塑胶件、五金件检验规范-康华.doc

成都康华医疗科技有限公司文件编号版 本 号A/0文件名称：塑胶件/五金件检验规范生效日期页 次第24 页 共24页 文件名称: 塑胶件/五金件检验规范文件编号: 版本： A/0文件等级： 3级制 订日 期审 核日 期批 准日 期本文件为受控文件未经批准不得影印或打印修订履历版 本修订详情修 订 人修 订 日 期A/0首次发行分发清单持有部门持有部门持有部门持有部门总经理设计部生产部品管部采购仓库综合办市场部1. 目的明确塑胶件品质验收标准，规范检验行为，使检验、判定标准能达到一致性，确保塑胶件符合本公司的使用要求。2. 范围适用于本公司所有塑胶件、喷漆件、电镀件的来料检验。3. 职责 品管部IQC负责对本公司所有塑胶件进行抽检，抽检方法和判断依据按IQC检验作业规范、抽样检验作业指导书、物料确认书、参考样品等执行。如有需要，可以结合该产品的装配工艺要求进行判断。若IQC无法做出判断的，最终判断由品管部主管裁定。4. 检验规范4.1 QA抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量限（AQL）遵循如下规定：CR=0，MA=0.65，MI=1.5。具体抽样方法按表1执行。表1：GB /T2828.1-2003 (AQL）接收质量限一般检查水平批量范围样本字码样本大小0.400.651.01.52.5IIIIIIAc ReAc ReAc ReAc ReAc ReAAB2-8A2ABC9-15B3BCD16-25C50 1CDE26-50D80 1CEF51-90E130 1DFG91-150F200 11 2EGH151-280G320 11 22 3FHJ281-500H501 22 33 4GJK501-1200J801 22 33 45 6HKL1201-3200K1251 22 33 45 67 8JLM3201-10000L2002 33 45 67 810 11说明：Ac：表示“接受” Re：表示“拒收”4.2 检验条件a) 照明条件：日光灯600800LUX；灯光与被测物距离：100cm以內；b) 目光与被测物距离：3045cm；c) 检查员肉眼视力应达1.0或以上, 视力不正常者应戴非有色眼镜矫正到1.0或以上；d) 检查角度：以垂直正视为准45度；e) 观察时间每面为3-5秒；f) 观察物件不在反光的条件进行观察；g) 检查顺序：先正面 顶部 侧面 背面 底部 h) 检测工具：卡尺、量规、塞规。4.3 可视面等级划分：4.3.1 A 级面：暴露在外且正常使用时可直接看到的主要表面，如产品的正面、顶部。如果产品主体是圆形，则整个圆柱面都是A 级面。如吸入器阀体的圆柱面。4.3.2 B 级面：暴露在外且正常使用时并不直接看到的次要表面，如产品的侧面、背面。4.3.3 C 级面：不暴露在外，且只有将产品翻过来才能看到的次要表面，如底部、反面。说明：a) 接受的水平是基于表面工艺和表面分类的基础上的。这种标准应用于每个独立的表面上。当缺陷位于产品的LOGO、产品名称或图标的40mm内时，应重新审核决定此是否达到了影响标识、产品名称或图标的程度。b) 在实际执行时依照检验标准的条款或参照样品。c) 透明塑胶件不存在面的等级划分，都按A级面处理。4.4 判定标准：根据表1的接收质量限，参照产品缺陷分类和产品所处位置，结合物料的外观要求进行判定。4.5 判定总则4.5.1 可接收的A级面、B级面、C级面的缺陷不能影响装配和功能，否则仍判不合格。4.5.2 同一表面同一区域缺陷不能聚集过多，即在直径为100mm的圆内，实际缺陷数量不能超过其要求值。4.5.3 同一表面同一区域缺陷不能聚集过大，即实际测量结果不能大于其规定的标准数量值，对于同一表面同一区域，在测量时应以其最大值为准。4.6 包装检验标准a) 堆放整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净。b) 包装上应明确标示物料名称、规格、数量、订单号、生产日期等，且来料标识与实物相符合、来料与采购订单要求采购的物料相符。c) 外包装箱上应有“QC PASS”或类似的产品合格标识。d) 拆箱检查：箱内物料摆放整齐、合理。e) 供应商提供的检验报告无遗漏。4.7 缺陷代码对照表；（表2）代码名称（单位）代码名称（单位）代码名称（单位）N数目（个）直径（mm）S面积（mm）L长度（mm）H深度（mm）M间歇（mm）W宽度（mm）D距离（mm）Step断差（mm）4.8 缺陷名称及描述4.8.1 塑胶件(表3）序号缺陷名称缺陷描述1点缺陷具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。2硬划痕(有感划痕)由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。3细划痕(无感划痕)指表面没有深度的划痕。4碰伤表面因碰撞产生的凹状痕迹。 5批锋/毛刺注塑时在胶件的分合位(边缘位)产生多余的薄片物。6缩水塑胶件的边缘位缺料或表面出现明显的凹陷,不饱满。7熔接线塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，在塑料件的表面形成一条明显的结合线。8气纹因气体干扰使塑料件表面形成一种雾状发暗痕迹。9流纹因冷料被挤入，在塑料件表面形成的雾色或亮色的痕迹。10银纹在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。11烧焦指局部温度过高而在塑料件表面留下的发黄或碳化痕迹。12烧焦纹胶件表面因熔料过热发生氧化/分解而出现银色/淡棕色的暗状条纹。13顶白/顶凸由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。14拖花/拉伤因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。15缺料因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。16翘曲/变形塑料件因内应力作用等原因而造成的平面变形。17杂质有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点或凸点。序号缺陷名称缺陷描述18凹点因模具和成型条件影响而造成制品表面出现较大之凹洞。19爆裂因啤塑过程中或生产过程受外力而出现的裂开,裂缝。20气泡由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。21多胶点因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。22杂色点胶件表面出现颜色明显反差的点。23颜色不均在胶件溶合位或表面颜色出现深浅不一。24混色胶件表面溶合其它颜色,分布面积较大。25色差产品表面呈现出与原样件的颜色的差异、或同一套外壳之间呈现出颜色的差异。4.8.2 五金件（表4）序号缺陷名称缺陷的定义或现象1E（DELTA-E）在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当本公司指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。2毛边/批锋由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。3划伤由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。4裁切不齐由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 5变形因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。6氧化生锈因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。7异色点与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。8气纹因气体干扰使塑料件表面形成一种雾状发暗痕迹。9气丝由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样10塌坑由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。11熔接缝产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。序号缺陷名称缺陷描述12缺料物料某个部位不饱满。13白印由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。14拉毛因摩擦而产生的细皮，附在五金表面的现象。15焊接疤痕产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。16破裂因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。17尺寸偏差因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。19表面凹痕由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。20R倒角缺陷R倒角超出设计要求的限定值。21倒圆角不够产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。色差。22焊接疤痕产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。23破裂因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。24毛丝产品表面出现细小的尘丝。25硬划痕由于硬物摩擦而造成产品表面有明显深度的划痕（用指甲刮有明显感觉）。26软划伤没有明显深度的划痕（无手感，但肉眼能明显看出）。27色差物料表面颜色与参考样品颜色有差异。28异色点在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。29麻点喷涂件表面上有附著的细小颗粒。30堆漆喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象31阴影喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。32露底喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。33鱼眼由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。34飞油超出了规定的喷涂区域。35剥落物料表面出现涂层脱落的现象。36光泽度物料表面光泽与参考样品光泽有差异。37手印物料表面出现的手指印。38漏镀在应该电镀的地方没有电镀，所以露出底材。39镀层脱落物料表面出现电镀层起皮的现象。序号缺陷名称缺陷描述40污迹在电镀件表面所残留的油污印迹。41局部发黄由于电镀时电流过大等原因造成样品的颜色发黄。42暗斑表面有局部发暗的现象。43针孔在电镀件表面有针孔状的不良。44雾状电镀件表面出现的局部发白或模糊现象。4.8.3 抛光件（表5）序号缺陷名称缺陷描述1抛光粗在抛光过程中，由砂带(砂纸)表面加工留下的加工痕迹,主要体现为工件表面有一条或多条线条状缺陷。2抛光变形抛光操作时，由于手法不当或抛光轮引起的波浪状不良,主要体现为工件表面呈弯曲、扭曲等缺陷。3氧化产品因受潮、用手触摸、或长时间暴露于空气中等原因致使产品表面产生斑点状不良。（仅限于五金件）4气孔由于模具浇口过热造成工件表面呈圆形或椭圆形小孔,主要存在于铸件内部厚大部位或合模线部位。5裂纹由于产品内应力,脱模斜度小或顶出不良等影响导致产品表面有细小裂缝,裂纹有穿透和不穿透两种,一般产生在厚壁过渡区,内浇口附近6硬质点, 铁质点由于物料混入杂物或化合物等,使表面上出现凸起的小点,抛光后呈现出逗号或尾巴形状,又称扫把痕。7抛光膏抛光膏是在抛光时留下的残留物,通常存在于螺纹线部位,电镀后表现为明显的黑色干燥，抛光膏,顶部,侧面表现为黑色条纹8合模线产品合模处有或下凹的线状缺陷,主要是由于模具合模时的交接线太深太粗,或错模造成。9材质疏松由于产品壁厚的部位会积压空气及熔料的供给量不足，导致表面出密集小针孔状缺陷。10砂孔、渣孔类似于气孔,但比气孔更大,更深,是因铸造时夹砂,夹渣造成。11烧焦由于打砂或过布轮温度太高，导致产品表面出现小桔皮现象12孔塌由于抛光手法不当，导致孔塌变形13不平平面度有高低。14水纹由于模温过高或水过多，导致产品表面呈现桔皮状水波纹序号缺陷名称缺陷描述15波纹产品表面上有像波浪一样的高低纹。16撞划伤产品摆放不当，或搬运或运输过程中由于产品相互碰撞等原因17过度抛光指抛光时用力过大或打砂过多而导致产品失去原来形状或把表面致密层打掉露出产品内层缺陷。18抛光痕抛光时(特别是较大平面)因用腊量少或腊型号不对,抛光时用力过大,产品表面发热导致产品表面有液体流动状痕迹。19亮度不均产品表面所达到的光亮度不均匀，反光效果有暗有亮。20砂眼机加、铸造、焊接、压铸件抛光后,表面留有之较大凹洞。21砂印产品上有留下未抛光之打砂痕迹。22麻轮印用粗糙麻轮抛光，导致表面有残留麻轮打磨之严重痕迹。4.8.4 喷漆件（表6）序号缺陷名称缺陷描述1毛絮油漆本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面形成的纤维状毛絮。2积漆由于油漆的流平性较好，易在喷漆件表面出现局部的油漆堆积现象。3缩水塑胶件表面存在的缩水，在喷漆后没有盖住反而更明显。4桔皮纹在喷漆件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。5阴影在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。6漏底在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。7手印在油漆未干燥时，用手摸样品而在样品表面留下的手指印痕。8油漆剥落产品表面上出现涂层脱落的现象。9颗粒在喷漆件表面附着的细小尘粒或杂质。10鱼眼由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。11雾状整个产品表面的光泽度不好，看上去像有一层雾。12气泡在涂层表面呈现的小鼓包，用手指一扣能自动爆破。13光泽不良喷漆件表面呈现出与原样件光泽不一致的情况。4.8.5 电镀件（表7）序号缺陷名称缺陷描述1露底局部无表面处理层的现象，所以露出底材。2起泡镀层与基材之间附着性不良,而造成的镀层隆起现象。3脱落/翘皮镀层附着力不佳,镀层从底层或基材之间剥落起皮的现象。4烧焦镀层表面发白目视表层粗糙5烧伤拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹6污迹/污渍在电镀件表面所残留的油污/污物印迹。7发黄镀层表面露出黄色镍层。8局部发黄由于电镀时电流过大等原因造成样品的颜色发黄。9暗斑表面有局部发暗的现象。10麻点电镀件表面出现的颗粒状缺陷。11针孔在电镀件表面有针孔状的不良。13杂质(电镀)镀件表面较明显凸状附着物,手感粗糙。14雾状电镀件表面出现的局部发白或模糊现象。15发蓝镀件表面有蓝色雾状痕迹或蓝点。16粗糙由于塑料件的模具没有抛光好，造成电镀件表面不光滑。17露底材镀件表面未镀上铬、镍层等之现象。18划伤/碰伤镀件表面因碰撞或被尖锐物体划出线状/凹状痕迹。19针孔电镀表面出现细小圆孔直通素材。20擦花镀件表面被物体擦出细微线状痕迹。21发白镀件表面有白色雾状痕迹。22白点因靶材卷边表面有氧化颗粒,在镀膜时溅射在工件表面形成白点。23白斑电镀前材质表面锈蚀深及底材时,电镀后因光线折射,产生白色斑纹。24弧伤工件表面不干净,在镀膜过程中烧伤,呈不规则的雪花状25水纹/水印电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所造成表面有纹络或金属流动痕迹或斑纹。26电极黑影指工作在电挂镀时,挂勾处因电镀困难产生之黑影。序号缺陷名称缺陷描述27电击电镀过程中,工件碰触大电流产生异常的缺口。28过度酸洗浸于酸液中的时间过长,造成金属表面过度腐蚀。29吐酸药水残留于夹缝无法完全烘干,静置后逐渐流出,常造成腐蚀现象。30色泽不均电镀件表面出现的颜色及光泽不均匀的现象。31异色除正常电镀色泽外，均属之（例如:铬酸皮膜过度造成的黄化,或光亮剂添加不当等）。32色差指要求为同种颜色的产品,各组件颜色深浅不一之现象。4.8.6 阳极化工艺件 （表8）序号缺陷名称缺陷描述1突起可能由表层下的污染物或杂质引起的表面突起。2表面划伤表面上深而短的划伤。3刻痕小槽口或凹沟。4杂质掺杂在物料中的外来杂质，有的用手指甲能触摸到。5擦痕/磨损产品表面磨损造成外表面粗糙。6轻度划伤很细的不粗糙的划伤，以至不能用指甲摸到，在通常日光下一米的距离处用肉眼不能轻易观察到。7中度划伤边缘轻微粗糙的划伤，有时用指甲可以摸到，但在通常日光下一米处用肉眼能观察到。8严重划伤用指甲可以摸到，表面不平，通常日光下一米处用肉眼能轻易观察到。9凹孔表面上的小坑。10多孔针孔群（呈圆圈形显示）。11压痕由于搬运操作不当引起的产品表面变形。12色差由于最终涂层操作的不良而产生的最终颜色的变化。13色泽不均产品表面出现的颜色及光泽不均匀的现象。4.8.7 丝印件（表9）序号缺陷名称缺陷描述1色薄印刷字体的颜色偏淡。2重影二次印刷的整体错位。序号缺陷名称缺陷描述3锯齿字体的边呈现锯齿状。4扩散字体的边缘呈现模糊状。5针孔在应该有印刷的地方出现点状的缺少油墨。6溅点在应无印刷的区域出现点状油墨。7花斑对于大面积印刷不均而出现的局部斑状不良，此区域与别的区域看上去明显不同。8粗细不均字体的各个笔画之间出现粗细不一样的现象9字体倾斜各字体或同个字体的底部不在同水平线上。10字体偏位字体偏移指定的位置。4.8.8 装配（表10）序号缺陷名称缺陷描述1间隙超规两个或多个零件结合面不能完全吻合而出现的裂缝。2断差即错位，各部件组装后的两接触面不处于同一平面,有台阶现象。4.9 外观检验标准4.9.1 塑胶件（表11）缺陷名称A级面B级面C级面气泡不接受不接受不接受披锋/毛边不接受不接受不影响组装,手感轻微可接受缩水不接受轻微缩水直径不超过5mm且间距不小于50mm不影响装配可接受轻微缩水直径不超过5mm且间距不小于50mm不影响装配可接受杂色点允许1mm以下1处允许1mm以下1处允许1mm以下2处顶白不接受轻微顶白不影响强度可接受轻微顶白不影响强度可接受碰伤允许0.5mm以下1处允许1mm以下2处间距50mm允许2mm以下3处间距50mm缺陷名称A级面B级面C级面划伤允许长1mm呈细线状以下1处允许长宽3mm*1mm以下3处间距5mm允许长3mm以下4处间距5mm擦伤L2mm，W0.15mm无手感，1NL2mm，W0.15mm无手感，3NL2mm，W0.15mm无手感，5N凹点0.5mm，1N0.8mm，2N点间距50mm1.0mm，3N点间距50mm麻点0.5mm，1N0.8mm，2N点间距50mm1.0mm，3N点间距50mm杂质0.5mm，1N0.8mm，2N点间距50mm1.0mm，3N点间距50mm唱片纹不可接受不可接受可接受4.9.2五金件（表12）缺陷名称A级面B级面C级面点缺陷0.5mm，1N0.8mm，3点间距50mm不要求氧化/锈斑不接受不接受不接受变形/破损不接受不接受不接受硬划痕/碰伤0.4mm,1N；L 0.5mm, W0.3mm，1N；0.5mm L 1.0mm,W 0.3mm,1N。0.4mm,2NL 0.5mm, W 50mm；0.5mm L 1.0mm,W 50mm；0.4mm,3NL 0.5mm, W 50mm；0.5mm L 1.0mm,W 50mm；软划痕L 4mm，W 50mm；4mm L 8mm，W 50mm；8mm L 10mm，W 0.3mm，1NL 4mm，W 50mm；4mm L 8mm，W 50mm；8mm L 10mm，W 50mm；不要求毛边/毛疵不接受不接受L 0.2mm，无明显手感，且不影响装配缺陷名称A级面B级面C级面堆漆不接受不接受不接受缩水不接受不接受不影响装配即可白印不接受允许不明显的白银不要求指纹印不接受不接受不要求水纹面不接受0.1S不要求飞油L0.3mm，1NL 50mm；L 50mm；气丝不接受L 3mm，W 50mm；L 5mm，W 50mm；不要求剥落不接受不接受不接受露底不接受不接受不接受阴影不接受不接受不要求电镀后刮伤不接受不接受允许轻微刮伤塌坑H0.5mm，3mm,1NH 50mm；H 50mm；熔接缝不接受长度不超过料流方向的1/4,深度不挂指甲可接受长度不超过料流方向的1/3,深度不挂指甲可接受光泽度与样品对比有明显差异，不接受。4.9.3 喷漆件（表13）缺陷名称A级面B级面C级面刮伤L2mm，W0.15mm无手感，1NL2mm，W0.15mm无手感，3NL2mm，W0.15mm无手感，5N掉漆不接受0.5mm，2N，且两处的距离须大于50mm0.5mm，3N，且两处的距离须大于50mm磨损不接受L3mm，W3mm，2N，且两处的距离须大于50mmL3mm，W3mm，3N，且两处的距离须大于50mm缺陷名称A级面B级面C级面异色点不接受0.3mm，2N，且两处的距离须大于50cm0.3mm，5N，且两处的距离须大于50mm杂质0.3mm，2N，且两处的距离须大于50mm0.5mm，3N，且两处的距离须大于50mm0.8mm，3N，且两处的距离须大于50mm露底材不接受不接受不接受流漆不接受不接受底部不可太明显，3N，不影响装配和结构油印/积印S2mm2,1NS5mm2,2N，且两处的距离须大于50mmS8mm2,5N，且两处的距离须大于50mm云雾状不接受不接受不要求针孔0.3mm，2N，且两处的距离须大于50mm0.5mm，3N，且两处的距离须大于50mm0.8MM，3N，且两处的距离须大于50mm4.9.4 电镀件（表14）缺陷名称A级面B级面C级面起泡不接受不接受不接受污渍不接受不接受允许轻微污渍剥离不接受不接受不接受烧焦不接受不接受不接受发黄不接受不接受W1.5mm可以接受麻点在20*20mm内，0.5mm，1N在20*20mm内，0.5mm，3N在20*20mm内，0.5mm，3N杂质在20*20mm内0.3mm,1N,不刮手在20*20mm内0.3mm,2N,不刮手在20*20mm内0.5mm,3N,不刮手发蓝 不接受不接受不接受露底材不接受不接受不接受碰伤不接受不接受不接受划伤不接受不接受不接受擦花允许轻微1处允许轻微1处允许轻微2处缺陷名称A级面B级面C级面发白不接受不接受允许轻微1处水纹允许轻微允许轻微允许轻微2处砂眼不接受允许0.3mm以下2个，1处允许，0.5mm以下2个2处砂印不接受不接受允许轻微不明显抛光痕不接受允许不明显允许轻微不明显白点不接受允许0.2mm以下1个，间距25mm且擦拭不脱落允许0.5mm以下2处，间距25mm且擦拭不脱落弧伤不接受不接受不接受针孔不接受0.2mm以下1处0.2mm以下2处，间距50mm缩水不接受不接受允许轻微不明显色差不接受不接受不接受麻轮印不接受不接受允许轻微不明显过度抛光不接受不接受允许轻微不明显4.9.5 抛光件（表15）缺陷名称A级面B级面C级面粗线不接受不接受过弯处允许轻微一处(粗线长度不超过3mm)变形不接受不接受不接受不平不接受不接受允许有小的不平波纹不接受不接受允许有小的波纹亮度不均不接受不接受允许轻微的亮度不均匀杂质不接受不接受不接受麻点允许产品表面有2-3外轻微的、眼睛不容易发现细小的麻点气孔(表面针孔)0.3mm以内0.5mm0.8mm缺陷名称A级面B级面C级面桔皮、烧焦不接受不接受不接受缩松不接受不接受不接受裂纹不接受不接受不接受硬质点0.3mm0.5mm0.8mm抛光粗/砂痕不接受不接受不接受抛光膏不接受不接受不接受抛光变形(导致外形线条偏差)不接受不接受不接受撞伤不接受1.5mm,1N3mm,1N擦伤不接受4*4mm8*8mm划伤（轻度）不接受4mm长8mm长毛刺不接受不接受不接受刮手不接受不接受不接受4.9.6 阳极化件（表16）缺陷名称A级面B级面C级面突起/凹陷不接受0.5mm0.8mm刻痕/杂质不接受0.5mm0.8mm擦痕/磨损L3mm，W0.3mm，1NL3mm，W0.3mm，3N，且相距50mm。L3mm，W0.3mm，5N，且点距50mm。轻度划伤（痕深0.3mm)L8mm，W0.3mm，1NL10mm，W0.3mm，2N。且相距50mm。L10mm，W0.3mm，3N，且相距50mm。中度划伤(痕深0.3mmH0.5mm)不接受L10mm，W0.3mm，1NL10mm，W0.5mm)不接受不接受L8mm，W0.3mm，1N缺陷名称A级面B级面C级面凹孔不接受在20*20mm内，0.5mm，1N在20*20mm内，0.5mm，3N压痕不接受椭圆：2.5mm*5mm 1N线性：L*W=2.5mm*1mm,1N无明显手感。椭圆：2.5mm*5mm 2N线性：L*W=2.5mm*1mm,2N不影响装配。水印不接受S3.0，2NS总被测面积的5%手印不接受不接受不要求色差与样品对比，目测无明显差异，否则不接受。光泽度/光洁度与样品对比，目测无明显差异，否则不接受。4.9.7 丝印件（包括激光刻字）检验标准（表17）缺陷名称A级面B级面C级面印刷模糊不允许图案不完整边缘缺失部分直径不允许超过0.5 mm，并可识别边缘缺失部分直径不允许超过0.5 mm，并可识别边缘缺失部分直径不允许超过0.5 mm，并可识别文字粗细不均与标准对比允许5%的粗细变化与标准对比允许8%的粗细变化与标准对比允许10%的粗细变化文字偏离中心x轴、y轴分别偏离均不超过0.3mm。文字倾斜文字倾斜度不超过2。印刷溅点0.3mm，1N。0.3mm，2N。且两处的距离须大于50mm0.3mm，3N。且两处的距离须大于50mm印刷重影不接受不接受不接受印刷文字留有指纹不接受不影响识别为限不影响识别为限印刷表面有异物不接受不影响识别为限不影响识别为限缺陷名称A级面B级面C级面颜色偏浅/色薄不接受不影响识别为限不影响识别为限重影不接受不接受不接受颜色错误不接受不接受不接受漏印错印断字不接受不接受不接受印刷字体(图案)与样品不符不接受不接受不接受印刷字体(或图案)模糊/飞油不接受不影响识别为限不影响识别为限不耐酒精按耐酒精测试方法，不足2000次，不接受按耐酒精测试方法，不足2000次，不接受按耐酒精测试方法，不足2000次，不接受附着力差按附着力测试方法，脱落总面积大于5，不接受按附着力测试方法，脱落总面积大于5，不接受按附着力测试方法，脱落总面积大于5，不接受4.9.8 镜片、显示屏(LCD/LED等)外观、装配、通电检验显示屏可分为两个区：a) 中央区：显示信息的区域；b) 边缘区：（装机后被盖住的区域）。（表18）缺陷名称/检验项目中央区边缘区点缺陷(异色点/气泡/凹坑/阴影等)0.20mm,1N0.2mm,2N细碎划痕L3mm,W0.05mm,1N且不明显(S0.15 mm2)L3mm,W0.05mm,2N硬划痕（碰伤）不接受不接受手印不接受(以反光能检查到为条件)不要求 裂纹不接受不接受缺陷名称/检验项目中央区边缘区通电检查在黑暗的环境检查加电情况下LCD显示不能有无亮点、重影、闪屏，亮点、偏斜（最大偏斜角度应2、相对镜片外框的最大倾斜量应0.2mm）、显示屏不能被镜片外框挡住。否则不接受。其他要求表面应无破损或裂开，无明显变形或明显矫形痕迹，否则判MA镜片与LCD之间不可有指纹或明显脏污。不可缺少保护膜，保护膜上不可有胶等脏污，保护膜不可褶皱,否则判MA。4.9.10 试装配（表20）检验项目A级面B级面C级面断差0.20mmStep0.30mm，判MI。0.30mmStep0.40mm，判MI。Step0.30mm，判MA。Step0.4mm，判MA。间歇镜片与面板间歇M0.5mm，判MI。镜片与面板间歇M0.5mm，判MA。4.9.11 严重缺陷MA、轻微缺陷MI的归类及其他说明a) 点缺陷包括颗粒/麻点/毛丝/异色点/杂质/亮斑/鱼眼等呈现点状形态的缺陷。b) 表中没提到面的分级，表明A、B、C级面都适用。c) 表中有明确界定MA、MI的按表中界定执行。d) 凡是影响装配、或有明显手感（如毛边、披锋、撞伤、刮痕、刮伤、划痕等）的缺陷判MA.e) 凡是影响文字、图案正确识别的缺陷(如飞油、污渍、重影、点缺陷等）归类MAf) 做可靠性试验失败的缺陷，归类MA.g) 表中未列缺陷等级的，均归类MI。h) 关于丝印、电镀等的附着性、耐醇性等可靠性试验可以参考IQC来料检验报告。h) 检验项目若涉及设备检验,但暂无设备，可先用目测和现有的量规、卡尺进行检验。i) 标准未涉及的项目，使用时可根据实际需要，增加相应的检验内容。根据效果、可行性并结合设计部意见，品质部将修订增加检验项目和内容。4.10 塑料件的性能测试4.10.1 螺丝柱的拉力测试：将螺钉旋入螺丝柱上面后，用拉力计固定住螺丝并沿着螺丝的轴向向外施加10KG（5KG）的拉力，要求螺丝柱无断裂、脱出等现象。备注：大螺丝柱的拉力为10KG，小螺丝柱的拉力为5KG。4.10.2 螺丝柱的扭矩测试：用电批以3.5KG（1.5KG）的扭矩锁螺丝，要求不能出现打不进、打不紧（滑牙）、爆柱或难打现象。备注：大螺丝柱的扭矩为3.5KG，小螺丝柱的扭距为1.5KG。4.10.3 螺丝柱的寿命：对于螺丝柱，在拆装螺钉3 次后不允许出现打不进、打不紧（滑牙）、爆柱或难打等现象。4.10.4 塑料的原材料检验：a) 塑胶原材料的质量直接影响制品的外观、尺寸精度及物理机械性能，因此注塑供应商必须对原材料进行外观（色泽、颗粒大小及均匀性等）和工艺性能（熔融指数）进行检验，要求注塑供应商在每批送货时附材质说明书，在材质说明书中注明注塑材料的制造商、牌号、型号、阻燃级别、着色方式、添加剂种类的各项说明。b) 塑胶阻燃级别测试见下表（表七）防火等级 自熄时间测试方法测试环境V0 3-5 秒 用火源将产品点燃 在目前现有条件无风的情