ie工业工程_ie合理化改善实务

IE合理化改善实务 IE改善手法 创新与改善防呆法动作改善法双手并用法人机配合法作业改善流程改善法制程改善法 法 IE法 hy法 生产线平衡瓶颈之克服减少人为疏失 产品设计 创新与改善 创新 MUDA 浪费 的种类与内容 生产过剩的MUDA 超出规则所制造的库存 库存的MUDA 依照规则所制造的库存 搬运的MUDA 因工厂布置 Layout 关系而产生的搬运 等待的MUDA 没有任何事可作之状态 动作的MUDA 寻找工具或是不必要的大动作 加工本身的MUDA 加工超出了图面所指示的精度 超越规格 品质之加工 愚巧法 一 意义 愚巧法 Fool Proof 就是很愚钝的人来操作 或作业中稍有疏忽者 也不会发生错误 可以把事情做得很好的一种方法 利用物品的形状大小颜色感觉声音等 使操作者很容易就可以正确的辨认 利用治具或辅助工具 使作业简单化 并且不会做错 利用物品的放置方式或作业顺序 来区分常易混洧的类似作业 3 作业顺序若错误时 使其不能进入下一作业程序 二 要点 三 实例 开关保险丝 有臭味的液化瓦斯 校园的高速公路收费站的凹凸路面 自助火锅城的餐盘 汽车电影院收票处之高度标示 汽车之超速警报器 闹钟 双手操作的冲床作业 有音乐红绿灯 书籍中的分页线 愚巧法 动作之分级 手指动作只有手指动 动级次最低 速度最快 工作较轻松 手指及手腕动作只有手指及手腕之移动 上臂及下臂均保持不动 手指 手腕及前臂动作动作限制在肘部以下 肘部以上则不动 手指 手腕及手臂动作整只手都有动作 但身体不动 手及身体之动作不但整只手须要动 连身体也有动作 动作经济原则 进行动作研究 把动作细分到基本动作 改进操作方式 去掉多余的和不必要的动作 利用制工具 机器设备等辅助 以减轻操作人员的动作强度 藉助改善缩短作业时间 提高生产力 总之 就是投入最低最少的动作 而获得最大产出之工作原则 动作经济化实务 双手应同时开始及同时完成其动作 工作时 双手尽量不要同时空闲 双臂之动作应对称 反向并同时为之 手之动作应以最低等级而能得到满意结果为妥 物体之运动量应尽可能利用 如需用人力来制止 则应尽可能用最小的力量 连续之曲线运动较含有改变方向之直线运动为佳 弹道式之运动较受限 控 制之运动要来的轻快 动作应尽可能使用轻松自然之节奏 因节奏会使动作流利及自发 一 关于人体之运用 动作经济化实务 续 二 有操作场所的布置1 工具 制夹具 物料应设置固定且方便取用之处 2 工具 制夹具 物料之摆设位置应固定 3 零件或物料之供给 可利用其重量滑落至作业员方便取用之处 4 设计可以使零件或物料轻巧滑落之用具 5 工具与物料应依使用之顺序来排列 6 照明设备应适当明亮 使工作者的眼睛不易疲累 7 工作台及工作椅高度适切 使工作者工作时较舒适 8 工作枱的式样应能使得工作者能保持良好的姿势 动作经济化实务 续 三 工具及设备方面1 尽量以制具 工具或足踏工具代替手的工作 2 工具或设备之设计应尽可能易于调整 3 可以两种或多种工具同时使用 4 工具 制夹具应妥善保管与保养 5 手柄设应大小适切 且尽可能使之与手掌接触之面积大 6 工具之设计应使工作者使用时较轻便容易 7 机器之杠杆 十字杆或手轮之位置 应能使工作者极少变动其姿势 且能使用到机械的最大能力 动作改善四原则 ECRS 排除 eliminate 排除浪费 排除不必要的作业组合 combine 配合作业 同时进行 合并作业重排 rearrange 改变次序 改用其它方法 改用别的东西简化 simplify 连接更合理 使之更简单 去除多余动作 有效率的动作 做1个实验1 单手取物 单手作业 完成后 移动到前方放下 2 双手取物 双手作业 完成后 移动到前方放下 3 双手取物 移动到前方的同时 双手作业 完成后 放下 4 双手取物 双手作业 放在正下方 利用观察 找出作业的MUDA 双手并用法 两手同时开始 并同时完成其工作 双手之动作应对称 反向并同时为之 通常右手负担较难之工作 而左手则操作较简易者 尽量使用制夹具 简易且必须用力之操作 可设法使用足踏工具 尽量降低动作级次 零件 物料置于方便取用处 加强训练 双手同时使用之目的在于避免单手负荷过多 而另一只手却空闲浪费 双手并用可以有效的降低作业时间 双手作业分析记号 人机配合法 画出人机程序图 作业调整 在机器运作时 操作员可以做准备工作 制夹具及工具之设计与使用 帮助人之作业时间与机器运作时间相符 一人多机 使人的作业时间可以跟机器之运作达成平衡 机器之排列与配置 愚巧法之使用 人员之教育训练 动作之改善 相关工具之设计与使用 运动 平压机人机配合分析图 可用率 36 51 70 5 15 51 29 4 建立人机利用率KPI 作业改善之原则 双手并用的原则对称反向的原则排除合并的原则降低动作等级的原则减少动作限制的原则避免动作突变的原则保持轻松节奏的原则利用惯性的原则 手脚并用的原则利用工具的原则工具便利化的原则易于操纵的原则适当位置的原则安全可靠的原则照明通风的原则高度适当的原则 作业改善之顺序 手工作业动作简化双手并用作业合并治具化制夹具 工具之使用重量滑落之应用杠杆原理之应用 机械化简单机械之设计与应用以机械操作代替人工人机配合自动化简单自动化设备之设计与应用光电之应用 流程改善法 作业分析作业的减少作业的合作作业方法的改变搬运分析搬运的消除搬运的工具 方法的改善检查分析自主检查检查设备 方法之改良 流程中含有作业 搬运 检查 等待及储存等事项 应据之以研究分析 设法减少各种事项之次数与所需时间或距离 以降低流程时间与成本 4 等待分析等待之消除制程平准化5 储存分析储存之消除储存之改善 工程分析 搬运分析搬运活性分析制程间制品从放置状态置运交搬运装卸作业以活性评估难易性藉以改善搬运作业活性系数愈高其搬运效率愈高既能提升价值流搬运活性分析 搬运区分 状态说明 搬运耗工 整理 提起 举起 持行 号工程度 活性系数 堆积 收集 枕放 车上 移动中 散乱于地面或堆积 以容器袋箱捆装 料架 机板 拖板 放置 置于车上 输送机 滑槽上移动 要 否 否 否 否 要 要 要 要 要 要 要 要 要 否 否 否 否 否 否 4 3 2 1 0 0 1 2 3 4 搬运区分图 搬运活性分析 27 10 2 9 平 均 2 7 堆高 机搬 运 放于 机板 搬运 至于 车上 搬运 堆于 车上 搬运 堆于 车上 散乱 堆积 搬运 状态 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 工程 16 活性 程度 4 3 2 1 0 散乱 堆积 制程改善法 减少制程数 安排最适切之制程顺序 使各制程尽可能达到经济化 制程的平准化 标准工时的建立 制程的合并与同时进行 减少搬运 缩短移动距离 找出最省力的移动方式 制夹具 工具之设计与使用 作业及动作之分析与改善 工作枱与工作椅之设计 愚巧法之应用 减少在制品库存 零件物料之供给 工作程序图范例 工序 时间 D 10 包装 绞孔 攻牙 折弯 衔接 30 15 5 300 25 10 4 240 20 10 3 180 15 10 3 180 60 20 10 600 40 15 5 300 裁剪 冲压 60 20 10 40 30 25 20 15 10 15 15 10 10 10 5 5 4 3 3 CT200 80 D 30 1800 总计2080 分析 09 20 09 55 35 2100 2100 CT200改善点为 D 10 5倍 垂直流 距离缩小 输送带流水线 运用山积表作ECRS改善原则使LB 提升 分析法 分析法 分析法 分析法 分析法 分析法 4MIE思考法 4MIE思考法 4MIE思考法 4MIE思考法 4M1E思考法 5Why追根究底法 针对问题点 以追根究底的精神一值往下追问why 直到找到真正的原因为止 即不断的问why why why 直到找到真正的要因为止 5W思考法例示 Why1 为什么生产在线今天的产量落差太大 因为作业员A的作业时间长 Why2 为何作业员A的作业时间长 因为作业员A的动作慢 Why3 为何作业员A的动作慢 因为作业员A对此项作业不熟练 Why4 为何作业员A对此项作业不熟练 因为作业员A之训练不足 Why5 为何作业员A之训练不足 因为未对作业员A做适切且足够之训练 由此而找到真正的原因 即在调派作业员A做此项工作之前 并未对他做适切且足够的训练 5WHY 生产线平衡之实施时机 生产量的变动 增加或减少 生产线人力欲重新编组生产线中发生等待时生产线中的工程出现半成品堆积时作业人员之间的作业量有所差异时作业人员有所削减时需要降低成本时欲进行作业改善时欲缩短生产周期时设计或工程有所变更时LeanSixSigma推动时 生产线平衡之分析步骤 决策对象 目的确定所欲平衡之生产线 其目的为何 在开始时 能明确的加以界定组成改善团队组成改善小组 可以跟SixSigma项目结合针对目前之生产线加以分析了解目前生产线之产能 生产周期及瓶颈之处将各工程分解为要素作业利用工程分析图表 将流程的各工程作业内容分解为要素作业单位测定每一要素作业的工时利用时间研究的要领来进行各要素作业的标准工时划出改善前之工程作业分解图进行评估 找出瓶颈点及改善要点进行改善或作业合并划出改善后之工程作业分解图评估生产线平衡及改善效果 1 测定标准工时 即为周期工时 各项操作应先将方法标准化 再订出各项操作之标准工时作为计算平衡之依据 2 决定不平衡率虽然目的在求其平衡 但是欲使不平衡率达0 事实上亦为不可能 而过于偏高则时间之损失亦甚为惊人 故通常应订一允许不平衡率作业调整平衡时之参考 六 生产线平衡 生产线平衡改善方法 瓶颈工作站之克服 调换熟练度更高的作业员 更换或修正治工具 机器设备等 改善前面工作站之作业品质 流程分解或工作内容之重新分配 充分利用多能工 前后站同仁的相互支持 精神激励与安慰 工作站改为并联作业方式 如何减少人为疏失 标准化挑选合适的人完善训练防呆措施做好6S运动导入知识管理 从教训中学习 LessonsLearned 双重检查 连坐法自动化 自动侦测三分钟品质教育耳提面命鼓励提案立即做改善稽核 稽核 再稽核赏善罚恶人员不定期回训 层别分析 将每项换步骤再作细部动作分析并记录工时 换换换模线色时间 1 2 3 4 5 步骤 1 收集换线所需时间2 列出换线作业所需时间的详细内容3 将上述的时间予以区分为内外作业时间收集 内作业 需停机作业项目收集 外作业 不需停机作业项目注 要停机的作业称为内作业 不需要停机的作业称为外作业 快速换模 换线 换色 换模时间的实况把握 作业分析 时间研究 分析结果整理 浪费 寻找时 间等 外部换模 事前准 备 事 后收拾 1 排除浪费 3 2 而外 4 标准化 5 调整之排除 6 7 机能 的改善 第一阶段 第二阶段 第三阶段 第四阶段 第五阶段 评价 本次换模已建立外作业检查表 在换模前做好准备工作 改善执行 1 外作业检查表尚欠品质部份 应建立品质经历卡的查核工作 2 建立各项模具使用之螺杆与垫块 长度与厚度 之参数表可在换模时 可减少NO 12之时 3 对损耗之零配件 开关 螺杆 应建立预测保养之