机械工程英语.doc

（1）【塑形变形】塑性变形表述的是材料在断裂之前弯曲变形的能力。作为工程师，我们通常设计材料使得能够在正常情况下不变形。你不会想要一阵强烈的西风就把你的车刮得往东倾斜。然而，有时，我们可以利用塑性变形。汽车的承受极限就是在彻底破坏之前靠塑形变形来吸收能量。（2）高熔点，低密度，高强度，高刚度，高硬度，高耐磨性和抗腐蚀性是陶瓷和玻璃的常用特性。一些陶瓷是电和热的绝缘体。一些陶瓷有特别的性质：有些是磁性材料；有些是压电材料；而有些特殊陶瓷在低温下是超导体。陶瓷和玻璃有一个主要的缺点是脆性高。（3）光导纤维有三层：核心有高纯玻璃制成，该玻璃是高折射指数光传输材料；中间层是低折射指数玻璃，是保护核心玻璃表面不被擦伤或表面完整性被破坏的所谓覆层；最后外层是塑料（聚合体）护套，可以保护光导纤维不受损。为了使核心玻璃表面的折射率高于覆层，核心玻璃掺少量的，可控的杂质，用来减慢光的传播，但是不吸收光。因为核心玻璃的折射率高于覆层，只要光在核心玻璃和覆层分界面的角度大于临界角，会一直在核心玻璃中传播。全部的内部反射和高纯的核心玻璃能是光传播很远的距离而强度降低很少。（4)热传递：聚合物软化点和融化点决定他的使用场合，这些温度通常决定聚合物使用的上限温度，例如许多重要工业聚合物有玻璃转化温度接近水的沸点（100 摄氏度，212 华氏温度）。他们通常在室温下使用，一些特殊工程聚合物能承受300 摄氏度（572 华氏温度）的高温。（5）金属热处理包含在广义的冶金学研究领域里。冶金学是综合化学，物理和从矿石提取到最后产品相关的金属工程的一门学科。热处理是对固态金属进行加热和冷却处理来改变金属物理性能的一种工艺。根据使用的场合的，提高钢的强度可以它的耐切削性和耐磨性，或者使钢软化以便于机械加工。正确的热处理可以去掉内应力，减小晶粒大小，韧性增加或者在较好的材料表面给形成一个高强度的表面。分析钢的成分是很有必要的，因为小百分比的某种元素就会对钢的物理性能产生很大的影响，特别地，碳这种元素。（6）在固体状态里，碳的成分发生化学分离，形成了有好的机械性能混合物，铁素体和渗碳体。这种结构由两种截然不同的状态组成，但它本身有一系列特性，且因与低倍放大时的珠母层有类同之处而被称为珠光体。（7）随着零件尺寸的增大，即使所有的条件都一样，表面硬度要降低。钢的热传递速率是有限的。无论冷却液温度有多低，大零件内部的冷却速度比可能快于临界冷却速度，内部硬度有一定的限制。然而，盐水或水冷却液可以迅速把淬火零件表面的温度降低到冷却液的温度，保持或逼近它。在这种环境下，不管零件尺寸大小淬硬的深度是有限制的。在用油淬火时，就是在临界淬火期间表面温度可能较高这种情况就不正确了。（8）回火可以消除马氏体的不稳定。3000F-4000F(1500C -2050C)低温回火,不降低钢的硬度又可以释放内应力。随着回火温度的升高，马氏体加速分解。.在大约6000F（3150C）淬火钢组织快速向回火马氏体转化。回火过程就是快速结合或渗碳体化合。渗碳体在6000F（3150C）迅速形成，它的硬度有所降低。温度升高时，随着碳化合物持续形成，硬度在降低。（9）【表面硬化】渗碳 最早的硬化钢表面的方法是表面淬火或渗碳。铁在靠近并高于其临界温度时对碳具有亲合力。碳被吸收进金属与铁形成固溶体使外表面转变成高碳钢。碳逐渐扩散到零件内部。渗碳层的深度取决于热处理的时间和温度。固体渗碳的方法是将要处理的零件与木炭或焦炭这些含碳的材料一起放入密闭容器。这是一个较长的过程，用于产生深度为0.03到0.16 英寸(0.764.06mm)这么厚的硬化层。（10）.前角：它是被称为前倾面的刀具面与垂直机加工方向的夹角。前角越大，则切削越好且切削力越小，增加前角可以减少刀具前倾面上产生的金属阻塞。但这会和减少通过刀具散发的热量一样减少刀尖强度。因此前角有一最大限制，用高速钢刀具切削低碳钢通常为15。前角取零度或负值也是可能的。（11）金属切削过程是一个很复杂的过程。图7.2用图的形式显示了基本材料去除作业。在刀具前倾面前的金属直接受到压缩，首先弹性变形然后塑性变形。考虑到最终形状中的材料是通过剪切从母体金属去除的，此区域传统上称为剪切区。金属的实际分离始于屈服或断裂(视切削条件而定)，从切削刀尖开始。然后变形金属(称为切屑)流过刀具(前倾)面。如果刀具前倾面与切屑(变形金属)底面之间的摩擦相当大，那么切屑进一步变形，这也叫做二次变形。滑过刀具前倾面的切屑被提升离开刀具，切屑弯曲的结果被称为切屑卷。（12.） 连续切屑：连续的切屑一般具有分离金属沿刀具面流动的特征。切屑可能有一些破裂，但在这种情况下切屑通常不会延长到足以引起断裂。这种切屑形成于用较高切削速度机加工有延展性的材料时。材料几乎没有粘附刀具的倾向。连续切屑通常具有良好的切削率和趋向于产生最适宜的表面光洁度，但可能成为操作的危险之源，见图7.3b（13.） 冷却作用：最初设想切削液仅仅是通过冷却特性来改善切削作业。这也是它曾被称为冷却液的原因。由于大多数刀具的磨损机理都是由热引起的，冷却切屑刀具接触界面有助于保持刀具的原有特性，从而延长其使用寿命。可是工件温度的降低在特定条件下会增加工件的剪切流动应力，从而降低刀具寿命。通过一些研究已经表明实际上冷却只是改善切削作业的主要因素之一。（14.） 润滑作用：切削作业的最大改善可通过润滑作用来达到，由于它减少了热量的产生因而减少了金属切削作业的能量输入。可是，如果要使切削液起作用就必须让它到达切屑刀具接触界面。但如何在采用单尖刀具连续车削的场合尤其是切屑-刀具接触压力高达70MPa时实现并非易事。Merchant认为：在切屑与刀具接触界面上存在微小的粗粒，切削液通过这些表面的微小粗粒组成连锁的网络的毛细管被吸入到切屑与刀具的接触界面上。（15）尾座尾座基本包括三部分：基座、中间部分、套筒轴。基座有铸件组成，基座可以沿导轨在床身上自由滑动，同时有一个箝位装置，可以根据工件的长度在任意位置锁紧整个尾座。中间部分是一个铸件，可以横向移动以使尾架轴线与床头箱轴线对准。第三部分，套筒轴是一个空心高硬度钢，套筒轴可以根据要求纵向地移动并可以根据需要进出中间部分，这可以通过手轮和螺钉四周有一个螺母固定在套筒轴上，套筒轴中间孔逐渐变细成锥形用来固定如麻花钻、镗杆和其他工具的顶尖，通过加紧机构，套筒轴可以在其滑动路径的任一点被锁进。（16.）当切削螺纹时，动力通过丝杠传给拖板箱的齿轮箱，在所有其他切削过程中，走刀板来驱动拖板。丝杠穿过一对半螺母一对半螺母固定在拖板箱后面。当杠杆被驱动后，半螺栓一起加紧和旋转丝杠啮合作为一个单独螺母，沿车床所拖板一起进给，当托杆脱离后，半螺栓松开，拖板停止移动。（17.）另一方面，当走刀杆开始工作时它通过涡轮给拖板箱提供能量，涡轮被固定到走刀板上一起随拖板箱沿走刀杆移动。再沿走刀杆长度方向上用一个通长销槽，一个现代车床通常有一个快换齿轮箱口固定在床头箱下面，快换齿轮箱一系列齿轮由主轴驱动。（18.） 端面车削端面车削操作的结果是将工件整个端部表面或者像轴肩之类的中间环形表面加工平整。在端面车削操作中，进给由横向滑板提供，而切削深度则通过大拖板或复式刀架控制。端面车削既可以从外表面向内切削也可以从工件中心往外切削。很明显在这两种情况下机加工痕迹都是螺线形式。通常在端面车削作业时习惯于采用夹住大拖板，这是因为切削力倾向于将刀具(当然包括整个大拖板)推离工件。在大多数端面车削作业中，工件被支撑在卡盘或花盘上。（19.） 螺纹切削：在螺纹切削作业时，轴向进给必须保持恒定速率，这取决于工件的转速(rpm)。两者之间的关系基本上由被切削螺纹所需的节距决定。 如前所述，当依靠驱动大拖板的丝杆切削螺纹时轴向进给是自动产生的。丝杆旋转一圈，大拖板就行进等于丝杆节距的一段距离。因此如果丝杆的旋转速度等于心轴的转速(即工件的转速)，生成切削螺纹的节距就正好等于丝杆的节距。所以被切削生成螺纹的节距总是取决于丝杆和心轴的转速比：丝杆的节距/工件所需节距=工件转速/丝杆转速=心轴到大拖板的传动比。（20.）如图12.1所示，两条切削刃就是钻唇，通过凿子状边缘的楔形体连在一起。麻花钻还有两条导向边，用于作业中钻头的正确导向和定位。两条钻唇形成钻顶角，并根据被钻削材料的性能来选取其大小。商品化钻头的钻顶角一般为118，这适用于钻削低碳钢和铸铁。对于更硬更韧的金属，诸如淬火钢、黄铜和青铜，更大的钻顶角(130或140)才能有更好的效果。麻花钻常用的出屑槽螺旋角范围为24到 30。钻削紫铜或软塑料时，推荐采用更大的螺旋角(35到45)。（21.）在铣刀切削工件金属时，铣刀的每条切削刃都象一单独的单刃刀具一样作用。所以每条切削刃都适当的前后角。由于同一时间只有部分切削刃切削工件，因此可以在对刀具寿命没有不利影响的情况下承担重型切削。事实上，铣削允许的切削速度和进给比车削或钻削高三到四倍。此外，由铣削加工的表面质量通常优于车削、刨削或钻削加工的表面质量。（22.） 在大量低成本生产过程中，主要依靠零部件互换性。设计者不仅考虑单个零件有合适公差，还有装配零件有合适的间隙，以满足装配要求。在工程图上标注尺寸的方法取决于不同加工种类或生产过程。如果尺寸公差没有特别注明，图样必需要一个给出这些尺寸的公差值的综合注释。然而有些公司并不标注所有尺寸，假定每个尺寸是单独被考虑的可能会规定出比注释中要求更宽的公差。总之图纸必须要清楚并且有唯一的解释。（23.） 除绝对需要的尺寸之外，不应该再有更多尺寸，而在任意方向上，只能在一个尺寸上住上特性要求。有时要给出一些辅助尺寸，有利于检查，如果这样做，尺寸应该用括号括起来以便参考，这样的尺寸不标注公差。（24） 控制单元座标的各种合作任务所指定的操作程序说明.这些包括数据输入计算机,决定如何及何时应该处理的数据。控制单元指导操作的算术逻辑单元为发送数据到ALU并告诉ALU哪些功能进行数据和存储的结果的能力来完成这些合作任务控制单元提供一组指令被称为一种执行程序被存储在内存中。（25）由电脑使用的语言是被称为机器语言。它是用二进制,每条指令代码和含手术操作。操作数可能是一种记忆地址、设备地址,或者数据。机器语言程序设计中,存储指定的程序和数据,这些都是贯穿于整个程序参阅具体数据或程序步骤。另外,程序员必须熟悉特定计算机系统自机器语言指令是不同的,每台计算机。程序设计用机器语言是单调乏味的、复杂、耗时,思维敏捷,缓解困难二元,编写程序的象征性语言已经开发出一种替代每一个英语助记符二进制指令. 助记符比较容易记住比二进制,所以他们帮助加速语言编程指令组成的记忆,称为汇编语言（26）术语“计算机网络”指的是实际的物理连接的计算机之间在不同的领域. 1964年以来首次亮相,计算机网络经过许多技术的发展阶段,如多系统、局域网(LAN)、大都会区域网络(人)、广域网(wan)和网络计算。现在它已成为一个老的最重要的工程成果曾在人类历史上,可用于多种目的,如交流、数码网络服务和信息共享网络可以用于研究几乎所有的情况。利用计算机网络在机械工程包括许多科学的学科,如网络化制造、虚拟制造、灵活制造系统和敏捷制造的。（27.） 数控有2 种基本类型，点对点式和轮廓式控制，点对点式控制也称定位控制，每个轴都是通过丝杠单独驱动，根据加工类型不同，加工速度也不一样。机器开始以最大速度运行来减少非加工时间，但当他达到数据定义的位置时，机器开始减速。因此在一个操作中，如钻或冲孔操作先定位在加工。在钻或冲孔之后，迅速收起工具移动到另一个位置重复此操作。从一个位置移到另一个位置是非常重要的，要遵循一个原则，从效率上考虑只要时间最短即可。点对点系统主要用于钻，冲孔，直铣操作中。（28.）数控技术的介入到机加工对机床的设计和运用有着显著的影响。数控影响之一在程序控制下切削金属的时间与传统手动机床大得多。所以对于一些零件如主轴驱动主轴丝杠磨损更快，这些零件要设计成持续时间长的。第二，增加电子控制单元后设备成本也随之增加，因此需要更高的利用率。取代传统手工操作的一班制，数控机床通常采用两班或三班制来获得更多的回报（29.）数控机床的设计中减少了非操作过程的时间如装卸工件和换刀时间。第三，增加的劳动成本由人工成本变为设备成本。考虑到人工操作的角色，角色由技术熟练的工人控制，工件生产的每一个过程变为只控制装卸换刀和清除碎屑和类似的操作，这样一个工人可以同时操作两台或三台车床，机床的角色和功能也改变了。数控需要设计成高度自动