金属切削液的使用和维护.doc

切削液的使用和维护1. 基本概念缩略语/术语定义切削液切削液是指在金属切削加工过程中用于润滑和冷却加工工具和加工部件的一种混合润滑剂，通常也可称为金属加工液（油）。此外，生产实践中，按照使用场合的不同，切削液有不同的习惯性称呼。例如：应用于切削加工的切削液和应用于磨削加工的磨削液；应用于珩磨加工的珩磨油；应用于滚齿、插齿加工的冷却油等等。 油基切削液又称为切削油，使用时不需要稀释，直接使用原液。水基切削液是指将原液用水稀释后再使用的切削液，水在稀释液中通常占90%以上的比例。原液、工作液为区别水溶性切削液稀释前后的名称，通常将水基切削液稀释前的称为原液，稀释后的称为工作液。2. 切削液的选用 切削液的选用必须满足切削性能和使用性能的要求，即应具备良好的润滑、冷却、防锈和清洗性能。在加工过程中满足工艺要求，减少刀具损耗，降低加工表面粗糙度，降低功能消耗，提高生产效率。同时应考虑使用的安全性，无刺激性气味及不损害工人皮肤。2.1切削液的分类 切削液水基切削液(多用于高速浅层切削)乳化液(按稀释液性状)半合成切削液合成切削液油基切削液(多用于重负荷切削)矿物油(按组成成分)减磨切削油非活性极压切削油活性极压切削油2.2 切削液的选用 切削液的选择，首先要避免使用那些对机床、刃具和加工材料有害的液体。通常，不含游离硫的硫化油适用于加工钢材和铜材。而有些铜合金和高镍合金，在硫剂(特别是含游离硫)作用下会产生暗色斑痕。切削液应无刺激性气味，确保使用者安全，切削液应满足设备润滑、防护管理要求，即切削液应不腐蚀机床金属部件，（如机床有铜制部件会与加工液接触，则不能选用含活性硫的加工液），不损伤机床密封件和油漆，不会在机床导轨上硬状残留沉积物，确保使用设备的安全和正常工作。切削液应满足工序间的防锈要求，不锈蚀工件。切削液应具有优良的润滑性能和渗透、清洗性能。切削液应具有长的使用寿命 对于不同切削加工类型，金属的切除特性是不一样的，较难的切削加工对切削液要求也较高。加工类型切削液种类水基切削液切削油推荐使用粗车以冷却为主并具有一定清洗、润滑和防锈功能（极压乳化剂）很少用极压乳化液精车采用高浓度（10）乳化液和含油性添加剂很少用镗削乳化液很少用铣削极压乳化液（高速铣削）精密切削油和非活性挤压油（低速铣削）螺纹加工含有油性剂和极压剂常用铰削高浓度极压乳化液极压切削油拉削很少用极压添加剂的拉削油钻孔极压乳化液或极压合成切削液很少用深孔钻常用常用齿轮加工很少用常用磨削润滑性能和防锈性能很好用珩磨很少用矿物油切削液配置正确清槽，消毒和配制新液排空原液 ：尽可能完全排空原工作液。 1.清渣：彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统，清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。 2.清洗杀菌：用12%的切削液和0.10.3%的杀菌剂配制清洗液，循环清洗系统至少不低于1小时，可延长至4小时。 3.排空，检查清洗效果 。4.配制新液 ：首先测量槽体体积（长宽高），按要求确定配比浓度；液槽注入新水，开启循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量的）原液使其完全混匀（不可先加切削液后注入水稀释）；使用折光仪进行浓度监测，并用折光系数校正读书，使其达到规定的使用浓度。 5.切削液浓度=折光仪读数*折光系数切削液浓度：工作液中含有原液的质量分数。例如，100kg工作液中含有原液5kg，则工作液的浓度为5%补给切削液注意事项补给切削液时应该在其他容器内预先配制成规定浓度，然后注入切削液箱。为图省事只补充给水是引起浓度变化的重要原因，必须避免。 切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。 选取洁净的容器，将所需的全部水倒入容器内，然后在低速搅拌下加入切削液原液。配制乳化液时，原液的加入速度以不出现未乳化原液为准。切削液原液和水的加入程序不能颠倒。切削液的日常维护1.现场有专职人员对切削液进行管理维护，每日进行检测，检测项目包括： 浓度（折光）、PH值（8.59.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等情况。 2. 保持切削液的洁净，严禁向系统抛杂物、洗涤物品及流入脏水（洗衣、洗手等）。 3. 根据日检情况，认真填写切削液日常检测维护记录。 4. 水溶性切削液监测内容 外观 稳定、均匀 每周不少于二次 PH值 大于8.2 浓度 按规定 浮油 小于2% 泡沫 小于2毫升/10分钟 防锈性 铸铁 单片 24小时 合格 叠片 8小时 合格 每月一次（季节性强） 细菌含量 小于105/毫升 氯离子含量 小于70PPM 5.切削液日常使用过程中，即使进行了新液补给和良好的管理，也会逐渐劣化，一旦其主要性能不能满足使用要求，就必须更换新液。切削液的劣化程度统一由现场油料专职管理人员进行确认，油料专职管理人员确认切削液劣化严重时，放可进行更换新液工作，在加工过程中注意事项：