9 防腐施工技术.doc

防腐施工质量目标及控制1. 质量目标1.1. 热收缩带与主体管道防腐层的搭接宽度不应小于100mm；1.2. 低温防腐时，粘弹体防腐胶带与主体防腐层搭接宽度应100mm，粘弹体防腐胶带搭接宽度最小不低于10mm；1.3. 管道防腐层破损处直径30mm的损伤（包括针孔），采用补伤片补伤：直径30mm的损伤先用补伤片进补伤，然后用热收缩带包敷，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm；1.4. 热收缩带带宽550mm，热收缩带基材厚度1.5mm，胶层厚度1.0mm；1.5. 无溶剂环氧底漆的厚度200m。2. 施工方法及操作技术要求：一般地段主管道外防腐补口采用无溶剂环氧树脂底漆辐射交联聚乙烯热收缩带三层结构。低温防腐要求粘弹体防腐胶带（以下称胶粘带）、PVC外保护带采用缠绕搭接施工方法。2.1. 一般要求2.1.1. 当存在下列情况之一，且无有效防护措施时，不应进行露天补口施工。1）雨天、雪天、风沙天；2）风力达到5级以上；3）相对湿度大于85%。2.1.2. 施工环境温度低于-5时，应采取防风保温棚、保温车（补口材料的储存需要）等防护措施，保证补口质量和人员健康。2.1.3. 钢管预热、加热方式采用电磁感应加热方式。2.1.4. 为避免补口施工时管内有过堂风，在补口施工前应用特制管端封堵器将补口管道一端管口封堵。2.2. 表面处理前的检查和清理2.2.1. 焊口处的检查和清理：对管道焊口进行清理，环向焊缝及其附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤等应清理干净。对于存在污物、油和杂质等的钢管表面应清理干净。2.2.2. 主体防腐层的检查和处理：检查聚乙烯层端部是否存在翘边、生锈、开裂等缺陷，如果存在上述缺陷应及时进行修理。主体防腐层端面倒角的检查和处理：检查聚乙烯层和焊口裸钢之间的倒角是否小于30，且应圆滑过渡。如果不符合要求应予以修复。2.3. 表面处理要求2.3.1. 在进行表面喷砂除锈前，应将补口部位的钢管预热至露点以上至少3的温度。寒季低温施工时，喷砂前钢管表面预热采用中频感应加热方式，预热的温度宜在70100之间。不得用火焰烧烤的方法直接加热钢管表面，以防钢管表面积碳。2.3.2. 采用喷砂除锈的方法对补口部位的钢管表面进行处理，喷砂处理用的压缩空气应不含油、湿气和其它污染物。表面处理除锈等级应达到Sa21/2 级。为确保管线底部、防腐层与管体过渡处等部位也能够达到规定的除锈等级，施工中可在焊接部位下方挖一个操作坑。为确保钢管表面的锚纹深度50m90m，应做锚深检查。应注意在表面处理过程中不得损伤钢管表面。2.3.3. 与焊口相邻的主体防腐层应打磨至表面粗糙，打磨宽度约100mm，粗糙程度应符合热收缩带使用说明书的要求，但不应对管道主体防腐层产生破坏。2.3.4. 喷砂、打磨完成后，应用空气泵对除锈杂质和打磨残留物进行清理干净。2.3.5. 表面处理完毕后，应及时进行补口施工，钢管表面返锈时，应重新进行表面处理。2.4. 现场补口安装2.4.1. 预热：涂刷底漆前应对补口部位进行预热，保证钢管表面温度在3550之间。寒季低温施工时，可采用中频感应加热方式预热管体。加热后用测温仪测温，至少测量补口部位表面上下左右4 个点的温度，结果应不低于预热温度要求。注意避免在测温过程中造成干净焊口的污染2.4.2. 底漆的准备和施工：无溶剂环氧底漆应按照产品使用说明书的要求进行调配，如温度过低需要加热时，应严格按照使用说明书推荐的温度进行混合，防止因温度过高导致底漆提前固化。将搅拌好的底漆均匀的涂刷在钢管表面，相邻主管道聚乙烯防腐层上不得涂刷环氧底漆。寒季低温施工时，采用强制固化的方法，将环氧底漆进行固化。加热温度按照供应商的要求，一般不得高于120，以免损伤底漆和主管线防腐层。固化后的底漆用测厚仪检查漆膜厚度，沿管道环向至少检查4 个点，漆膜厚度应满足设计要求。并按照5kV/mm 的强度，对整个固化了的环氧底漆防腐涂层进行电火花检漏。如果存在漏点，则立即修补。2.4.3. 热收缩带的安装：底漆施工完毕后，应立即进行热收缩带的安装。热收缩带的安装应严格按照供应商递交的安装指导文件进行。安装时的加热采用火焰加热器，安装过程中应控制火焰强度，缓慢加热，但不应对收缩带上任意一点长时间烘烤。每个补口处应至少采用2 台火焰加热器进行补口作业。收缩过程中用指压法检查胶的流动性，手指压痕应自动消失。聚乙烯热缩带的安装过程中，应注意不能损伤热缩带背衬材料，不能发生流淌、碳化、开裂等破坏性的损伤。否则，该节点补口材料须重新安装。收缩后，热收缩带与聚乙烯层搭接宽度应不小于100mm；采用热收缩带时, 应采用固定片固定, 周向搭接宽度应不小于80mm。热收缩带安装好的判断条件：2.4.4. 热收缩带与焊口及相应涂层紧紧粘附；2.4.5. 表面无棱点和凹坑；2.4.6. 可清楚透过热收缩带看出焊口形状；2.4.7. 热收缩带示温的凹凸不平的表面全部变平整；2.4.8. 热收缩带冷却后，明显有热溶胶从两边均匀溢出。2.5. 低温防腐：2.5.1. 胶粘带缠绕胶2.5.1.1. 粘带的解卷温度必须满足胶粘带制造商规定的温度。使用专用缠绕机或手动缠绕机进行缠绕施工。2.5.1.2. 在涂好底漆的钢管上按照搭接要求缠绕胶粘带，粘弹体防腐胶带与管体预制的PE涂层搭接长度不应小于100mm，下图所示，使用粘弹体胶带原位缠绕一周，自10点钟或2点钟位置开始向下缠绕。2.5.1.3. 使用粘弹体胶带自另一端缠绕，边缠绕边用力按压胶带搭接部位，使搭接部位平整、密封良好，与管体预制的PE涂层搭接长度不小于100mm，如下图所示：2.5.1.4. 两次缠绕搭接缝应相互错开，搭接宽度不低于25mm。缠绕时胶粘带搭接缝应平行，不应扭曲皱褶，带端应压贴，使其不翘起。在缠绕胶粘带时，如焊缝两侧可能产生空隙，采用制造商配套供应的填充材料填充焊缝两侧。螺旋焊缝管缠绕胶粘带时，胶粘带缠绕方向必须与焊缝方向一致。2.5.2. PVC外保护带缠绕2.5.2.1. PVC外保护带的搭接系数不低于50%，且应一次缠绕成型。从一端开始缠绕PVC外带，先原位缠绕一周，留出约3mm宽的粘弹体胶带不缠绕外带，如下图所示：2.5.2.2. 自一端开始螺旋缠绕PVC外带，缠绕外带时保持一定张力，胶带之间搭接不低于50%，直至另一端，在结束部位原位缠绕一周PVC外带，留出3mm宽的粘弹体胶带不缠绕外带，如下图所示：2.6. 补伤对小于或等于30mm 的损伤，采用辐射交联聚乙烯补伤片修补，补伤片的性能应达到对热收缩带的规定，补伤片对聚乙烯的剥离强度应不低于50N/cm。2.6.1. 修补时，先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛。然后将损伤部位的聚乙烯层修切圆滑，边缘应倒成钝角。在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm。贴补时，应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。2.6.2. 对大于30mm 的损伤，先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛，并将损伤部位的聚乙烯层修切圆滑，边缘应倒成钝角。在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm。2.6.3. 对于直径不超过10mm 的漏点或损伤深度不超过管体防腐层厚度的50时，可用与管体防腐层配套的聚乙烯粉末或热熔修补棒修补3. 控制检验方法所有质量检验应在热收缩带安装完成24 小时后进行，补口质量应检验外观、漏点及粘结力等内容。3.1. 外观检验1）逐个检查补口的外观，热收缩带表面应平整、无皱折、无气泡、无空鼓、无任何烧焦、碳化或开裂等现象；2）热收缩带周向应有胶粘剂均匀溢出；3）热收缩带与主体管道防腐层搭接处不应有任何翘边或不粘结现象；4）固定片和热收缩带的背衬应紧密的粘结，不允许存在任何翘边、脱胶或开裂。固定片与热收缩带搭接部位的滑移量不应大于5mm；5）热收缩带与主体管道防腐层的搭接宽度不应小于100mm。外观检验不合格的应重新补口直至合格3.2. 漏点检验每个补口处均用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为15kV。若有漏点，应重新补口并检漏直至检漏合格。3.3. 粘结力检验补口后热收缩带应进行现场粘结力的检查，安装好的补口带应对热收缩带与主管道防腐层的边缘处、热收缩带与主管道防腐层处、热收缩带与主管道防腐层坡口处、热收缩带与主管道钢管处、热收缩带与主管道焊缝处进行现场剥离试验，剥离强度都应不小于70N/cm；剥离面的底漆应完整附着在钢管表面；每100 个补口至少抽测1 个口，如不合格，应加倍抽测。若加倍抽测仍不合格，则该段管道的补口应全部返修。4. 定向钻穿越管道的补口施工定向钻穿越管道的防腐层补口应采用带配套环氧底漆的定向钻穿越专用补口带，补口系统材料由补口带、牺牲带和配套的环氧底漆构成，前面的牺牲带具有牺牲功能，保护后面正常补口带在回拖过程中的安全，定向钻补口用热收缩带的性能要求见本工程相应技术规格书。定向钻穿越专用热收缩带不得采用铁箍，以免在穿越过程中铁箍脱落划伤管道防腐层。5. 聚乙烯层补伤施工及质量检验技术要求5.1. 对小于或等于30mm 的损伤，采用辐射交联聚乙烯补伤片修补，补伤片的性能应达到对热收缩带的规定，补伤片对聚乙烯的剥离强度应不低于50N/cm。5.2. 修补时，先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛。然后将损伤部位的聚乙烯层修切圆滑，边缘应倒成钝角。在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm。贴补时，应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。5.3. 对大于30mm 的损伤，先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛，并将损伤部位的聚乙烯层修切圆滑，边缘应倒成钝角。在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，在按5.3.2 条的要求贴补伤片。最后，在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm。5.4. 对于直径不超过10mm 的漏点或损伤深度不超过管体防腐层厚度的50时，可用与管体防腐层配套的聚乙烯粉末或热熔修补棒修补。5.5. 补伤质量应检验外观、漏点及粘结力三项内容：1）补伤后的外观应逐个检查，表面应平整，无皱折、无气泡、无烧焦炭化等现象；补伤片四周应有胶粘剂均匀溢出，不合格的应重补。2）每一个补伤处均应用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为15kV；若不合格，应重新修补并检漏，直至合格；3）补伤后的粘结力应每50 个补伤处至少抽测一处，常温下的剥离强度应不小于70N/cm；如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查全不合格，则该段管线的补伤应全部返修。6. 熔结环氧粉末层补伤施工及质量检验技术要求6.1. 双层熔结环氧粉末涂层的外补伤应符合下列要求：1）缺陷部位的所有锈斑、磷屑、污垢和其它杂质及松脱的涂层必须清除掉。2）将缺陷部位打磨成粗糙面。3）用干燥的压缩空气和刷子将灰尘清除干净。4）在管道下沟前发现的受机械损伤涂层厚度大于原涂层厚度的20以上，应进行现场修补。5）直径小于或等于25mm 的缺陷部位，应用热熔修补棒或双组分环氧树脂涂料进行局部修补。6）直径大于25mm 且面积小于250cm2 的缺陷部位，应用双组分环氧树脂涂料进行局部修补。6.2. 外补伤的质量应检验外观、厚度和漏点三项内容：1）补伤后的外观应逐个检查，表面应平整，色泽均匀，无气泡开裂及缩孔。2）应用涂层测厚仪测量各层厚度和总厚