、孔底照明必须用低压电源(36V、100w)、防水带罩的安全灯具，孔口上设围护栏，必要时要向井下通风，加强空气对流。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。e、桩基混凝土计划干灌，利用串桶及溜槽把混凝土送到孔底，振捣棒分层振捣密实，混凝土逐渐上升至桩顶；如果地下水出水量超过3mm/min，积水一时难以排除的情况下，则采用导管水下浇筑混凝土的办法，确保工程质量。五、施工技术要点（一）桩基施工A、水下灌注砼的性能参数1、砼原料粗骨料碎石的最大粒径不得过大，以提高砼的流动性，防止堵管。2、砼初凝时间一般砼初凝时间仅35小时，只能满足浅孔小桩径灌注要求，而深桩灌注时间约为57小时，因此应加缓凝剂，防止导管埋置而发生质量事故。3、砼搅拌方法和搅拌时间为使砼具有良好的保水性和流动性，应按合理的配合比将水泥、石子、砂子倒入料斗后，先开动搅拌机并加入30的水，然后与拌合料一起均匀加入60的水，最后再加入10的水(如砂、石含水率较大时，可适当控制此部分水量)，最后加水到出料时间控制在6090秒内。4、坍落度选择坍落度应控制在180-220毫米之间，砼灌注距桩顶约5米处时，坍落度控制在160170毫米，以确保桩顶浮浆不过高。气温高，成孔深，导管直径在250毫米之内，取高值，反之取低值。B、砼灌注操作技术1、首批砼灌注砼灌注量与泥浆至砼面高度、砼面至孔底高度、泥浆的密度、导管内径及桩孔直径有关。孔径越大，首批灌注的砼量越多，由于砼量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批砼在下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏斗加砼，然后再稍拉导管，若起重能力不足，则应用卷扬机拉紧漏斗晃动，这样能使砼顺利下滑至孔底，下灌后，继续向漏斗加入砼，进行后续灌注。2、后续砼灌注后续砼灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼，牵动导管的作用如下:有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间磨擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，灌注砼下落困难，导致断桩。同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状砼，严重影响成桩质量。牵动导管增强砼向周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦阻力，同时加大砼与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。3、后期砼的灌注在砼灌注后期，由于孔内压力较小，往往上部砼不如下部密实，这时应稍提漏斗增大落差，以提高其密实度。C、桩基砼灌注速度在控制砼初凝时间的同时，必须合理地加快灌注速度，这对提高砼的灌注质量十分重要，因此应做好灌注前的各项准备工作，以及灌注中各道工序的密切配合工作。六、质量验评标准（一）桩基质量验评标准1、钻、挖孔成孔质量标准2、泥浆性能指标3、钢筋加工与安装实测项目3、 钻孔灌注桩成桩质量要求项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度(MPa)在合格标准内按砼强度统计方法评定32桩位(mm)群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查2排架桩允许50极值1003孔深(m)不小于设计测绳量：每桩测量34孔径(mm)不小于设计探孔器：每桩测量35钻孔倾斜度(mm)1%桩长，且不大于500用测壁(斜)仪或钻杆垂线法：每桩检查16沉淀厚度(mm)摩擦桩设计规定，设计未规定时按施工规范要求沉淀盒或标准测锤：每桩检查2支承桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程(mm)50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算1（二）钢筋加工及安装1 基本要求1) 钢筋、机械连接器、焊条等的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。2) 冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。3) 受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量应符合施工技术规范要求。4) 钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。5) 受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其它损伤。2 钢筋实测项目钢筋加工及安装实测项目见下表：项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距(mm)两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌注桩202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)10尺量：每构件检查510个间距23钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数30%抽查1宽、高或直径54弯起钢筋位置(mm)20尺量：每骨架抽查30%25保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋5尺量：每构件沿模板周边检查8处3基础、锚碇、墩台10板3注:小型构件的钢筋安装按总数抽查30%。3 外观鉴定1) 钢筋表面无铁锈及焊渣。不符合要求时减13分。2) 多层钢筋网要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。不符合要求时减13分。七、质量保证措施1、施工实施阶段材料到达工地必须进行验收，投入使用前必须按规范进行试验。搞好技术交底，坚持按章操作。每道工序要进行详细的设计、规范、质量和操作工艺标准技术交底，作业人员必须严格按照技术交底的要求和标准施作。按照施工规范和试验规程，做好施工前、施工中和施工后的各项试验检测，确保工程质量目标的实现。钻进、灌注过程详细作好施工记录，在钻进过程中，及时捞取渣样与设计地质资料进行核对。2、施工过程监督及检查强化以质检工程师为核心的工程质量监管体系。每道工序必须检查验收合格并签认后方可转入下道工序。对混凝土灌注过程实行全过程旁站。主动配合支持监理工程师的工作，积极征求监理工程师的意见，坚决执行监理工程师决定，共同把好质量关。3、施工测量测量定位及施工测量的好坏，直接影响工程质量，是质量保证体系中的重要一环。为防止测量事故，建立测量复测制是一个行之有效的制度。以总工程师为首的技术负责制，同时建立各级技术人员的岗位责任制，做到分工明确，责任到人，认真编制施工组织设计、施工技术方案、技术交底、组织交接桩，认真进行复测，补齐桩位，搞好施工放样测量和复核。建立健全测量复核制，施工测量放样前要用CAD制图复核CASIO-4800计算结果，无误后进行现场施测，现场施工员根据图纸几何心寸进行复测，确保现场施测的桩位正确后报监理工程师进行验收。对测量的原始数据要妥善保管，以备在需要时进行查看。测量前，测量仪器都先作测前的检测工作，确保性能良好。工程施工前和施工过程中对中线控制桩点、水准点的贯通测量和检测要相互闭合，避免测量事故的发生，以确保工程施工的顺利进行。用计算器进行测量计算，用电脑复核，两种方法无误，确保测量成果准确。4、钢筋工程对现场的钢材严格把好质量关，每批进场钢筋有出厂合格证明书，并经现场抽样检验合格后，方可使用到工程中。进场的钢筋用完后，钢筋工长、试验员在检验报告合格证明书上注明该批钢筋所用于工程的部位，便于今后对结构进行分析，确保工程质量。钢筋在储运堆放时，保留标牌，并按级别、品种分规格堆放整齐，钢筋与地面之间支垫不低于20cm的底模或搭设钢管架，对于数量较大，使用时间长的钢筋表面上加盖覆盖物，以防止钢筋锈蚀。钢筋在加工过程中，如发生脆断、焊接性能不良或力学性能不正常现象，对该批钢材进行化学成分分析。对不符合国家标准规定的钢材，进行退场处理。5、砼的生产、运输及进场验收A.拌合站每次搅拌前，检查拌和、计量控制设备的状态，保证砼生产过程按施工配合比计量拌和。同时根据材料的状况及时调整施工配合比，确保各种材料的准确使用量。B.制定切实可行、准时的砼运输线路，并根据使用情况编排好拌和、运输计划，保证砼运输在规定时间内准时运到，确保现场砼的连续浇注。C.砼运输到达施工现场后，试验工程师、质检工程师对砼的各项技术指标进行质量检查，并报请监理工程师进行现场检验，确认符合要求后方能投入使用。6、隐蔽工程质量保证措施保证隐蔽工程质量的关键在于加强施工过程控制及健全各项隐蔽工程质量检查和验收制度并认真落实。隐蔽工程检查以班组检查与专职检查相结合，对不符合质量要求的予以纠正。各工序工作完成后，由分管工序的技术人员、质检工程师组织工班长按有关技术规范要求进行检查，不合格的坚决返工。上道工序不合格不准开始下道工序施工。每道工序完成后并经自检合格后，报驻地监理工程师验收，并做好隐蔽工程验收记录和隐蔽工程检查签证资料整理工作。所有隐蔽工程必须经监理工程师签证后才能进入下道工序施工。隐蔽工程施工过程中加强技术人员旁站监督并做好施工记录。隐蔽工程施工记录有检查项目、技术要求及检查验收部位等，现场技术员、质检工程师均在相应栏目签名。八、质量通病及防治（一）桩基通病及防治1、孔径不足预防措施如下：、选用适当的钻头直径，钻头磨耗严重时要及时焊补。 、流塑性地基土变形造成缩孔时，宜上下反复扫孔，以扩大孔径。 、泥浆指标在规范范围内，防止泥浆糊壁。 2、孔深不够预防措施如下： 、检查土样，与地质剖面图对照，防止误判。 、根据钻进速度变化和钻进工作状态判定。 、根据钻杆和钢丝绳的长度控制，并随时用测绳检查。 3、孔底沉渣过厚预防措施如下： 、选用合适的清孔方法，保证清孔后泥浆指标符合要求。 、测量实际孔深与钻孔深度比较。 、清孔、下钢筋笼、下导管应连续作业。 、浇筑砼前，应再次检查沉渣厚度。不满足，二次清孔。4、砼在灌注过程中钢筋笼上浮预防措施如下： 、砼在接近钢筋笼骨架时，宜使导管保持较大的埋深，在钢筋笼底部1米左右范围内，减慢灌注速度，当砼上升到骨架底口4米以上时，再提升导管，使其底高于骨架底部2米以上即可恢复正常灌注速度。 、将2-4根延长伸至孔底。 、保持合适的泥浆相对密度防止流沙涌入托起钢筋笼。 、坍落度不宜过小。 5、导管进水预防措施如下； 、首批混凝土储量要充足，导管底口距孔底的间距以3050厘米为宜，首批混凝土浇注后导管应埋入混凝土。 、导管接头要严密，灌注前要进行水密性、承压、抗拉试验。 、导管提升平稳，测深准确。6、卡管预防措施如下： 、隔水球胆直径应略小于导管直径，灌注前要做隔水球通过试验。 、混凝土坍落度不宜过小、流动性差、夹有大粒径集料、粗集料集中的混凝土不允许灌注。 、埋管不宜过深，加快灌注速度，避免混凝土在管内初凝。 7、埋管预防措施如下： 、严格控制埋管深度一般不得超过68米。 、在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早地处凝。 、首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度， 、导管接头螺栓事先应检查是否稳妥。 、提升导管时不可猛拔。 8、灌注桩断桩A、断桩原因分析断桩是严重的质量事故。对于诱发断桩的因素，必须在施工初期就彻底清除其隐患，同时又必须准备相应的对策，预防事故的发生或一旦发生事故及时采取补救措施。断桩产生的原因有以下几个方面：(1)灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。(2)在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。(3)卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。由于配料责任心差，造成混凝土配合比在执行过程中的误差大，使坍落度波动大，拌出混合料时稀时干。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。所以严格控制混凝土配合比，缩短灌注时间，是减少和避免此类断桩的重要措施。 (4)坍塌。因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩，而且位置深、难处理。(5)另外，导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行，突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。因此应认真对待灌注前的准备工作，这对保证桩基的质量很重要。B、断桩处理的方法断桩采用将原桩位已成桩的砼全部用冲击钻清出，在桩基原位重新成桩。也就是对在施工过程中及时发现和超声波检测出的断桩，采用彻底清理后，在原位重新浇筑一根新桩，做到彻底处理。9、混凝土桩基缩颈(1)、桩基缩颈形成的原因A在钻孔过程中，由于钻锥磨损或焊补不及时，再或地层中遇到膨胀的软土、粘土、泥岩等，容易产生缩孔现象。B灌注时发生井壁坍落，情况好于断桩时的井壁坍塌。C其他与桩基断桩形成情况相同。(2)、桩基缩颈的防治措施a对质量控制应注重预防为主，即在施工前做好充分准备工作，制定相应的防范措施，并责任到人。 b 严把检测关，。桥梁钻孔灌注桩无破损检测是确保施工质量的一个重要技术检测手段。c 对施工设备质量要严格要求备用发电机数量充足。要保证工地的备用发电机性能良好，足以应付施工过程中可能发生的电网断电情况，这样可以防止灌注时间延误，避免造成断桩事故。 注意混凝土拌和机类型的选择，宜选用大容量拌和机，在数量上可以保证混凝土的连续灌注。对混凝土拌和机在每次使用前都应进行认真的检查维修。 导管是灌注水下混凝土的重要工具，其直径大小要根据灌注强度要求进行选择。要求导管应具备足够的强度和刚度、且密封性良好，管壁光滑、导管平直，无穿孔裂纹，导管接口处应有弹性垫圈密封。如果导管接头密封不严，焊缝破裂，水从接头或焊缝中浸入会引起事故，因此施工之前必须要进行水密、承压和接头抗拉试验。 储料斗、漏斗、溜槽以及其他有关灌注机具使用前都应进行检查，以保证施工安全和施工质量。 d严格控制混凝土的配合比 水下混凝土的强度、等级和材料应符合设计要求和水工混凝土施工规范(DL/T5144-2001)的规定。水泥一般选用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，初凝时间宜不早于1.5h，宜选用标号在325以上的水泥。所选的水泥品种应通过初凝时间和抗压强度试验。要注意水泥的用量要达到规范规定的标准。 粗骨料宜选用坚硬的卵砾石和碎石，应优先采用符合要求的卵石。骨料最大粒径不应大于导管直径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时粒径在40mm以内。粗骨料的级配应保证混凝土具有良好的和易性。细骨料宜采用级配良好的中、粗砂。混凝土的含砂率一般为4550，水灰比宜采用0.50.6。 为提高和易性，混凝土中宜掺入外加剂，水下混凝土常用的外加剂有减水剂、缓凝剂和早强剂等，掺入外加剂前，必须经过实验，以确定外加剂的使用种类、掺入量和掺入程序。混凝土的配合比必须与导管灌注水下混凝土相适应。合适的配合比应使混凝土具有足够的可塑性和粘聚性，易于在导管中流动而又不易离析。混凝土搅拌时间要适宜，要搅拌均匀，如混凝土搅拌和输送过程中，出现不均匀或离析泌水现象，流动性差时，就不能使用。e加强灌注施工工艺钢筋笼和钻孔的中心要对应，定位要准确。如果是不放到孔底的钢筋笼，要特别注意吊环、吊钩的强度及牢固性。钢筋笼吊放时要保持轴线顺直，位置居中，严禁碰撞孔壁，以免产生坍孔。钢筋笼安放到位后应立即安设导管。 在灌首批混凝土之前最好先配制0.10.3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土，确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使滑阀留在孔底，灌入首批混凝土。 注意首批混凝土量必须满足导管埋深不能小于1.5M，所以漏斗和储料斗及漏斗和输送泵的混凝土储存数量要充足。根据导管内混凝土压力与管外水压力平衡的原则,导管内混凝土必须保持的最小高度为:=R/R。而管中混凝土的体积就应为=2/4（为导管直径）。首批混凝土若埋深不足，混凝土下灌后不能埋没导管底口，会导致泥水从导管底口进入。如果出现这种导管入水现象应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机或抓斗机清出，然后重新下导管灌注。 首批混凝土灌注正常后，必须连续进行，不得中断。否则先灌入的混凝土达到初凝，将阻止后灌入的混凝土从导管中流出，造成断桩。同时在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。此时要注意，混凝土灌到孔口不再返出泥浆时可以微向上提动导管，而如果要提升导管0.5到1M以上才能灌入混凝土就应该拆除部分导管。要注意观察孔口是否返出泥浆。当混凝土接近钢筋笼时，宜使导管埋得较深。要注意正确控制导管埋深，如果导管埋人混凝土过深，易使导管与混凝土间摩擦阻力过大，致使导管无法拔出造成事故。而提管过程中要缓缓上提，如过猛易使导管被拉断。所以埋管深度一般应控制在2到6m，同时应注意灌注速度。 在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续混凝土宜通过滑槽徐徐流入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。混凝土灌注时要分工明确，密切配合，统一指挥，快速、连续施工。一气呵成、快速灌注成功的桩往往质量比较好，而灌灌停停的桩则容易出现质量问题。10、钢筋骨架外形尺寸,横断面钢筋与图纸不符A、钢筋骨架的外形尺寸不准的预防措施： 、在绑扎时将多根钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。 、将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。 B、同一截面内钢筋接头太多的预防措施： 、在下料时按下料钢筋编号再编分号。 、轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。 、如果分不清受拉或受压区时，接头位置均应按受拉区的规定办理。 、在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合要求时，应立即改变设置方案。 C、钢筋少放或漏放的预防措施： 、加强配料工作，按图核对配料单或料单。 、钢筋绑扎和安装前认真熟悉图纸和配料单，确定合理的绑扎顺序。 、钢筋绑扎完毕，工点技术干部和专职质检员要认真检查。 11、钢筋焊接接头的机械性能达不到设计要求和施工规范的规定钢筋焊接质量达不到规范要求的预防措施： A、焊接材料、焊接方法、工艺参数，必须符合设计要求及施工组织设计的规定。 B、焊工必须根据施工条件试焊，经试验合格后方可在工程中施焊。 C、按照设计图纸的规定进行检查。 D、图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不小于0.7d，焊缝厚度不小于0.3d，允许误差0.05d（d钢筋直径），发现尺寸不足，应清除焊渣后及时补焊。 E、选用合适的电流，防止电流过大，咬边焊缝和钢筋交接处有缺口。 F、焊弧不可拉的过长。 G、控制焊条角度和运弧方法。 H、精心操作，避免带电金属与钢筋相碰引起电弧，电弧烧伤钢筋表面，造成钢筋断面局部削弱。 J、不得在非焊接部位随意引燃电弧。 K、地线与钢筋接触要良好，牢固。（二）结构混凝土质量通病防治措施A、混凝土坍落度不稳定1通病主要现象混凝土混合物卸出搅拌机坍落度变化起伏大，超过允许偏差范围。2预防措施（1）计量设备的精度应满足有关规定，并具有法定计量部门签发的有效合格证，加强自检，确保计量准确。（2）加强骨料含水率的检测，变化时，及时调整配合比。（3）进库水泥应按生产厂家、品种和标号分别贮存、使用。B、混凝土混合物离析1通病现象混凝土混合物经搅拌运输车送至施工现场后，由于搅拌车问题卸料时初始粗骨料上浮，继而稠度变稀。2预防措施（l）混凝土搅拌运输车在卸料前，应中、高速旋转拌筒，混凝土混合物均匀后卸料。 （2）加强管理，对清洗后的拌筒，须排尽积水后方可装料。装料后，严禁随意往拌筒内加水。C、坍落度延时损失过大1通病现象混凝土混合物出拌和机时的坍落度，经0.5h或lh搁置，坍落度值损失过大，不能满足施工和易性要求。2预防措施（1）选用品质优良水泥，不应使用C3S含量超标水泥。（2）选用合适的外加剂，经检验合格后方可使用。（3）可在混凝土中掺用矿渣粉或粉煤灰。（4）炎热夏季，采取措施降低混凝土混合物的温度。D、泵送性差1通病现象混凝土混合物离析、或粗骨料粒径过大和异常杂物混人而引起堵泵。2预防措施泵送混凝土的配合比应根据原材料、混凝土运输距离、混凝土泵的型号种类、输送管径、泵送距离、气候条件等具体施工条件确定E、混凝土麻面 1. 通病现象砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。 2.原因分析：A模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。 B钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。C模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。D砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。 3.预防措施:A模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。B砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。 C处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平。 F、砼蜂窝 1、通病现象砼局部酥松，砂浆少碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 2、原因分析：A砼配合比不合理，碎石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少碎石多。 B砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。C未按操作规程浇注砼，下料不当，使碎石集中，造成砼离析。 D砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未允分振捣又下料。 E模板孔隙未堵好，或模板稳定性不足，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。3、预防措施：A砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确（采用电子自动计量）。B砼拌合均匀，颜色一致，其搅拌最短时间符合规范规定。C砼自由倾落高度不得超过 2m ，如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。D砼的振捣分层捣固，浇注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的 1.25 倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的 1.5 倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的 1 倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的 1/2 。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼 5cm ，砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。E浇注砼时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇注，并在砼初凝前修整完好。 4、治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1:2或1:2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。G、孔洞1、通病现象砼结构内有空隙，局部没有砼。 2、原因分析：A在钢筋密集处或预埋件处，砼浇注不畅通，不能充满模板间隙。 B未按顺序振捣砼，产生漏振。C砼离析，或严重跑浆。 D砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。 E砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。 F不按规定下料，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状。3、预防措施：A在钢筋密集处，可采用细石砼浇注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。 B预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。 C采用正确的振捣方法，严防漏振。插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约4045， 振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径的 1.5 倍。振捣器操作时快插慢拔。 D控制好下料。要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过 2m ，大于 2m 时要用溜槽、串筒等下料。E防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物，发现砼中有杂物，及时清除干净。 F加强施工技术管理和质量检查工作。 对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理 J、露筋 1、通病现象钢筋砼结构内的钢筋露在砼表面。 2、原因分析：A砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。B钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇粒径大碎石卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。 C因配合比不当砼产生离析，或模板严重漏浆。D砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。E砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。 3、预防措施：A灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。B为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔 1m 左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。C钢筋较密集时，选配适当粒径的碎石。碎石最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的 1/4 ，同时不得大于钢筋净距的 3/4 。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼浇注。 D为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。E砼自由顺落高度超过 2m 时，要用串筒或溜槽等进行下料。F拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。H操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。4、 治理方法：将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。K、缺棱掉角 1、通病现象砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。 2、原因分析：A木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。B施工时，过早拆除承重模板。 C拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 D冬季施工时，砼局部受冻。 3、预防措施：A木模板在灌注砼前充分湿润，砼浇注后认真浇水养护。B拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。C拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱