切削液的选用和维护.doc

切削液的选用与维护信息来源：中国金属加工液网发布时间：2008-9-118:47:16浏览次数：71切削液是机械加工行业重要的配套材料，它的质量。品种、水平直接影响机械零部件的加工质量、生产效率、能耗与材耗。如何正确地选用和维护管理，成为广大用户最关心的问题。本文结合Rocol公司切削液谈谈切削液的选用与维护。 切削液的选用(1)选用原则 切削液的选用必须满足切削性能和使用性能的要求。即应具备良好的润滑、冷却、防锈和清洗性能，在加工过程中能满足工艺要求，减少刀具损耗，降低加工表面粗糙度值，降低功率消耗，提高生产效率。同时应考虑使用的安定性，无刺激性气味及不损坏工人皮肤和良好的环保性能。(2)选用实例 钛合金具有高强度、高耐腐蚀性等特点，在航天、航空、航海、原子反应堆和化工设备等领域广泛应用。但是，钛合金导热系数小，亲和力强，弹性模量低，在切削和磨削加工中存在加工表面质量差，粘刀，刀具和砂轮耐用度低等缺点。上海航天八院一些厂以前切削液选用煤油，存在生产效率低、气味重、表面粗糙度达不到要求。选用260切削液后，有效降低表面粗糙度值，提高刀具寿命及生产效率，切削液寿命在一年以上。不锈钢韧性大、导热性差，切削时易产生粘刀现象，对切削液的渗透性和冷却性要求较高。杭州汽轮机厂在加工转子、叶片时采用370切削液，有效降低了切削转矩，刀具损耗降低15%。铝合金硬度低塑性大，切削加工时切屑变形大，易粘结，不易断屑，要求切削液极压性好，能有效保护刀具。萧山亚太制动器集团生产汽车配件，使用370切削液后，表面粗糙度值降低一个等级。此外，370切削液对合金钢、有色金属的切削均有较好效果。切削液的维护根据有关经验，使用切削液应注意以下几点：(1)切削液的稀释应选用水质较好的自来水。(2)准确掌握切削液浓度，尽量使用浓度计(折光仪)来控制，不要凭个人经验。(3)加工结束后，用切削液软管冲洗掉机床表面的切屑和粒渣。打开机床防护门，使机床加工区的潮湿空气散去。这样做的原理是：在加工过程中，只要切削液不断喷射，涂敷在裸露的金属表面，切削液中的防锈添加剂就可防止机床加工区内的金属表面锈蚀。但当机床停机若干小时后，可能会产生锈蚀。因为在加工时，切削液的水在蒸发，使机床加工区形成了几乎100%的相对湿度。机床一旦关机，温度便开始下降，空气中的水分便冷凝在金属零件表面。由于冷凝水会逐步稀释防锈漆加剂，从而使存留于切削液的抗腐蚀性逐渐丧失。所以采取上述措施，非常重要。(4)定期检测切削液使用浓度和pH值。(5)定期彻底更换机床冷却系统(如使用Rocol公司系列切削液和磨削液，建议一年一次），减少切削液中细菌生长机会。文章转自与:/PageNewsDisplay.asp?DisplayID=11165金属切削液应该如何选择和使用信息来源：中国金属加工液网发布时间：2008-9-129:03:30浏览次数：20 首先要了解到油基和水基切削液的特性。一般来说，油基切削液的润滑性能好，而水基切削液冷却性能好，而乳化液即具有一定的润滑性和防锈性，又有一定的冷却性和清洗性，但是容易产生微生物而发生分解变质。 主要从下列几个方面考虑切削液的选择 根据工件材料选择 工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要的意义。切削加工的具体情况和要求不同，切削加工的难易程度就不同。粗加工时，要求刀具的磨损慢和加工生产率高；精加工时，要求工件有高的精度和较小的表面粗糙度。 对于难加工的材料应选用活性高 、含抗磨 、极压添加剂的切削液；对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。 切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时，如果切削量较低 、表面粗糙度要求较小（如拉削以及螺纹切削），此时需要优异润滑性能的切削液，可选用 极压切削油和高浓度乳化液。切削铸铁与青铜等脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的低浓度乳化液。 根据工件方法选择 较高切削速度的粗加工中（例如：车削、铣削、钻削），要求切削液具有良好的冷却性能，这时应选用水基切削液以及低浓度乳化液。 在一些精密的高强度加工中（例如：拉削 、攻丝 、深孔 钻削 、齿轮加工），此时需要切削液具有优异的润滑性能，可选用极压切削油和高浓度乳化液。 a 工具钢刀具：此类刀具的耐热温度在 200 300 o C ，耐热性能差，高温下会失去硬度，因此要求采用冷却性能好的切削液，以低浓度乳化液为宜。 b 高速钢刀具：高速粗切削时，切削量大，产生大量的切削热，为避免工件烧伤而影响加工质量，应采用冷却性好的水基切削液；如果用高速钢刀具进行中 、 低速的精加工时，为减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高浓度乳化液。 c 硬质合金刀具：此类刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削时，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应使用流量充足的冷却润滑液，以 3% 5% 的乳化液为宜（采用喷雾冷却，效果更好）。 d 陶瓷刀具 、 金刚石刀具 、 立方氮化硼刀具：这些刀具硬度和耐磨性较高，切削时一般不使用切削液，有时也可使用水基切削液。 根据机床要求选择 选择切削液时，必须要考虑到机床结构是否适应。一般要按照机床说明书规定的切削液品种，如没有特殊理由不要轻易更改，以免导致机床损坏。 根据经济效益选择 选择切削液必须进行综合的经济分析，正确的评价切削液的经济效益。费用大致有：购买切削液的费用 、 切削液的管理费用 、 切削刀具的耗损费 、 生产效率的提高 、 切削液的使用周期 、 切削液的废弃处理费用等诸多方面。 在加工产品的总费用里，购买切削液的费用只占很小一部分，如果正确地选用了切削液而改善了产品质量和操作环境，提高了加工效率，延长刀具的耐用度，减少了切削液补充 、 管理的费用 . 从而带来显著的经济效益。如果选用不当，会产生相反的效果。所以需要进行综合的经济分析。 其他方面的考虑 如果选用了油基切削液，就需要强调防火安全性；如果选用了水基切削液，就应考虑切削液的排放问题，企业应具备废液处理设施和采取相应措施。 另外需要遵循安全卫生法 、 消防法 、 污水排放法等法规。 文章转自与:/PageNewsDisplay.asp?DisplayID=11193金属切削乳化液的合理使用信息来源：中国金属加工液网发布时间：2008-9-119:06:32浏览次数：53 乳化液是目前生产中使用最广泛的一种切削液。本文介绍了乳化液的组成，特别是它的净化方法和废液的回收处理工艺，最后还研讨了延长乳化液使用寿命的问题。 近几年来，我国切削液生产发展较快，新产品不断推出，但归纳起来，它们的基本成分都是由油、 水和各种化学添加剂配制而成。生产中常用的切削液有切削油、乳化液和水溶液三大类。切削油润滑和防锈性好，但冷却和清洗性较差，切削时在切削区会形成油雾，造成环境污染，同时油资源消耗多，生产成本高。水基切削液的冷却和清洗性较好，但防锈性较差。乳化液具有一定的润滑性、冷却性、清洗性和防锈性，是目前生产中使用最广泛的一种切削液。但它的使用寿命短，废液多，排放时水质污染较严重，因此必须进行净化和废液回收处理。现就乳化液的组成及其净化方法，废液的回收处理，以及如何延长乳化液使用寿命等问题，介绍如下。乳化液的组成及其净化方法乳化液的组成乳化液是用矿物油、乳化剂（如石油磺酸钠、磺化蓖麻油等）及添加剂预先配制好的乳化油，加水稀释而成。因为油不溶于水，为了使两者混合，所以必须加入乳化剂。乳化剂是一种表面活性剂，它的分子是由极性基团和非极性基团两部分组成。前者亲水，可溶于水；后者亲油，可溶于油。把油在水中搅拌成细粒时，乳化剂分子能定向地排列吸附在油水两界面上，把油和水连接起来，使分离的细粒不再因凝聚而浮游在水中，成为浮浊液。乳化液中含乳化油少，即浓度低的（如浓度为3%5%），冷却和清洗作用较好，适于粗加工和磨削；浓度高的（如浓度为10%20%），润滑作用较好，适于精加工（如拉削和铰孔等）。为了进一步提高乳化液的润滑性能，还可加入一定量的氯、硫、磷等极压添加剂，配制成极压乳化液。乳化液的净化方法近几年来研究表明，如将切削液中的杂质（如碎屑、砂轮粉末等）从40m降低到10m，刀具耐用度可延长13倍。由于人们的肉眼看不见小于40m的微粒，所以当切削液中的杂质，尺寸小于20m，常被人们所忽视，然而这些不可见的杂质对金属切削加工有着不可低估的影响。在切削加工时，它们将进入到刀具前刀面与切屑以及刀具后刀面与工件接触区的界面上，产生强烈摩擦，使切削温度增加，并使刀具耐用度大大降低，同时使加工表面质量变差。因此，目前的研究认为，无论是精密加工，还是在钻削、扩孔、铰孔和镗孔等普通加工中，为了提高刀具耐用度和可靠性，改善零件加工质量，均应使用净化的切削液。此外，清洁的切削液还可防止微生物的生长。乳化液的使用寿命短、易变质，与在乳化液中微生物的生长有重要关系。在乳化液中微生物的繁殖十分惊人。乳化液含细菌量的标准是不超过1000个/mL，当细菌繁殖到大于0.11051106个/mL时，乳化液就会变质发臭，并会污染周围环境，使空气中含有硫化氢和二氧化碳等有害气体，影响工人健康。保持乳化液的清洁可以将细菌繁殖降至最低。图1 乳化液的多级过滤装置1和8控制阀 2和5漩涡分离器 3溢流阀 4密封箱 6液压泵 7储液箱 9管路 10磁性分离器 11过滤箱 12回收器乳化液的净化处理就是将它在工作中带入的碎屑、砂轮粉末等杂质及时去除。常用的净化方法有：过滤法和分离法。过滤法是使用多孔材料，如铜丝网、布质网、泡沫塑料等制成过滤器，以除去在工作时乳化液产生的杂质；分离法是应用重力沉淀、惯性分离、磁性分离等装置，除去在工作时乳化液产生的杂质。实际生产中常将几种方法综合使用。图1所示即是一种乳化液的多级过滤装置。它不仅制造简单，结构紧凑，并且过滤效果好，能保证乳化液具有较高的清洁度。该装置由液压泵6、旋涡分离器2和5（粗滤5，精滤2）、磁性分离器10、高压密封箱4、过滤箱11、贮液箱7、溢流阀3及控制阀1和8等组成。工作时，液压泵6将乳化液从贮液箱7内抽出并压入到第一级旋涡分离器5内，使乳化液中1025m的杂质被分离出来，然后充满整个密封箱4并使箱内产生高压。当压力达到一定值后，乳化液被压入到第二级旋涡分离器2内，进行精滤净化处理，并将510m的细小微粒分离出来。经过上述净化处理后的乳化液便可引向机床工作区使用。而使用过的含杂质较多的乳化液，以及从旋涡分离器2和5中产生的沉淀物则通过回收器12的锥体流入到过滤箱11内。经过磁性分离处理，将其中含有切屑的杂质进行初步处理，然后再流回到贮液箱7内继续使用。使用中，如需暂时切断乳化液的供给（例如要更换加工零件），只要关闭控制阀，乳化液就会通过溢流阀3而流回到贮液箱7内，使整个过滤净化系统不中断工作。据报道，国外还研制出一种利用转子定子系统作为基础的乳化液净化处理装置（俄罗斯专利发明号No 1503895），它是根据流动乳化液在通过变截面的孔时具有较大压力降和速度梯度声空现象原理，故能获得高度弥散细小的乳化液，乳化液中的微粒可破碎成0.81.2m。据称，这是净化乳化液最有效的一种装置。废乳化液的回收处理废乳化液中含有大量矿物油料（例如配制一吨乳化油需用机械油600800kg）及表面活性剂，过去由于对它的危害性认识不足，所以都采用直接排放。随着工业的迅速发展，这种含油污水的排放量与日俱增。据不完全统计，中国大陆仅机械工业废乳化液的日排放量已逾2亿吨。含油污水造成的环境污染日益严重，严重地影响了水生动植物的生长、农业灌溉和人们的生活用水。此外，废乳化液中的表面活性剂（乳化剂）由于其作用是使矿物油料高度分散在水中，所以更难清除，而且不少乳化剂有增加致癌物的作用，其危害性比分散的油污更为严重。因此，未经处理的废乳化液不得任意排放。废乳化液的回收处理，既符合环保要求，又可节约能源，降低生产成本。废乳化液的回收处理工艺废乳化液回收处理的工艺过程大致为：废乳化液的集中去除杂质破乳取油水质净化取水样化验废水排放或供再循环使用。废乳化液处理的关键工艺是要使油水分离，即破乳。也就是要将乳化液中的油滴，从水的包围中分离出来，并使油滴相互聚集，然后借助于重力分离作用，使油、水分离开来。废乳化液的破乳方法废乳化液的破乳方法，主要有酸化法和聚化法两种。酸化法就是往废乳化液中加入酸（如盐酸或硫酸）。所加入的酸可利用工业废酸。由于在目前的乳化液配方中，多数选用阴离子型乳化剂（如石油磺酸钠、磺化蓖麻油），所以遇到酸就会破坏，乳化生成相应的有机酸，使油水分离，而酸中氢离子的引入，也有助于破乳的过程。酸的用量是待处理乳化液重量的0.2%，浓度为37%；如果采用废酸时，则酸的用量应适当加大。聚化法就是在废乳化液中添加盐类电解质（如0.4%氯化钙）和凝聚剂（如0.2%明矾），以达到乳化液破乳的目的。酸化法的优点是油质较好，成本低廉，水质也好，水质中含油量一般在20mg/L以下，化学耗氧量（COD）值也比其它破乳方法低；其缺点是沉渣较多。聚化法的优点是投药量少，一般工厂均有条件使用，但油质较差。图2 去除浮油的装置1传动机构 2甩油盘 3活塞泵 4容器 5油罐 6斜槽图3 废乳化液回收处理流程示意图1储液箱 2去除浮油装置 3储酸槽 4电凝器 5水箱 6、9储油罐 7液压泵 8油泵10、12泵 11破乳箱去除浮油的方法图2所示为从乳化液的液面上去除浮油的一种装置，它是利用浸在液体中旋转着的甩油盘2来实现的。浮油黏附在盘上，利用刮板把油刮下来并沿着斜槽6流聚到油罐5中，然后用活塞泵3再将油从罐5中抽出并输送到容器4中，甩油盘的旋转是通过传动机构1来实现的。废乳化液回收处理装置图3为废乳化液回收处理流程的示意图。它是由贮液箱1、去除浮油装置2、贮酸槽3、电凝器4、破乳箱11、贮油罐6和9，以及水箱5等组成。工作时，将使用过的废乳化液先汇流集中到贮液箱1内，静置一段时间，使其中的杂质（如碎屑、砂轮粉末等）沉淀于箱底，部分悬浮在液面上的油层利用去除浮油装置2使其导入到贮油罐9内。沉淀过的乳化液用泵12吸入到破乳箱11内，而在吸管入口处应装有铜丝网过滤器。破乳箱供乳化液破乳用，为此须从贮酸槽3中注入盐酸或硫酸，以调整PH值（酸硷值），并促使油、水分离，而飘浮在箱11中液面上的浮油用去除浮油装置2也导入到贮油罐9中，然后用油泵8将其从罐9内吸出并送到贮运罐中。在破乳箱中破乳后的液体再用泵10输送到电凝器4中，通过压缩空气的搅拌使其中油料成悬浮凝结状被分离出来，并将它引入到贮油罐6内，而沉渣可从电凝器4的下端排出。经电凝器处理后的净水引入到容器5中，然后用液压泵7输送到其它循环容器内供再循环使用或取水样化验，合格后即可排放。根据GB3551规定，工业污水排放标准须符合如下要求：PH值为69，化学耗氧量（COD）100mg/L，含油量10mg/L，悬浮物500mg/L。如取水样化验仍达不到排放要求，可将水再通入放置有活性碳的吸附塔内，利用活性碳吸附，去除水中有机污染物质，但用聚沉法处理一吨污水，要用20 kg活性碳，很不经济。因此，一般工厂里都用筛馀物质活性煤，作为水质净化吸附剂。所谓筛馀就是不符合一定规格的小煤粒。活性小煤粒具有比活性碳更大的表面积，故其吸附效果比活性碳更为理想。延长乳化液使用寿命的方法乳化液使用寿命短，如不妥善管理，就会变质发臭，为了保证乳化液的质量及延长的使用寿命，乳化液应随用随配，不宜久藏。乳化液应置放在室内或有挡阳的地方，温度应保持在227，贮液箱上要加盖，以防灰尘等杂质落入，影响使用质量。注：菌数单位 106个/mL表1 水的硬度对乳化液中细菌繁殖数的影响配制乳化液时应先将水放在配制桶内，再根据浓度要求将乳化油慢慢注入水中，一边注入，一边搅拌，使其形成均匀的乳化液。水温不应过低，否则容易产生结块现象。应注意的是，目前不少操作者在配制乳化液时，都是先用桶到仓库内领取乳化油，然后直接放水稀释，这样不易使乳化油在水中搅拌均匀，难以保证质量。配制乳化液时还应注意水质硬度，水的硬度通常用每升中所含硬度矿物质碳酸钙的mg数表示，即用ppm表示，水的硬度应在100200ppm之间。硬度过大的水不但会影响乳化液的稳定性和防锈性，并会加快细菌的繁殖，见表1。为此，需进行软化处理。如可加入洗涤苏打NaCO310H2O或采用蒸馏水。国外常用净水来配制乳化液。净水实际上是去离子水。用去离子水配制的乳化液，在使用中没有残留物，不腐蚀机床和工件，而且乳化液不易变质，使用寿命长。但价格较贵，主要用于精密加工等有特殊要求的场合。乳化液应注意日常的维护与管理，要定期对水质、系统清洁度和系统液量进行检测。系统清洁度对乳化液性能稳定十分重要，系统清洁主要是除油污。由于在生产过程中会带走部分乳化液，所以每天要及时补充新液，使系统总液量不变。补液时，应注意倒入液槽的位置要低、速度要慢。必须指出，乳化液要经常不断地循环使用，停机较长时间不工作的乳化液（如五一和十一国庆节放长假），仍需定时进行循环（至少应隔34天，开动液压泵一次）、搅拌或通入空气；或加杀菌剂、补充添加剂等，以防止乳化液中厌氧菌大量繁殖，导致乳化液变质。工作的乳化液还要定期检测和调整它的浓度和PH值。乳化液的浓度通常为5%15%。浓度过高泡沫多，成本也高，刺激皮肤，冷却性差；浓度过低，则防锈性、抑制细菌能力和润滑性都变差。导致浓度下降的原因很多，如水质的硬度高、乳脂和油脂析出、细菌污染、乳化剂消耗、乳化液不稳定等，视情况须及时加以调整。乳化液的PH值应呈中性或略带硷性，即PH值应为79。当PH值小于6时，乳化液就不稳定，会起腐蚀作用。如果PH值下降，可加一些NaOH或苏打，但不能加得太多。如果PH值上升，则应添加一些新配制的乳化液。研究表明，当PH值由1214下降到89时，此时乳化液中细菌繁殖极快，应加入杀菌剂（如亚甲二氯化酚、乙二胺四酯酸EDTA等）。杀菌剂用于乳化液中，仅起一种冲击性杀菌作用，所以要定期反覆使用，大约一个月左右加一次。但经常使用同一种杀菌剂，亦会造成细菌的抗药性。为了延长乳化液的使用寿命，还可采用集中供液的方法。所谓集中供液就是将多台湿式加工的、使用相同的切削方式和材料的，每台机床上各自独立的乳化液供给装置，合并为一个供给系统，如图4所示。图4 乳化液集中供给示意图L乳化液集中供给净化装置L1含杂质乳化液流 L2深化乳化液流C内循环 M1、M2Mn机床集中供液由于采用了大循环、大流量、大行程液体回流，所以乳化液的热量散发快，供液系统温度低，并且在周末和节假日等停工期间还设有内循环（见图4中C回路），使大流量的乳化液能不间断地流动，有效地抑制了细菌的生长，同时也易于对乳化液的性能指标（如PH值、浓度以及泡沫等）实现自动控制，确保乳化液的质量。此外，集中供液也便于污液的集中净化处理，保护生态环境。中国大陆上海大众汽车有限公司发动机厂对乳化液采用集中供液后，使乳化液的平均寿命比单机分散供液时提高了2.5倍，取得了显着的经济效益。但集中供液一次性投入的成本较高。实践证明，乳化液只要正确供给、配制、存放、保管和杀菌，它的使用寿命即可大大延长。切削液的维护管理信息来源：中国金属加工液网发布时间：2008-9-118:44:56浏览次数：54维护管理 维护管理乳化液的目标是使其pH值、浓度配比、含菌量等技术指标均在设定的范围内，从而达到延长使用寿命的目的。根据不同企业的实践证明，性能再好的乳化液，如不注意日常的维护管理，也不能长期保持其性能，反而会缩短使用寿命；而性能一般的乳化液，如注意维护管理，也能长期保持其性能。 水溶性金属切削液的维护及保养通常由切削液供应商的技术服务人员和用户的现场技术人员共同完成，通常可以通过检测使用中水溶性金属切削液的：浓度、PH值、防锈性、切削液稳定性（静置后浮油/浮皂量）、微生物含量（细菌、真菌、霉菌等）以及切削液的电导率（或总硬度）来加以评定分析，保证切削液的良好使用效果。乳化液的维护管理包括：日常维护和定期维护。 日常维护要求每天都要对水质、系统清洁度、系统液量进行检测。配液可以用自来水，但硬度为150ppm左右。系统清洁度的保持对乳化液的性能稳定十分重要，系统清洁主要是除油污，因此每天都必须进行清洁。由于生产过程会带走部分乳化液，所以每天要及时补充，使系统总液量不变。补液时应注意倒入液槽的位置要低、速度要慢。此外，在较长的停止使用期间(如双休日和国定假日)，乳化液系统仍需定时循环、搅拌或通入空气，或加杀菌剂、补充添加剂等，以防止乳化液中厌氧菌的大量繁殖，导致乳化液变质。 定期维护，要求定期检测乳化液的pH值、浓度、细菌含量等，如有变化及时采取相应的措施。乳化液pH值一般为9.0，呈碱性，以防止机床的锈蚀，同时也为了控制细菌和真菌的滋长。使用中乳化液的pH值会慢慢降低，所以必须及时加入调整剂。一般乳化液的常用浓度范围为5%13%，浓度过高泡沫多，成本也高，剌激皮肤，冷却性差；浓度过低则防锈性能、抑制细菌能力和润滑性都变差。导致浓度下降的原因很多，如水硬度高、乳脂和油脂析出、细菌污染、乳化剂消耗、冷却液不稳定等，视情况及时补加新液，并添加杀菌剂。应规定每2周测一次细菌含量，细菌繁殖会消耗掉乳化剂，使油脂和乳脂析出，乳化液浓度和润滑性能下降。亲氧菌呼出CO2，使乳化液pH值下降。防锈性能变差；厌氧菌会产生H2S，产生臭味。合成乳化液虽不易滋长细菌，但有真菌滋长。当细菌数105/ml，或pH值、浓度有较大变化时，必须加原液或杀菌剂调整。 微生物的危害 微生物能对金属加工液、循环系统和人的健康带来很大的危害。 对加工液的危害 有机成份降解 形成酸性产物 pH值下降 防锈性能下降 ? 增加导电性 ? 形成胺类物质 细菌控制是水溶性切削液管理的中心问题。这些细菌靠吃切削液中的脂肪、腐蚀抑制剂及乳化剂等成份生存。如果没有控制好的话，它们能以很快的速度繁殖。并发生化学变化，使切削液变得更酸，破坏稳定性，甚至使切削液失效。细菌数超过105个/ml便会引起切削液腐败。而同时最令人不愉快的副产品是酸味。最差的味道是由一种叫硫化还原剂的细菌产生的，它们生长在氧含量低的不活泼切削液中，并产生硫化物臭气。目前国内在切削液中有防腐剂的产品很少见，在切削液使用中加入防腐剂也不多见。这主要是由于加入防腐剂使切削液的成本增加较大和使用不大方便所致，今后的任务是开发和推广价格适宜使用方便且无毒的防腐剂。 为了消除上面提到的那么多的危害，就必需采取措施来控制微生物的生长。细菌数在102 -104 之间时，在大部分情况下加工液系统操作上不会有问题。但对霉菌来说，情况就完全不一样。霉菌不会均匀地分布在冷却液系统中，而是形成菌落。这样的情况经常可以在加工液系统中出现。如果在加工液系统中发现霉菌，我们就要特别引起注意并尽快采取相应的措施。 防腐剂的应用 加工液的防腐并不是想象的那么简单。由于涉及的因素比较多，而且菌种多样性、加工液系统差异性大等原因，对防腐技术提出了更高的要求。选择合适的防腐剂是一大关键，而且用户应当掌握准确的使用方法。防腐剂的使用应当咨询专业的防腐剂生产厂家。 测菌片 由于微生物很小，肉眼不可见。因此需要一种简单直观的方法来检测微生物的生长情况。好氧平板计数法（APC法）是一种实验室常用的检测方法，它是通过估计活菌数的微生物计数法。这种方法通常是把样品在标准化培养基上于27-300C培养72小时，如在SMA（Standard Method Agar, 标准方法琼脂培养基）中培养。但这个方法不能反映所有微生物的存在。而且这个方法对一般的用户来说，操作方面也存在不少麻烦。因此我们寻求更简便有效的检测方法。 如一些公司生产的测菌片就可以很好的解决这个问题，并可以综合监控生产线和加工液系统。测菌片具有以下几个优点： I. 使用方便，不需要准备时间，固体表面、半固体和液体都可以检测。 II. 可以快速的得到结果：细菌(24-48小时)；霉菌和酵母菌(72小时)。 III.不用额外做微生物实验，从而节省时间和成本。 I