作为制造型企业.doc

作为制造型企业，无论何时，降低生产、管理成本，都是摆在每一位管理人员及现场操作人员面前的重要课题。近期，公司掀起了一轮控制浪费的高潮，各部门献计献策，严防死堵，竞相节约，取得了较好的效果。关于浪费，人们会认为是水电的浪费、设备空转造成的浪费，以及人员闲置造成的浪费等等但是，最大的浪费还应该是由产品质量因素而导致的浪费，即因成品率不高造成的一系列生产、管理成本的增加，以及由此带来的产品报废、返工的浪费，这也是众多企业成本居高不下的罪魁祸首。因而，控制浪费，重点要抓好成品率。成品率涉及到生产的每一道工序，挤压工序是铝型材生产的突出环节，现就挤压生产如何减少废品、提高成品率谈几点看法。一、挤压废品的分类挤压型材的废品分为两大类：几何废品和技术废品。铝型材资料汇总(一) 几何废品是铝合金型材在挤压过程中不可避免产生的废品，如挤压的残料、拉伸时制品两端的夹头、定尺料因不够定尺长度而抛弃的料，切取用于拉伸试验的试样，分流组合模中残留在分流腔中的铝块，铸锭和制品切取定尺短料的锯口消耗的铝屑以及试模时消耗的铝锭等。技术废品是铝合金型材生产过程中因生产工艺不合理、工装设备不正常，模具设计制造不合理，工人操作不当时产生的人为废品，包括组织废品、力学性能不合格废品、表面缺陷废品和几何尺寸废品等。它和几何废品不同，通过技术改进、加强管理，可以有效地克服和杜绝技术废品的产生。二、提高挤压成品率的主要方法1 正确选择挤压铸锭长度：机台班长在拿到排产和模具之后，在其第一支棒之前，一定要根据出料长度和模具实际尺寸精确计算铸锭长度。另外，在保证能顺利挤压的前提下，冷床长度足够长时，尽可能增加定尺个数或制品长度。几何废料百分数与铸锭长度成反比例关系，当长度增大时，则几何废料的百分数下降。所以，在条件允许的情况下，尽可能选择较长的铸锭也是降低工艺几何废料百分数和提高成品率的有效方法，如果在铸锭长度最长的情况下出料长度仍然较短，则可以考虑升级到更高吨位的机台进行挤压，对于一些工业材，这是提高成品率的非常关键的一环。2 控制好挤压速度，做到品质和效益的有效统一挤压速度是挤压工艺中一个非常重要的工艺参数，它关系到产品品质的好坏和生产效率的高低。挤压速度不像掌握工艺温度那样，一种合金、一种热处理工艺基本上可以选定一个温度，而挤压速度是一个经验性很强的工艺参数。不同的合金和状态选用的挤压速度不同，同一种合金和状态，对于不同的制品所选用的挤压速度也不相同，即使是同一种合金、同一种制品在挤压过程中前后的挤压速度也不一定相同。要正确地控制好挤压速度应做到：1)熟练地、灵活地掌握好各种合金、各种断面(包括壁厚)的挤压速度范围，并注意观察在该挤压速度范围内调整速度大小对挤压制品质的影响。2)熟悉挤压设备控制挤压速度的能力。有的挤压机有等速挤压控制和PLC控制，有的只有PLC控制，有的两者都没有。当给定一个挤压速度后，有的挤压机开始可以按这个速度挤压，随着挤压筒内坯料的逐渐减少，挤压力降低，制品的流出速度会越来越快，会使制品的前、后端存在明显组织差异，给表面处理带来质量隐患。3)了解不同的模具对挤压速度产生的影响，特别是断面有壁厚差，或有开口的半空心型材，与模具有很大的关系，只有适用模具设计的某一挤压速度为最好，速度太大或太小都易产生扭拧，开口或收口现象。3 对挤压筒等工装设备进行重点维护挤压筒的损坏形式主要有三种：一是挤压筒内衬破裂：二是挤压筒前端面与模套密封处磨损；三是挤压筒磨损后导致挤压垫与挤压筒配合间隙超差。这三种缺陷的存在可以导致成层、气泡、“挤大帽”等缺陷，大幅度降低成品率。4 首检和互检是消灭尺寸废品和表面废品的必要手段外形尺寸废品如壁厚超差、扭拧、平面间隙、开口或收口等，主要靠试模后第一、二根料由主机手在出料时检查和质检员在拉伸后检查把关，这就是通常所说的首料必检制度。一般壁厚公差要从负公差开始控制，因为随着制品的陆续生产，由于模具的逐渐磨损，制品的壁厚会逐渐变厚。另外在出料口检查时，还要留出0.Ol0.04 mm的拉伸余量。质量管理是全员、全过程的管理，每个工序都必须把好质量关，做到自检、互检、专检相结合，才能有效地将技术废品消灭在萌芽状态，从而提高成品率。5 保证产品品质，提高成品率的主要技术措施提高模具设计、制造和修模水平，减少试模次数，是保证产品品质，提高成品率的重要技术措施。一般每次试模都耗费13个铸锭，使成品率降低0.5%l.5%，有的产品要修模、试模34次甚至更多次才能出成品，无形中使成品率降低2%6%，这不仅是一个经济上的损失，而且由于反复试模，延长生产周期，不能及时向客户提供产品影响企业声誉，因此必须不断提高模具的设计、制造水平。成品率是关乎企业生产成本的直接因素，为此，每个部门、每个车间必须通力，牢固树立精益生产的理念，将成品率作为第一指标进行考核，增加成品率在生产管理中的权重，并从制度层面给予激励和约束，以促进成品率的不断提高！ 本发明涉及一种工业铝型材挤压模具，尤其是涉及一种大截面斜筋工业铝型材挤压模具。属工业铝型材模具技术领域。 背景技术 如图11所示工业铝型材，由于其截面较大，且中间有两条斜筋，对于此类型材的模具设计来说存在以下几点难点： 1、由于截面较大，模芯较大，单采用上、下模组合方式，上模很容易裂桥而造成报废。 2、由于中间有两条斜筋，且较长，加强筋的供料较困难。 3、由于有加强筋，对于模具来说模芯不稳定，在挤压过程中容易产生变形。 发明内容 本发明的目的在于克服上述不足，提供一种可以减小上模所受压力、提高模具使用寿命、满足长加强筋供料要求的大截面斜筋工业铝型材挤压模具。 本发明的目的是这样实现的：一种大截面斜筋工业铝型材挤压模具，其特征在于它由导流模、上模和下模前后叠加而成， 所述的导流模和上模，其分流孔均采用七个分流孔设计，中间布置一个分流孔，外周布置六个分流孔，外周六个分流孔大小相同但分流孔之间的分流桥大小不一致。本发明具有如下特点： 1、在上模的前面增加一个导流模，可以承担大部分挤压力，减小上模的压力，提高上模的使用寿命。 2、在模具中心增加一个分流孔，可以满足长加强筋的供料要求；其余六个分流孔大小基本相同，可以保证其余部分供料的均匀性。 3、尽量减短下模桥墩之间的距离，可以改善分流桥的受力状况，保证模具的稳定性，减小模具的变形量，提高模具的使用寿命。 附图说明 图l为本发明大截面斜筋工业铝型材挤压模具的正面结构示意图。 图2为图l的A-A剖示图。 图3为发明的导流模正面结构示意图。 图4为图3的B-B剖示图。 图5为图3的E-E剖示图。 图6为图3的F-F剖示图。 图7为发明的上模正面结构示意图。 图8为图7的C-C剖示图。 图9为发明的下模正面结构示意图。 图10为图9的D-D剖示图。 图1 1为采用本发明模具所生产的工业铝型材截面图。具体实施方式图中：导流模l，上模2，下模3，分流孔4，分流桥5，模芯6，分流桥倒桥处7，桥墩8，焊合室9。 参见图l2，本发明大截面