还原车间如何提高粗镁质量.doc

还原车间如何提高粗镁质量我公司自生产以来内在品质一直得不到解决，主要表现为硅铝含量高，造成精镁含量达不到99.9%。在还原车间一直要求放置挡火板但执行很差，有时放置也不理想AL、Si含量仍居高不下，在原料要求球料成球率和球强度，严格控制粉含量，但还是达不到要求。偶尔出现99.90%以上很不稳定。为此对此现象在还原车间挡火板上下功夫进行试验，其结果表1: 表1: 粗镁光谱分析表成分日期大中小MgAlSiCaMgAlSiCaMgAlSiCa3月21日P S99.8999.870.040810.0050 0.08160.0012 0.02900.080999.7699.900.02320.01830.12860.04580.06550.025999.7799.900.03460.01670.13770.02350.03340.04683月23日P S99.6999.920.04030.01700.19730.00390.04780.041899.7899.890.02900.02580.12440.00630.03900.056299.8099.890.02670.02270.10850.00550.04050.05503月25日P S98.2699.690.70210.20330.86150.01230.12330.078099.5199.680.25760.20810.10080.01190.10530.086799.5899.590.23090.28630.06140.02250.10090.08133月28日(S)S/99.890.01270.01270.069499.880.01430.01410.074699.880.01280.01210.07223月29日(S)S/99.800.07660.01780.0874未做未做注：1|P为普通挡火板，S为试验挡火板。2、 21日、23日、25日为2#炉试验对比；28、29日为4号炉以上试验均为2#炉4#炉。对比以上分析可看出粗镁Mg含量试验的均比普通放置挡火板的质量好，AL、Si含量大大降低。通过试验结论:通过试验得出结论:采用合理的挡火板可以有效提高粗镁内在质量有效降低AL、Si含量。减少粗镁大头着火减少MgSi2的形成。在降低AL含量中必须注意控制还原温度，现在还原温度普遍高。采取措施及解决方法4A 3月28日由于更换还原罐数量较多，炉温相对低造成AL含量较低。29号试验铝含量增高认为是还原温度高所致，实测温度见表2表2 3月29号实测温度表1-112051-212171-312201-412381-512252-412752-512623-512763-412643-712644-412854-512954-71266/采取措施及解决方法1 炉前1-1装料应将炉料装的密实，在桶料过程中控制不要将炉料桶碎。1-2在扒完渣后须经罐口处的渣清理干净后装料。缩短装料与封罐时间防止Si氧化形成硅酸盐外壳（本条主要是对料比影响）.1-3放置结晶器前将水套内的残渣的碎料清理干净。1-4桶料槽孔数及孔径增加和加大，减少粉料进入罐内1-5杜绝采用岩棉堵塞大头。1-6挡火板放置合理，放置见下示意图。采用以上挡火板关键要控制结晶区域温度。针对我们还原炉的实际情况炉内正压低、前墙温度低、冷却水温低，需采取措施如下：a) 还原罐焊缝控制在炉墙内，在封密岩棉时，保护好焊缝，起到密封作用即可。根据实际生产调整封塞距离。b) 减小冷却水套的尺寸，将原600减少到300-400mm。现改制一个300mm长水套，无发现精炼现象。2 温度2-1温度控制不宜太高。还原温度在真空度小于13.3Pa，温度控制在1190-1210即可。根据我们目前情况最高温度不可超过1230.2-2有些在炉温控制中有降温30-50，但由于本身还原温度偏高，降温效果不理想，造成装料温度偏高真空达标前期就进行反应，所以造成粗镁结晶前期差。粗镁氧化、碳化氮化严重、大头着火相对严重，故造成粗镁质量差，反应到精炼上回收率低，2#熔剂消耗大。2-3升温速度。升温速度必须根据炉料状况，确保在升温过程中造成硅镁氧化。升温控制在2.5-3h。前一小时根据每台炉子的实际升温情况而定。前一小时如果升温速度快可以保持恒温，如果升温速度慢可以缓慢升温。前一小时升温一定要控制慢。2-4升温与真空配合。真空不达标严禁过快升温2-5温度控制严禁超温3 真空由于我们真空配置机械泵较高，在抽取真空中很易达到还原控制要求13.3Pa。我们测量真空是在每组的主管上。是反应整组的真空，而不是反应每支罐的实际