水泥英语论文水泥粉磨论文.doc

水泥英语论文水泥粉磨论文浅谈我国水泥粉磨技术的发展现状及其改进措施摘要:文章从当前节能形式和任务入手,通过当前水泥粉磨技术的开发研究,结合生产实际,阐述了当前水泥粉磨技术的发展现状,并探讨了当前水泥粉磨技术的改进措施。闭路粉磨由于其节能及水泥细度控制的灵活性已成为必然趋势。水泥熟料入磨前的预粉碎对于大幅度提高水泥磨机产量,降低粉磨电耗具有积极意义。 关键词:水泥粉磨技术;粉磨电耗;粉磨工艺;节能 一、当前节能形势与任务 2009中国水泥工业粉磨技术高峰论坛近日在南京举行。这次会议的主题是实现我国水泥粉磨技术与工艺的“优质、高产、低消耗、低成本和效益的最大化”。据有关资料统计,我国水泥厂每生产1吨水泥需要粉磨30种以上各种物料,而粉磨电耗约占水泥生产总电耗的65%70%,粉磨成本占生产总成本的35%左右,粉磨系统维修量占全厂设备维修量的60%。因此,粉磨对水泥生产企业的效益影响极大。我国是水泥生产大国,也是水泥消费大国,大力降低水泥粉磨过程中的过高能耗,对我国节能减排意义重大。据了解,“十一五”期间,从20062008年,我国国民生产总值单位能耗下降了10.08%,而20092010年节能减排任务仍然艰巨。原材料工业技术改造重点专项提出:支持中西部地区淘汰落后产能、发展新型干法水泥。同时,鼓励水泥生产应用节能减排技术,如处理和利用废弃物、纯低温余热发电、粉磨系统改造等。 二、粉磨工艺技术及选择 粉磨工序能耗主要体现在生料制备、煤粉制备和水泥粉磨的环节,其电量消耗占水泥生产综合电耗的72%(生料粉磨电耗约占水泥综合电耗的24%,水泥粉磨电耗约占水泥综合电耗的38%)。2008年规模以上企业5100家,粉磨企业1500多家。国家重点支持粉磨系统节能降耗减排的技术改造,粉磨系统节能潜力很大。 (一)不同粉磨技术及设备能耗比较 球磨机系统:影响球磨机粉磨效率的因素较多,包括研磨体级配、磨机通风、熟料温度和粉磨工艺等。应优先采用配高效选粉机的圈流球磨工艺,圈流磨利于产品细度和温度的调节和控制,粉磨效率比开流磨高10%20%,成品越细优势越明显。 辊压机预粉磨系统:辊压机与球磨机组成的各种预粉磨系统(包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等)已经成为水泥粉磨的主要方案,这是由于辊压机的粉磨效率约为球磨机的2倍左右,可以大幅度节电。辊压机系统节电水平取决于辊压机消耗功率的大小,辊压机每消耗1kWh/t,主机电耗(辊压机+球磨机)可降低0.8 kWh/t1kWh/t。辊压机的功率消耗与投影压力成线性关系,循环预粉磨辊压机投影压力为5500kN/m26500kN/m2,联合粉磨投影压力略低,控制在5000kN/m26000kN/m2。 辊磨终粉磨系统:粉磨水泥时辊磨的粉磨效率是球磨机的1.61.8倍,系统节电30%以上。熟料温度、入料粒度、磨损程度等对产量和电耗均有较大影响。关键是终粉磨水泥性能,要通过调节粉磨压力、挡料圈高度、风速风量,控制出口温度,采用高性能选粉装置等措施优化水泥颗粒级配,保证产品性能。对于生料磨如分别更替离心式或旋风式选粉机,可增产10%左右或5%左右,降耗1kWh/t左右。用于生料磨的好处主要是分离清晰,成品中过粗颗粒少,有利于烧成,可适当放宽细度。但生料细度较水泥粗,粗选粉并不是高效笼式选粉机的长处。因此其增产节能指标要低于水泥磨。 预破碎:“多破少磨”从粉碎机理上来说是合理的。一方面破碎的单耗远比球磨的单耗低,因此后者的无用功大,粉碎效率低。另一方面入磨粒度降低以后,球磨机中的钢球可大大变小,小钢球将减少对物料粉碎所造成的能量过剩的浪费。一般来说,大球的比能耗高,小球的比能耗低。 (二)粉磨系统的选择 从以上粉磨系统的不同特点可以看出,各系统均有不同程度的优势和不足,企业选择粉磨系统时,特别是对现有磨机进行改造时,应根据自身的设备、原料、管理水平、资金状况等条件,按可选择方案的性价比选择适合自己企业的方案。 三、水泥粉磨技术的改进措施 (一)正确选择粉磨研磨体及其级配 物料在粉磨过程中,一方面需要冲击作用,另一方面需要研磨作用。不同规格的研磨体配合使用,还可以减少相互之间的空隙率,使其与物料的接触机会多,有利于提高能量利用率;在研磨体装载量一定的情况下,小钢球比大钢球的总表面积大;要将大块物料击碎,就必须钢球具有较大的能量,因此,钢球(段)的尺寸应该较大;需要将物料磨得细一些,就应选择小些的钢球(段)。因此在粉磨作业时,要正确选择研磨体且必须进行合理的级配。 粉磨研磨体级配基本原则:(1)入磨物料的平均粒径大,硬度高,或要求产品粗时,钢球的平均径应大些,反之应小些。磨机直径小,钢球平均球径也应小,一般生料磨比水泥磨的钢球平均球径大些;(2)开路磨机,前一仓用钢球,后一仓用钢段;(3)研磨体大小必须按一定比例配合使用,钢球的规格通常用35级,钢段一般用23级,若相邻两仓用钢球时,则前一仓的最小规格应作为后一仓的最大规格(交叉一级);(4)各级钢球的比例可按“两头小、中间大”的原则配合,用两种钢段时,各占一半即可。用三种钢段时,可根据具体情况适当配合;(5)在满足物料细度要求前提下,平均球径应小些,借以增加接触面积和单位时间的冲击次数,提高粉磨效率。 (二)加强预粉碎技术的应用与采取的配套措施 以降低入磨物料粒度为主要手段,使球磨机节能高产的技术称之为预粉碎技术。它把球磨机第一仓的粉碎工作,部分或全部由其他能量利用率高于球磨机的粉碎设备来完成,让入磨物料粒度降低到5mm以下或更小,可使磨机台时产量提高30%以上、单产电耗降低15%20%,产品颗粒组成更加合理。 配套措施:(1)选用振动筛或回转筛,对粉碎后的入磨物料采用检查筛分闭路流程,合格物料入磨,粒度过大的物料重新预粉碎;(2)入磨粒度缩小后,第一仓研磨体平均球径也要缩小;第一仓长度要缩短,隔仓板前移;(3)磨内风速要提高,磨机通风量加大;(4)闭路粉磨系统辅助设备的生产能力要加大,系统循环负荷率要降低,选粉效率要提高。 (三)严格控制入磨物料的水分 为了保证磨机正常操作、配料的准确和提高磨机的产、质量。当物料含水量大时,容易产生糊磨现象,磨内细粉粘附在研磨体和衬板上,使粉磨效率降低,严重时会使隔仓板篦孔堵塞造成磨机通风不良,物料难以通过,产量急剧下降,质量也引起较大的波动。根据生产实践经验,各种物料的水分可控制在下列范围内:石灰石1%,粘土2%,铁粉8%,混合材2%,石膏8%,熟料0.5%,煤4%,综合水分控制在1.5%以内。 (四)加强磨机通风是提高磨机生产能力的主要途径 其优点有以下:(1)减少球磨机内的过粉磨现象。使磨内微细粉,及时地被气流带走,消除了细粉结团、糊球、糊衬板现象以及对研磨体的缓冲作用;(2)磨内的水蒸汽能及时的排除,使隔仓板篦缝不易堵塞,减少饱磨、糊磨现象;(3)能降低磨内温度,防止石膏脱水、出磨水泥假凝,有利于磨机正常运转和保证水泥质量;(4)有利于车间环保和清洁生产。 四、结语 为了适应ISO 9000水泥新标准的要求,水泥粉磨系统的改进和操作参数的优化十分必要和迫切。闭路粉磨