30mT梁施工方案.doc

1. 4、桥梁上部工程施工方法及技术措施1.4.1 后张法预应力砼T型梁预制本标段30mT梁有290片，按工点分布情况、任务量和工期要求，分由两个制梁场预制。1号制梁场设于K161+200+400段主线路基上，设制梁平台6个；2号制梁场设于K163+060+260段路基上，设制梁平台6个；梁场布置详见制梁场施工平面布置图。梁场人员安排及劳动力需求如下表：主要人员分配表序号人员名称人数技术要求工作内容1制梁场厂长1工程师负责梁场全面工作2施工技术员2技术员梁场日常技术工作3试验2试验员梁场日常试验工作4材料1材料员负责梁场材料采购和发放5安全1安全员负责梁场施工安全工作6领工1技术员具体组织梁场施工生产7钢筋工12八级6人钢筋、钢绞线制作、安装8模板工12八级6人模板装、拆及日常维修9混凝土工16八级6人混凝土拌制、浇注、振捣10张拉工8八级4人钢绞线张拉、梁体压浆11装吊工6八级4人龙门吊驾驶、吊移梁劳动力合计54人30mT型梁梁高为2.0m；上翼缘板宽:中梁1.6m，边梁1.9m，厚度1022cm；腹板厚18cm40cm；在支点、L/6、L/3、L/2处共设7道横隔板；每片梁重约54.33T54.95T。 施工工艺如下：（后张梁预制施工工艺框图见附表）1.4.1.1制梁平台地基设于经过碾压处理并用C10素混凝土进行封闭的填方路基或挖方基岩上。平台采用C20混凝土浇筑，平台两端因考虑梁片张拉后承受整片梁的自重荷载设计为钢筋混凝土，平台两边预埋50*50*5角钢，在角钢上焊接厚6mm钢板作为底模。平台周围立模范围内用8cm厚15号砼硬化处理，平台横向间距3.8m，纵向两平台间预留3.5m操作距离。平台竖向反拱度按照设计要求设置，并经过设计代表及监理工程师同意。 在平台侧面角钢边缘上用强力胶粘3mm厚软橡胶密封条，保证模板与平台接触缝严密不露浆。在浇筑平台砼时预埋60mmPVC管，间距0.8m，模板从此孔用22mm钢螺栓拉杆对拉 1.4.1.2梁体模板全部采用大块钢模依照设计尺寸定型制作，每块长度为2.50m，模板进场前仔细检查几何尺寸、刚度、平整度、拼缝严密程度，并进行试拼。根据以往我公司预制T梁经验，结合本梁设计结构尺寸，梁模面板采用5mm冷轧钢板，横、竖带采用63槽钢、75758角钢，纵向支架采用10号槽钢。参见大梁模板示意图。模板外侧安置1.5kw高频附着式振动器,梅花形布置，间距75cm。模板拼装后其总长、总宽、总高均符合设计尺寸，尤其控制梁长、梁高、梁宽度的正误差不得大于5mm。由于底模已经设置反拱，梁高应从底模上量取，梁模上缘应是与底模平行的下凹曲线。模板安、拆均采用龙门吊，装拆时应注意下列事项：a、在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。b、模板在吊运过程中，应注意避免碰撞。c、模板首次使用时，应对板面认真进行除锈工作，再涂刷脱模剂，选用脱模剂，涂刷脱模剂要均匀、不遗漏。d、装拆时，要经常注意检查接缝处止浆条的完好情况，如发生损坏应及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。模板安装精度要求见下表，在安装过程中，及时对各部分进行精度控制，每次安装完毕后应进行全面检查，若超出允许偏差，及时纠正。1.4.1.3所有钢筋在加工之前必须清污、除锈和调直处理。钢筋骨架在钢筋加工棚内依照设计尺寸规格型号弯制加工，然后运上梁台依照设计位置间距绑扎成型，钢筋骨架在预制平台上的装配顺序是：在底模上准确标出各种钢筋的定位线 安装梁底支座钢板 分段安装梁肋钢筋 安装各横隔板钢筋并用临时支架固定 精确安装定位钢筋网 安装波纹管 拼装侧模 绑扎翼缘板钢筋 检查。现场可根据实际情况以“保证质量，加快进度”为原则适当调整安装次序。必须按设计图纸及规范要求进行钢筋制作和绑扎，对设计图中钢筋钢筋与波纹管空间位置上相抵触的问题（若有）报监理工程师或设计代表审批后方可进行改正。作为定位钢筋保护层用的砂浆垫块制作成中孔圆形或三角形，以使垫块与模板接触面最小，确保外观质量。 1.4.1.4预留孔道：本工程预留孔道方法采用预埋波纹管成孔，波纹管按设计曲线埋置，孔道位置应准确，以保证预应力钢材顺利通过，并能保证压浆的质量。管道连接用大一号的管道套接并用胶带缠裹，防止漏浆，拼装侧模前，对波纹管进行一次全面检查：是否有孔洞、脱节、脱扣、变形、锈烂，尤其注意焊接点附近是否烧伤，并随时进行修补，以保证灌注混凝土时无水泥浆进入波纹管。在波纹管内穿入小一号的PVC管待混凝土初凝后拔出，防止万一漏浆后不致堵塞孔道。扁波纹管内穿入临时钢绞线增加管体刚度、提高抵抗变形的能力。 锚下垫板栓接固定于堵头模板内侧，准确控制其位置、角度，锚垫板与波纹管、堵头模板之间确保密封、不漏浆。 波纹管在工地现场应采取同钢筋一样的储存方法堆放，管底垫离地面30cm，上面苫盖塑料彩条布，严防锈蚀。在T梁每端支点位置的翼缘板根部预留2个8*12cm的钢丝绳通过孔，以利架梁时穿过捆梁绳索。（此法在我公司多个工地使用过，安全经济，效果较好。） 每片大梁预埋件应注意不得遗漏。1.4.1.5混凝土配合比及材料要求大梁C50混凝土采用混凝土斗浇注。碎石粒径531.5mm，20mm粒径以下应占总量的50%以上。砂全部采用黄砂，严格控制含泥量不超过规范规定，不符合要求的坚决清除出场。水泥采用P.o42.5水泥，有结块水泥严禁使用，确保每盘混凝土水泥用量不少于设计量。拌合水使用可饮用的井水，由水井用多级泵抽至高山水池。外加剂选用应经多次试配效果良好。每批减水剂应检查其减水率及凝结时间，掺量要准确。根据施工方法和集料含水率进行配合比的微小调整须由试验确定并经监理同意后方可实施。1.4.1.6混凝土拌合混凝土用材料应严格按照规范要求进行检验，检验频次不得少于规范规定，不合格材料严禁进场；在天气、气温和降水情况发生变化时要测定砂石料含水量，及时调整施工配合比，天气无变化时也要3天测一次。砂可用塑料彩条布覆盖，以保证砂含水率的相对稳定。砂石料堆放场地采用8cm混凝土进行硬化，防止场地泥土混入材料中。各材料称量要准确，电子计量设备要定期进行鉴定。由拌和站的强制式搅拌机集中拌制大梁混凝土，使用三个配料斗上料，满足石料级配调整需要。每盘混凝土拌合时间由现场试验人员控制，一般不得少于3分钟（掺减水剂），搅拌机出料口至接料斗底距离不得大于2m，防止飞溅和离析。混凝土水平运输采用轨道平车，从搅拌机下直接运送至待浇注梁附近，采用龙门吊垂直运输和纵横移至浇注点。1.4.1.7砼浇注大梁砼浇筑采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端向另一端推进。分段长度68，料斗一边放出混凝土，龙门吊一边沿大梁纵向缓慢移动，分层下料厚度不超过30，上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前浇注，以保证接缝处混凝土有良好的光洁度。以附着式振捣为主，插入式振捣为铺。1.4.1.8混凝土养护大梁混凝土采用塑料薄膜覆盖和膜内洒水方法养护。1.4.1.9混凝土浇筑注意事项：浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑过程所需机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。浇筑时，下料应均匀、连续，不得集中猛投而产生混凝土的阻塞。在钢筋密集处，可短时开动侧振或用插入式振捣棒振捣以辅助下料。分段浇筑时，在混凝土尚未达到的区段内，禁止开动该区段内附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后盘密切配合，确保砼质量。每片梁除留足标准养护试件外，还应制作随梁体同条件养护试件组，作为拆模、张拉等工序的强度控制依据。认真填写混凝土浇筑施工原始记录，每片梁拆模后将统一编号标示于梁端，注明浇注日期、梁跨位置、左右幅、边中梁和顺序号。1.4.1.10质量通病的预防措施a. 漏浆：在底模与侧模之间加垫3MM橡胶弹性密封条，将密封条用强力胶粘结在平台上，每次拆模后进行清理、拼装侧模前检查其完整无缺损，侧模通过下部拉杆与平台间紧贴严密；侧模拼接缝间也加贴密封条，在侧模拼接处贴好自粘海绵密封条后再将各块模板进行连接拼装，确保不漏浆。b. 蜂窝、气孔：模板平顺、表面清理干净；选用经过多次试验、效果较好的优质脱模剂，涂刷后模板表面光滑，不用粘性较大的油脂作脱模剂； 经多次试验选用引气量较小的高效减水剂；拌和要均匀，掺外加剂的砼拌和时间要适当延长。 混凝土分层合理、振捣充分，注意排除混凝土拌合物中的气泡，一些部位可使用多孔小铁铲进行插捣排气；施工人员要注意观察振捣时气泡逸出情况，从而确定是否停振；翼缘板外侧面一般小气孔较多，解决办法是：梁翼缘混凝土振捣完成略停1520分钟后再复振一次。c. 麻面：新制模板焊缝打磨平整，对轻微变形、擦伤进行仔细的修复；对模板面板全面整修，进行抛光，使模板面平整、光滑，从而确保砼表面光洁。每次模板拆除后及时清理模板表面，必要时用电动钢丝刷除净水泥浆等杂物，确保平整光洁；振捣器不触及模板。d. 表面水纹：调整砼配合比，减少用水量（但不能降低坍落度）；振捣棒不得离模板太近，保持一定距离；振捣时间经过现场记录分析，应以1525秒为宜，不同情况分别对待。某一个振捣器在某部位振捣不超过3次。e.砼表面颜色不一致：严格控制材料质量，尤其是应使用同一规格品种的砂、石、水泥材料；砼施工配合比由试验员掌握，不得随意调整，应尽量保持同一配合比；模板表面清理干净，脱模剂涂刷一致；夏季白天灌注砼前，模板向阳面和背阳面统一浇水降温；砼入模时浇注方向和角度应一致；拆模时间及覆盖养生方法一致。慎重选用外加剂，对外加剂经过适应性和混凝土外观颜色试验合格才准掺用。f漏骨和漏筋现象在高标号混凝土中只要经过富有责任心的操作人员认真振捣、仔细操作就不会出现，1.4.1.11预应力钢束张拉检查同条件养护试件抗压强度,确保T梁砼强度达到设计强度的85%后,方可张拉预应力钢束。预应力钢束下料使用砂轮机切割，禁止使用电焊切割下料，逐根检查钢绞线没有折断、横裂和相互交叉的钢丝后，按施工长度下料并编束，人工穿入孔道,使钢绞线顺直，避免钢绞线相互交叉、扭转。钢绞线穿入孔道经检查后，将锚板逐孔对准套至钢绞线上推进紧靠梁端混凝土，逐孔带上工作夹片； 套上配套的专用限位板，并注意限位尺寸是否正确；利用简易门架吊起张拉千斤顶穿过钢绞线，前端抵紧限位板；在千斤顶后面安装工具锚板，利用钢管楔紧工具夹片，钢管使用内径20mm镀锌钢管，长度大于工具锚后端外漏钢绞线长度，一般约为80cm左右；两端全部安装完毕后，开动张拉油泵，给千斤顶供油进行张拉，进油管油表与张拉千斤顶必须按校验标定时对应关系配套；张拉作业必须在技术人员和监理工程师在场时进行，现场技术人员必须挂胸牌；大梁每端必须有专人测量钢绞线伸长值，两端按预先确定的张拉应力值记录伸长量； 张拉时采用张拉应力、钢绞线伸长值双控，两端对称张拉的方法，两端应力值相差不得超过1Mpa。同时伸长量误差不得超过6%。张拉程序为：0 10%con(初应力) 100%con（持荷5min） 锚固。锚口摩阻根据经验和规范确定为3%con，锚固前应考虑在张拉应力值内。各钢束的控制张拉力：PP=P（1-e-（kx+）/(kx+)T梁各钢束张拉锚固完毕静置观察24小时，经检查后即可用砂轮切割机切掉多余钢束，严禁使用电焊机或氧炔焰吹割。1.4.1.12孔道压浆压浆前，应对孔道进行清洁处理，如采用高压水冲洗。水泥浆拌合机应能制备具有胶稠状的水泥浆，连续拌合，将水泥浆流入储浆桶，在水泥投入搅拌机的路径上安放一个水泥筛，筛除水泥结块；水泥浆水灰比一般在0.40.45之间，所用水泥存放期不超过一个月，掺入经监理同意的减水剂，水泥浆泌水率最大不应超过4%，稠度宜控制在1418s之间；孔道清洁完毕后即可压浆，压浆泵伸入储浆桶的吸浆管端头绑扎两层滤网。使用活塞式压浆泵。压浆时水泥浆从一端压入，直至另一端冒出浓浆时封堵。压浆顺序为首先压注下面孔道，再压注上面孔道。压浆要缓慢，均匀地进行，不得中断。较集中和邻近孔道，宜尽量连续一次完成压浆，对不能一次性完成压浆的其余管道，应用高压水冲洗干净后压管道，由另一端同法补压。每一工作班应留取不少于3组试件。1.4.1.13预制梁施工进度每片大梁施工进度控制如下表：梁片预制各工序时间表项目 序号工作内容劳动力数量使用时间备注1扎腹板钢筋、波纹管定位8人6小时2拼装模板调整8人5小时3扎翼缘板钢筋、扁波定位8人4小时4检查及调整6人3小时5浇注T梁砼24人4小时熟练后约3小时合计54人22小时按24小时进行生产安排1.4.2 后张法预应力砼空心板梁预制在桥梁二队制梁场设20m预应力空心板梁制梁平台8个；负责K164+252中桥63片预应力板梁的预制任务，其场地布置参见制梁场施工平面布置图。 1.4.2.1制梁场地地坪用6cm厚砼硬化处理，制梁平台为15cm厚C20砼，铺设钢板底模，平台四周做好排水。 1.4.2.2在平台上绑扎钢筋，安装预埋件和充气胶囊内模，放置波纹管，并用定位架钢筋按设计的坐标位置固定牢靠。经检查合格后支设侧模板。侧模板为新设计制造的大钢模。 1.4.2.3模板、钢筋、预埋件及波纹管经检查合格后浇注砼，采用插入式振捣器振捣。浇注砼的顺序要合理，因内模安装和充气使砼的中断时间应尽量控制在15分钟以内，并不大于30分钟。砼浇注时要分层分段进行，并随时检查钢筋和预埋件的位置，防止移位和损坏。 1.4.2.4根据同条件养护试件的强度由实验室确定合适的时间进行拆模作业。 1.4.2.5砼强度达到设计的80%之后，即可进行预应力张拉和压浆工作。 1.4.2.6梁体砼浇筑完成后进入养护期。采用洒水养护，在砼面上覆盖麻袋洒水，覆盖材料不能影响砼表面外观。（后张法预应力空心板梁施工工艺见流程图）1.4.3 混凝土空心板梁预制1.4.3.1 空心板梁在制梁场集中预制，在桥梁一队制梁场设16m混凝土空心板梁制梁平台6个，在桥梁二队制梁场16m混凝土空心板梁制梁平台利用20m空心板的平台。 1.4.3.2 预制空心板时，预埋件、锚栓孔位置要符合设计。预制边板时，注意预埋与护拦基座联结而设的钢筋。 1.4.3.3空心板顶预留拱度按设计数据以二次抛物线设置。 1.4.3.4预制空心板加强养生，待预制板混凝土强度达到85%设计后方可起吊和运输。堆放时，吊点位置下设支点，上、下面不得倒置。空心板采用钢丝绳捆绑吊装，钢丝捆绑位置尽量靠近空心板两端，严禁利用抗震锚栓孔作为起吊点。附：1.4.4梁体架设施工 本标段架梁方法：梁片均采用架桥机架设，一号梁场安排一台JQG-60/30型单导梁架桥机，二号梁场安排一台JQG-70型双导梁架桥机。在梁场移梁和起吊梁采用贝雷架拼装的两座40T龙门吊车，由梁场到工地现场用60t炮车运输。JQG-60/30型单导梁架桥机架梁实况JQG-70型双导梁架桥机架梁作业现场1.4.4.1架梁准备墩台标高和纵横中线复测，确认无误后将每个支座纵横十字线用墨线弹出，以便梁片对准设计位置；对待架的每片梁进行全面检查：梁的总长、总高、总宽，梁的实际起拱度，梁的外观有无缺陷，梁的混凝土试件强度是否达到设计值等等；根据架设顺序逐片核对检查其尺寸型号是否与待架位置相吻合一致，避免喂错梁、架错梁；在梁场移梁和起吊采用龙门吊进行，由梁场到架桥机间用炮车运输，梁体在炮车上用钢丝绳及型钢支撑固定，防止滑移和倾斜。对预架跨桥墩高度较大者须对桥墩进行加固,防止墩顶产生过大的水平变形，在桥墩上每隔10m高度用缆风绳纵横方向拉锚于地面,缆风绳与地面夹角不大于45,地锚坚固无位移,缆风绳使用直径16MM以上钢丝绳。架桥机在桥头路基拼装后进行全面的设备检查：螺栓是否拧紧、构件之间是否紧密、电力线路是否连接准确、液压系统和油路连接是否正确等等。静态检查完成后，要对整机进行模拟架梁测试，在桥头路基上吊起1片梁，模拟实际架梁时的情况演示每个动作，现场用仪器观测架桥机的整机运转状态，发现问题及时分析解决，确保架桥机上桥后的机体、梁片、人员和施工安全。架梁施工前对全体人员进行技术培训和安全教育，并进行一次详细全面的技术交底，使所有参与人员了解架梁作业施工情况，做到人人心中有数1.4.4.2架梁施工步骤如下：喂梁：用龙门吊将梁吊起，移到运梁炮车上支撑固定，拉运梁片前移至架桥机腹下。吊梁：梁运到位后，架桥机的两台走行天车向后走行，前天车吊起大梁拖动前行，待梁体后端到达后天车下时，后天车起吊大梁，两部天车前行将大梁移到桥跨之间，基本对准跨中。整机横移：架桥机进行整机横移，检查梁底钢板与盖梁预埋钢板是否重合。落梁就位：天车走行就位后，徐徐落梁，在大梁底距盖梁还有10cm时，用天车上的微调功能再次调整,使梁底上的十字线与墩台支座十字线重合，放上橡胶支座及不锈钢板（或临时支座上），落梁就位。梁片架设时，在两端墩台上派测量技术员现场量测、核对梁片架设位置，确认无误后方可将梁片落于支座上。固定：因梁稳定性比较差，大梁就位后，利用导链和方木支撑固定好大梁，中梁可用斜撑及焊接横隔板固定，固结墩时，将各片梁与墩顶预埋钢板及各片梁之间焊接牢固。严防大梁侧翻。T型梁架设实况测量桥面标高：墩台顶面标高在施工时有意识的降低了1.5cm、大梁高度严格控制不出现正误差、制梁平台设置了向下的反拱、将混凝土弹性模量和龄期作为重要指标严密控制从而保证了大梁的起拱度没有超出设计值，由于采取了以上措施大梁架设后桥面不会高于设计标高，但是仍应按照要求逐点进行测量，将测量结果报监理工程师批准后方可进行桥面工程施工。1.4.4.3架梁工作人员配备情况见下表：序号人员数量技术要求工作任务1队长1工程师负责架梁全面工作、总指挥2技术1工程师负责架梁技术工作3测量2技术员架梁现场日常技术及测量工作4安全2安全员负责架梁施工安全工作5机长1技术员架梁现场具体指挥者6电工2八级架梁现场及架桥机电路维护7电焊工5八级架梁时进行隔板、桥面板焊接8装吊工12八级架梁具体操作者：架桥机操纵1人、零号支腿1人、壹号支腿2人、二号支腿2人、 捆梁6人。9普工6人六级配合各部位工作生产工人合计25人1.4.4.4架梁注意事项：在架