切削液的管理-1.doc

合适的切削液可以使刀具寿命大大增加，工件的加工精度有明显的提高。但是在使用中经常发现，做机加工的厂商对切削液的日常管理往往做的不好，造成切削液发臭、工件生锈、机床夹具腐蚀、工人皮肤刺激、刀具磨损、切削液成本增加等等问题。如何应对这些问题呢？1、切削液的选择 无论加工何种材质，选用合适的切削液是必要的。最好在机床上试验一段时间再作结论。因为，其他厂用的合适的，对于你们未必合适。试验最重要。2、切削液的日常维护 选定切削液之后，就要做好日常维护 。首先做好浓度管理，可使用手持折射仪，测定切削液浓度。手持式折射仪每次使用前，请用你们稀释切削液的水来校正零点。可以每个班组测定一次，以保证浓度控制在要求的范围之内。同时测定PH值，PH值是切削液一项非常重要的指标，合适的PH值可以抑制细菌，防止生锈等等作用，一般的切削液PH值在8到10 不等Ph值的测定也可以每班组测定一次，使用精密PH试纸是很简便的，如果有电子PH计就更好了。日常测定浓度时还需注意，切削液的浓度=折射仪读数 x 折射系数。有些人认为切削液浓度就是折射仪读数，这个要纠正过来。一般全合成切削液的折射系数在2以上，而乳化液的折射系数在12之间。还有一部分的是小于1的，请参照切削液生产厂提供的数据。使用者控制好这两项指标，就可以很大程度上避免上述问题。即使发生问题，你心里就会很明白到底是自己的问题，还是切削液的问题。 防锈问题：水基切削液的防锈以往大量使用亚硝酸钠，现在还有人用这些做防锈。从工人的安全角度讲，这应该禁止的。水溶性切削液的防锈性能厂家在开发的时候已做了大量的试验，但是因为环境的不同，防锈性能是有差异的。遇到工况好的，防锈时间可以一周以上，遇到环境恶劣的，比如车间高温高湿，有酸性条件存在，可能几小时就锈了。这时候，可以尝试提高切削液的浓度，如果不行，要么采取其他防锈措施，比如额外的使用防锈液，要么更换其他防锈性更强的切削液。相应的，成本也会提高很多。加工铸铁的时候应特别注意。有些厂的工序间防锈是使用防锈油的，如果前道工序带水，请使用水置换防锈油，同时注意，如果采用浸泡处理的，盛放防锈油的容器必须是V字形的，中间加到隔板，以利于定期排水。 健康问题：切削液对工人的健康影响来源于两种途径：a是切削液的水雾；b是直接的皮肤接触。切削液的组成由防锈剂、润滑剂、表面活性剂、PH调节剂、杀菌剂、消泡剂等等 组成的。配方中的原料来源多种多样，危害程度有大有小。工厂在进行切削磨削加工时，如果不注意排除车间的水雾，长期以往，往往会造成车间蚊虫老鼠绝迹，工人患上咽喉炎、鼻炎等等。空调环境的车间要特别注意。第二个皮肤刺激，因为个人皮肤的敏感性不一，对切削液的刺激也不同。PH值越高，对皮肤的影响越大，短期接触用水洗就行了，如果操作过程中接触频繁，不妨带上手套。有时遇到苦笑不得问题是反映切削液有刺激。结果一看，原来是工人的手割伤了或者破皮了，有伤口，就是遇到自来水，也会有轻微的刺激，何况是碱性的切削液。 腐败发臭问题：乳化液经常发臭，全合成经常长毛。乳化液的腐败大部分是因为厌氧菌的繁殖造成，全合成腐败是因为真菌的入侵。腐败的结果相信各位都感同身受，发臭、切削液颜色变深、有菌斑，有絮状物，甚至杜塞管道、防锈能力急剧下降等等。一般切削液会复合进杀菌剂。做好浓度管理的比较少发生厌氧菌的问题