生产运营 考试重点.doc

U3 （一）大量定制设计：公司热衷于标准化生产，原因是标准化能够使它们以相对较低的成本生产出大量的产品，尽管这些产品缺少多样化。另一方面，顾客尤其偏爱产品各有特色，尽管他们喜欢成本低的成本。解决上述问题的办法是大量定制，这是生产标准化的产品或服务而又在最终产品或服务中融入一定程度定制化的一种战略。（二）推迟差异化策略：是指当生产一种产品或者服务时，暂且不彻底完成它，推迟至知道顾客的偏好或具体要求后再去完成它。例如 1 家具制造商可以制造餐具组合套具，但暂不上色，让顾客来选择着色剂。 2 还有各种电子邮件和互联网服务等可以作为标准化系列提供给顾客，然后根据顾客的偏好进行改进推迟差异化的结果是，产品具有定制特色，可以很快地生产出来，迎合了顾客要求多样化和及时供货的愿望，同时产品的绝大部分仍是标准化的，这使得生产商可以实现标准化生产带来的好处。（三）并行工程：狭义说，并行工程是指在设计阶段的早期将设计和制造工程的人员召集起来，同时进行产品和生产产品的流程的开发。目的是，让产品设计既能反映顾客需求又与制造能力相匹配。优点：1 制造部门人员能够指明生产能力 2 能够给关键工具的设计或采购带来先机，其中某些工具在本行业中处于领先地位 3 能较早考虑一种特殊设计或设计中某些部分的技术可行性，如此能再次避免生产中的严重问题 4 可以将重点放在解决问题而不是解决矛盾上难点：1 设计和制造之间长期存在的界限很难马上克服 2 要使该流程发挥作用，必须有充分的沟通和灵活性，而这点却很难达到（四）产品设计的先进方法成组技术（Group Technology）： 成组技术是一种利用零件(1) 的相似性来组织生产的原理和方法。成组技术开始出现的时候，主要是作为一种工艺组织方法，合理组织生产技术准备及生产过程的管理。随着零件分类编码系统的不断完善以及成组技术与计算机应用相结合，成组技术的应用已经扩展到产品设计、工艺设计、生产计划、设备布置等企业生产活动的各个领域。 在对产品建档时，可以通过对工程图进行编码，以利于成组技术的应用(2) 对成组技术的评价成组技术提供了一个系统的方法，来查看零部件所属的类别，以便了解某个现有的零部件是否可用于下新的产品。使用现有的零部件免除了设计和开发一个新零部件的所有费用，这样就大大降低了成本。 成功应用成组技术可带来以下好处：改善设计，因为这样可把较多的设计时间集中在较少的产品上；简化生产计划和控制;优化流程和降低机器负荷；减少设备调整、工序和生产时间。 U4 （一）自制或外购：1 可用能力。如果组织已有现成的设备，必要的技术和时间，自己生产零部件或提供服务就更适合。因为相对于外购或外包来说，自制成本相对较少。2 专业技能。如果公司缺少开展一项工作所必需的生产专业技术，外购可能是一个合理的选择3 质量因素：专业企业提供的产品往往比自制的质量高。然而，如果有某些特殊的质量要求，或者要求对质量进行更直接的控制，通常公司决定自己生产零部件或提供服务4 需求特性。如果产品需求较高而且稳定，那么企业自制更适合。然而，如果需求波动很大或者批量很小，由专业厂商来提供产品就更适合，因为它们能够接到不同来源的订单，能形成更大规模的生产并可承受个别购买者需求波动带来的冲击5 成本。任何自制或外购中实现的成本节约，都必须基于以上因素来考虑。成本的节约有可能来自产品本身，也有可能来自于运输成本的节约。如果由于外购使生产产品的固定成本不能够被分摊，那么在决策分析中必须考虑这个因素6 风险。业务外包可能有一定的风险。一个是失去对运营的控制，另一个是需要披露财产信息某些情况下，企业可能选择部分自制，而将剩余部分外包给别人，这样可以保持柔性，同时，可以减少由于外包带来的风险。如果企业决定工作的部分或全部由自己来做，那么就需要制定能力方案U5（一）工艺选择： （产品导向流程）按照工艺专业化原则将同类机器集中在一起，完成相同或相似的工艺加工任务。工艺导向布局能同时处理各种不同的产品或服务。事实上，当制造具有各种不同要求的产品，或对待有不同需求的顾客时，这种布局最有效。 生产是以产品中心，即产品导向的，设备、布局和监督以生产的产品为中心进行组织。 特点：由于以产品为中心的设备能够长时间、持续地生产作业，这些流程因此也被称作连续流程，这种流程适用于生产数量多、品种少的产品。（二）设施布置：（工艺导向流程）是指在已经选定的厂址范围内，对办公楼、厂房、车间、仓库、公用设施和设备等物质实体进行合理的位置安排，以便有效地为企业的生产运作服务，并获得良好的经济效果。 生产是以工艺为中心，即工艺导向的，设备、布局和监督以相同或相似的加工工艺为中心进行组织。在工厂，设备是用来执行各道工艺流程的，承担不同加工工艺的部门常被划分为 车间，如锻造车间、油漆车间。 特点：工艺导向型流程也被称为间歇流程，它能满足各种各样的加工要求，处理各种各样的变化，具有高度的产品灵活性，适合生产数量少，品种多的产品。（三）特点比较工艺导向型（ a.差异很大的产品，多种投入品 ;高变异、低产量、低利用率(525) ，通用型设备 举例：印刷厂、机械厂、高级餐馆）1.生产数量少、品种多的产品。2.使用的设备是多目的的。3.操作者要求有多种技术。4.有许多工作指令因为各种工作各不相同。5.相对产品的价值而言，原材料的库存较高。6.与产量相比流程中的在制品较多。7.成品通常根据预测制造，不储存。8.固定成本较低，可变成本较高。产品导向型 ：流水线（c.产品在大小、形状与包装上有差异 ;少数几种投入品; 低变异、高产量、高利用率(7090)，专用型设备 举例 钢铁、啤酒、面包、灯炮、纸张）1.生产数量多、品种少的产品。2.使用的设备是专用目的的。3.操作者不必有多种技术。4.工作订单和工作指令很少，因为这些指令都已标准化。5.相对产品的价值而言原材料的库存较低。6.与产量相比，流程中的在制品较少。7.成品通常根据预测制造，并储存起来。8.固定成本较高，可变成本较低。（四）生产线平衡1工作地多少的主要决定因素是生产线的节拍。2 节拍是指各工作地完成分配给它的作业指导工作可以往下进行所容许的最大时间3 节拍也确定了一个生产线一定时间内的产量4 计算公式： 产出率=OT/CT (OT :每日运转时间 CT:节拍）例如：假定一条生产线每天运转8小时（480分钟）。其中节拍为1.0分钟，那么产量为每天480分钟/每1.0分钟出产1个单位=每天480个单位计算节拍的公式：(节拍由预期产出率决定)CT=OT/D (D :预期产量）例如:假定预期产量是每天480个单位。节拍是 每天480分钟/每天480个单位=1.0分钟求工作地数的理论最小值的公式:(取决于预期产量和把基本作业分配到工作地的情况)Nmin=t /CT (Nmin: 工作地数的理论最小值 t：各作业时间之和）（五）生产线平衡程序1 确定节拍，求出最少所需工作地数2 从工作地1开始，按顺序给工作地分配作业。作业的分配按作业先后顺序图由左至右进行3 在每一分配前，利用下列标准确定哪些作业够资格分配到一个工作地 A 所有先行作业都已被分配 B 该作业时间不超过该作业的剩余时间4 每当一个作业分配后，计算出该工作地的剩余时间。剩余时间等于节拍减去工作地上总的作业时间5 如果出现两个作业情况都一样时，可采用下列方法之一解决 A 分配加长时间最长的作业 B 分配后续作业数最多的作业 如果还是一样，课任意选择一个工作地6 继续下去直到所有作业都已分配到工作地7 计算反映这一系列分配情况的一些指标 例如 闲置时间百分比，效率注：各工作地最初的剩余时间等于节拍。作为一个够资格分配的作业，其先行作业必须已被分配完，该作业时间不能超过该工作的剩余时间。（六）两个普遍采用的效率测量法是（1）生产线闲置时间百分比。 有时被称作平衡延迟公式: 闲置时间百分比=每节拍内的闲置时间/（N 实际的*节拍）*100%( N实际的 实际工作地数)实际上，闲置时间百分比等于平均闲置时间除以节拍再乘以100，注意，这里的节拍是指实际的节拍(2) 生产线效率。 效率=100%-闲置时间百分比U7(1) 服务业及工业制造业的选址 服务业和零售业:首要考虑因素是方便顾客,另外较多考虑营业收入. 一般把交通流量和便利性作为最先考虑的因素. 制造业:更多考虑成本制造业/批发商(关注成本) 服务业/零售业(关注收入) 运输模式/成本 人口统计数据:年龄,收入,教育能源的可得性/成本 人口/规划区域劳动力成本/可得性/技能 竞争性建筑/租赁成本 交通的便利性/方式 接近顾客的程度/车位U8(1) 质量管理的三个发展阶段1、 质量检验阶段（20世纪20年代40年代） 优缺点 20世纪初，美国企业出现了流水作业等先进生产方式，提高了对质量检验的要求，随之在企业管理队伍中出现了专职检验人员，组成了专职检验部门。传统质量管理阶段的主要特征是按照规定的技术要求对产品进行严格的质量检验，以防止不合格品出厂或流入下道工序。质量检验对手工业生产来说，无疑是一个很大进步，但是由于废品造成的损失已经存在，无法消除；所以传统质量管理靠的是事后把关，是一种防守型的质量管理。靠质量检验来管理质量，管理的效能非常差，具体表现在以下方面：出现质量问题容易扯皮、推诿、缺乏系统的观念，责任不明；质量检验属于“事后检验”，无法在生产过程中起到预防、控制的作用，一旦产生废品，就会造成原材料、燃料、设备、工时及其他费用损失，一般很难补救，充其量只能“防止以后不再发生”；它要求对成品进行百分之百的检验，但百分之百的检验并不等于百分之百准确，并且这样做有时在经济上并不合理，因为它增加检验费用，延误交货期限；对于破坏性检验，这种方法显然也不宜被采用。2 、统计质量控制阶段（20世纪4050年代） 统计质量控制，就是主要运用数理统计方法，从产品（指原材料、零件、部件、半成品、产品等）质量波动中找出规律性，消除产生波动的异常原因，使生产过程的每一个环节控制在正常的、比较理想的生产状态，从而保证最经济地生产出符合用户要求的合格产品。这种质量管理方法，一方面应用数理统计技术； 另一方面，它侧重于生产过程的控制，做到以预防为主。这样，质量管理工作就从单纯的产品检验发展到对生产过程的控制，并为实行质量标准化提供了合理依据，从而把质量管理提高到一个新的水平。 但是，由于这个阶段过分强调质量控制的数理统计方法的作用，忽视了组织管理工作，使人们误认为“质量管理就是统计方法”，而数理统计方法理论深奥，所以“质量管理是统计专家们的事情”，因而对质量管理产生了一种“高不可攀”“望而生畏”的感觉。此外，在这一阶段中，企业主要领导制造和检验部门实行质量控制，其他部门则很少过问和关心质量工作，使人们认为质量管理是“少数专家的事情”。这些都在一定程度上限制了质量管理统计方法的普及和推广。3、 全面质量管理阶段（20世纪60年代到现在） 从统计质量控制发展到全面质量管理，是质量管理工作的又一个大的进步。统计质量控制着重于应用统计方法控制生产过程质量，发挥预防性管理作用，从而保证产品质量。然而，产品质量的形成过程不仅与生产过程有关，还与其他许多过程、许多环节和因素相关联，这不是单纯靠统计质量控制所能解决的。全面质量管理更适应现代化大生产对质量管理整体性、综合性的客观要求，从过去局部性的管理进一步走向全面性、系统性的管理。 （2） 表 质量管理发展的三个阶段特点比较 U10 PPTU11(1） ABC库存计划 ABC分类法是将手头的库存按年度资金占用量为依据分为三类；有时也综合考虑其他因素如：脱销风险、供应商距离、退化变质等。 ABC分类法是帕累托原理在库存中的应用。帕累托原理指出存在着重要的“少数”和不重要的“多数”。这一思想就是将管理资源集中于重要的“少数”而不是不重要的“多数”。 A级是年度货币量最高的库存。这些品种可能只占库存总数的1520%，但用于它们的库存成本却占到总数的7080%。 B级是年度货币量中等的库存，这些品种占全部库存的30%，占总价值的1525%。 C级是年度货币量较低的库存，这些品种只占全部年度货币量的5%，但却占库存总数的55%。建立在ABC分类基础上的策略包括以下内容：花费在购买A级存货上的资金应大大多于花在C级存货上的资金。对A级存货的现场控制应更严格；或许是它们应存放于更安全的地方，而且为了保证它们的记录准确性，更应对它们频繁地进行检查。如对A类存货每月清点一次；对B类存货每季度清点一次；对C类存货每半年清点一次。预测A级存货应比预测其他级存货更为仔细精心。(2） 经济批量订货U13（一）MRP的基本原理从最终产品的生产计划（即主生产计划，MPS）导出相关物料的需求量和需求时间；根据物料的需求时间和生产周期或订货提前期来确定其开始生产或订货时间。 对于加工装配式生产来说，如果确定了产品出产数量和出产时间，就可按产品的结构确定产品的所有零部件的数量，并可按各种零部件的生产周期反推出它们的出产时间和投入时间。（2） 主生产计划（MPS），独立主生产计划(master production schedule,MPS)主生产计划的主要对象是最终产品，即企业销售的产品。它规定在计划期内每一生产周期（通常以周为单位）内最终产品的计划生产量。该计划必须与生产规划一致，是生产规划的进一步细分。主生产计划是一个重要的计划层次。（3） ERP,MRP的使用领域，关系，发展路径（4） 独立需求与相关需求相关需求：进入汽车产品的零部件与物料就具备相关需求。趋于偶发性或“成块”性，有时需要大量耗用，有时则很少或甚至不用。EG,生产草坪与花园设备的企业会储备许多东西，如修剪器等独立需求：产成品汽车的需求。一旦随季节变化达到定量供应，就会相对稳定下来。 独立需求库存理论假定需求是连续的、均衡的，但对于相关需求而言，由于生产往往是成批进行的，故需求是间断的、不均衡的； 独立需求库存理论假定需求是独立的，但相关需求是取决于最终产品的。这种相关关系是由物料清单（bill of materials ,BOM）所决定的, 需要多少、何时需要则是由最终产品的生产计划所决定的； 独立需求库存理论依据历史数据或市场预测来决定库存和订货时间和数量，相关需求则是以确定的生产计划为依据。U14准时化与精益生产系统（一）把干毛巾再拧出一把水来丰田公司（Toyota）（二）准时制生产方式的诞生准时制生产（Just In Time）是二战以后最重要的生产管理方法，因为它起源于日本丰田汽车公司，因而在最初引起人们注意时曾被称为“丰田生产方式”。 这是一种兼备手工生产及大量生产方式二者优点，又能克服二者缺点的高质量、低成本、并富有柔性的生产方式。它的基本思想可用一句广为流传的话来概括，即“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。后来随着这种生产方式的独特性和有效性被越来越广泛地认识、研究和应用，特别是在引起西方国家的广泛注意以后，人们开始把它称为JIT生产方式。（三）准时制生产方式的进一步升华精益生产方式精益生产方式（leap production）是美国在全面研究以JIT生产方式为代表的日本生产方式在西方发达国家以及发展中国家应用情况的基础上，于1990年提出的一种较完整的生产经营管理理论。20世纪80年代以后，一方面，资源价格继续飞涨；另一方面，随着经济的发展，消费者的行动变得更加具有选择性，因此市场需求更加迅速地朝着多样化、个性化的方向发展。市场对产品的质量要求变得更高，产品的寿命周期变得越来越短。 因此，产品的开发周期、生产周期的长短对于制造企业的市场竞争力来说变得更加重要。与此同时，由于产品的更新换代日益频繁，导致制造技术、生产系统也必须相应地进行改变。这种状况给制造企业提出的课题是，一方面必须找出办法来使产品的开发周期和生产周期显著缩短；另一方面，还必须使企业的生产经营方式能够快速响应市场的需求变化。这两方面的课题促使制造企业改变原有的经营方式、管理方式和工作方法，探索新的模式。到20世纪80年代中期， JIT生产方式已在世界范围内得到了一定的传播。（5） 准时制生产（JIT）哲理准时制生产（JIT）是一组活动的集合，其目的是在实现原材料、在制品及产成品保持最小库存的情况下进行大批量生产。“准时化”的理念基于以下逻辑：任何产品，只在需要时才进行生产。“大JIT”通常指精益生产，是一种生产运营管理的哲学，它的根本目的是消除企业生产活动各方面的浪费，包括员工关系、供应商关系、技术水平和原材料及库存管理；“小JIT”内容较窄，较多侧重于计划产品库存，实现在必要的时间和必要的地点提供必要的服务资源。JIT 的名称很多，如“无库存生产”或“零库存生产”，但其实它们说的都是一回事，即不提供暂时不需要的物料的生产。JIT是一种理想的生产方式。其原因有两个：它设置了一个最高标准，一种极限，就是“零”库存。实际生产可以无限地接近这个极限，但却永远不可能达到零库存。 它提供了一个不断改进的途径，即降低库存暴露问题解决问题降低库存 这样一个无限循环的过程。JIT的基本思想很简单，也容易理解，但实现JIT却不容易，因为实施JIT几乎要涉及企业的每一个部门，渗透到企业的每一项活动之中。（6） 丰田生产系统精益生产源于日本，丰田生产系统就是其最好的体现。丰田生产系统是为了提高质量和生产力而逐步发展起来的，以日本文化中消除浪费和尊重员工的思想为哲理。（六）可被消除的七种浪费：过量生产的浪费；等待时间的浪费；运输的浪费；库存的浪费；工序的浪费；动作的浪费；产品缺陷的浪费。（7） JIT/精益系统的主要优点：较低存货水平，高质量，柔性，较少交货时间，较高生产率和设备利用率，较少次品数与返工数，较少的空间需求等风险：来源于缓冲的短缺，如出现某些问题会要求有额外的员工和库存储备。风险可能带来的后果包括丧失销量和顾客。（8） 精益规划及设计流量精益生产要求车间的规划设计应能保证均衡工作流，使在制品库存最小化。通过拉式系统的构建，使所有操作相互联系起来。考