常发性纱疵分析与控制.doc

常发性纱疵分析与控制1、常发性纱疵的概念：常发性纱疵是指乌斯特条干仪检测中显示的细节/千米（Thin places）、粗节/千米（Thick places）、棉结/千米（Neps）,其灵敏度一般为细节/千米-50%，粗节/千米+50%，棉结/千米+200%。近年来，随着控制常发性纱疵水平的提高和市场要求的提高，灵敏度也出现采用细节/千米-40%，粗节/千米+40%，棉结/千米+140%来控制的。常发性纱疵实质上是反映了纱线截面内纤维根数分布的均匀度情况及纱线短片断内纤维分布及其结构的均匀度情况。2、原料特性对常发性纱疵的影响：（1）在其它条件相同的情况下，成熟度正常、细度细、长度长、长度整齐度好、表面摩擦系数适中的原料在牵伸过程中易于控制纤维的运动和变速，有利于纤维在纱线截面内均匀分布，常发性纱疵数量降低。（2）在其它条件相同的情况下，加工质量差的原料，含杂率高（特别是含不易清除的细小杂志较多时），棉结多，在牵伸过程中，纤维运动、变速受杂质、棉结的影响出现不规律，从而会产生较多的粗、细节和棉结。（3）在其它条件相同的情况下，长度整齐度差、含短绒率较高的原料，在牵伸过程中，短绒不易被控制，形成浮游纤维，影响纤维在纱线截面内分布的均匀性，会产生较多的粗、细节和棉结。（4）在其它条件相同的情况下，原料回潮率过高，杂质、棉结不易清除；回潮率过低，纤维发脆、抱合力差，都对正常牵伸不利，会产生较多的粗、细节和棉结。因此，要控制常发性纱疵，首先要把好原料第一关，原料性能较差时，虽然可以通过合理设置工艺参数进行一定的弥补，但工艺不是万能的，不可能改变原料的根本性能。 3、开松、梳理工艺效果对常发性纱疵的影响：（1）在并粗细的牵伸过程中，纤维分离成单纤维、保持伸直、平行状态是保证纤维正常运行变速的重要条件，要想保证成纱产生较少的常发性纱疵，在并条之前的开松、梳理工艺上要做到纤维具有较高的分离度、伸直度、平行度。（2）纤维分离度差对常发性纱疵的影响：纤维分离度差，有较多纤维束，相当于增大了纤维粗细均匀性和长度均匀性的离散度，因为未分离开的纤维在牵伸过程中一般会作为一根纤维进行变速，一方面破坏了牵伸区纤维的正常运动规律，另一方面也破坏了纱线截面内纤维的根数分布的均匀性和纱线短片段内纤维结构分布的均匀性。因而会造成常发性纱疵增高。4、纤维伸直、平行度度差对常发性纱疵的影响：纤维伸直、平行度度差减短了纤维在纱条轴向投影的长度，其实质上相当于纤维长度缩短，同时由于纤维伸直、平行度度差，纤维在牵伸过程中，一方面有沿纱条轴向的运动，另一方面还有在纱条经向的不规则运动，一方面破坏了牵伸区纤维的正常运动规律，另一方面容易与其它纤维纠缠形成棉结，进一步破坏了纱线截面内纤维的根数分布的均匀性和纱线短片段内纤维结构分布的均匀性。因而会造成常发性纱疵增高。因此，在纤维的开松、梳理工艺上，要求尽可能地提高纤维的分离度和伸直平行度。5、原料混合工艺效果对对常发性纱疵的影响：即使是化学纤维纯纺，原料中每根纤维在长度、细度、表面性能等指标上也不会完全相同，天然纤维更不用说了，何况我们一般不会采用单唛生产，原料多唛混合、多类别混合纺纱，必然会造成纤维性能间的较大差异，这种差异在纤维的梳理、牵伸过程中会有不同的特性反映。如果不同性能的纤维混合不匀，在后续的牵伸过程中，牵伸力会产生较大的波动，纤维的运行不稳定，纱条中纤维的分布不均匀，结构不一致，在仪器检测中会表现出常发性纱疵增多，在织布、染色中也会出现色泽不一致等问题。这种情况在不同品种的原料混纺中表现更为突出。这也是为什么纯纺一般用两并，条混混纺一般要采用三道混合的重要原因。因此，在清花、梳棉、并条的工艺设计上，要充分考虑原料的混合效果。6、牵伸工艺效果对对常发性纱疵的影响：牵伸工艺对常发性纱疵影响的程度、原因等，相信大家都有深刻的认识和理解，我就不用多说了。牵伸工艺主要考虑如何合理地分配并、粗、细各工序的牵伸倍数，以及各工序本身前后区牵伸的分配问题。牵伸工艺的确定要结合原料性能、设备精度、产品用途、质量要求等因素充分权衡利弊、慎重选择。7、牵伸器材如胶辊胶圈对常发性纱疵的影响：常发性纱疵是产生在牵伸区的，在其它条件不变的情况下，牵伸器材的特性和精度对常发性纱疵的影响无疑是非常显著的。（1）胶辊硬度对对常发性纱疵的影响：胶辊的硬度直接影响牵伸钳口的摩擦力界分布的宽度和胶辊对纤维的控制力，在压力相同的条件下，胶辊的硬度越小，其弹性变形越大，牵伸钳口摩擦力界分布的宽度越宽，胶辊对纤维的控制力越大，纤维的浮游区越小，对有效控制纤维的运动越有利，能够有效减少常发性纱疵的发生。但同材质下，胶辊的硬度与其耐磨性往往是成正比的，硬度小的胶辊耐磨性较差，磨砺周期必须缩短，使用寿命相对较低，因而要统筹考虑。一般情况下，并粗胶辊硬度选用的较大，细纱较低。混纺、化纤及混纺品种胶辊硬度选用的较大，纯棉较小。常发性纱疵使纺纱过程中由于原料纤维的差异、工艺参数、纺专器材等因素造成的不可完全消除的成纱疵点，也是牵伸过程中纤维因变速的差异，同一层面的纤维产生移距偏差从而产生粗细节等纱疵。合理控制牵伸区内纤维的运动是减少常发性纱疵的关键。（2）胶辊直径对常发性纱疵的影响：在胶辊铁芯直径一定的情况下，胶辊直径越小，胶管的壁厚越薄，胶辊的弹性越差，在其它条件不变的前提下，如（1）中所述，产生常发性纱疵的机会也就越多。同时，胶辊直径的配档直接影响胶辊的压力分配，要特别注意，如细纱一般要求前档皮辊要比后档胶辊直径大1.5mm左右。并条胶辊的大小直径要严格控制差异量，不同直径的胶辊严禁互换，同档次胶辊互换时要注意直径的差异不能太大，以保持各皮辊钳口的适当压力。7、牵伸器材如胶辊胶圈对常发性纱疵的影响：（3）胶辊表面性能（表面处理效果）对常发性纱疵的影响：根据所纺原料和生产条件的不同，胶辊表面要保持适宜的摩擦系数和抗静电能力，要保证不粘缠纤维。用涂料对胶辊进行处理，目的就是要改善胶辊表面的性能，以适应不同的纺纱要求。胶辊粘缠纤维时，常、偶发性纱疵会大幅度升高。一般情况下，胶辊弹性好时，胶辊表面摩擦系数可小一些，抗静电性能要好一些；胶辊弹性差时，胶辊表面摩擦系数可大一些，抗静电性能要求相对低一些。另外，季节不同、原料性能不同等，对胶辊表面性能的要求也就不同，在对胶辊进行表面处理时要有不同的侧重，采用不同的处理手段。（4）胶圈对常发性纱疵的影响：粗细纱使用胶圈的目的在于加强牵伸区的摩擦力界，拓宽摩擦力界的分布宽度，减小纤维的浮游区长度，使纤维变速点更加前移而集中，从而改善纱条条干，减少纱疵的产生。由于胶圈是由罗拉带动，绕上下销回转，其曲率半径很小，因此要求胶圈必须柔软而富有弹性，伸长率小、耐磨性强，硬度适中，有良好的抗静电能力和耐龟裂能力。胶圈内外表面都要有适宜的摩擦因数，既要能保证其有足够的摩擦力来传动上罗拉轴承，保持上下胶圈的运行同步，又要保证其在上下销曲率半径处不出现打顿、颤动现象。胶圈粘缠纤维、伸长过大、表面龟裂、厚薄不匀、左右内经不一致、运行打顿、中部起弓等都会造成纱疵升高。（