9-宝钢通用设备技术规程-液压设备检修技术与安全规定200808.doc

大分类中分类小分类活页号通用机械液压设备液压设备检修技术与安全规定SAG-S-JX-001-004-003-1.0编制人/日期审核人/日期批准人/日期修改状态高坚200808张业建200809朱庆明2008101.0液压设备检修技术与安全规定一、适用范围为明确分公司关于液压设备检修项目的技术和安全管理，规范施工过程，杜绝安全事故，特制订本规定。设备部负责组织本规定编制与修订，宝钢分公司各生产厂（部）负责本规定的实施，安环部、设备部负责对各单位的执行情况进行监督。本规定的解释权属宝钢分公司设备部。二、一般规定1、系统配管1.1技术规定1.1.1 管道安装前应进行检验，主要包括管道质量证明文件的复验和外观检查，要求无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、斑纹和结疤等缺陷。必须将内部清理干净，无杂物，脱脂等有关工序已进行完毕。高压（大于10MPa）用钢管在安装前应复验制造厂探伤合格证。1.1.2 如业主提供的备件和材料已酸洗和清洗，安装前和安装时要始终保证其内部的清洁，保证其不污染液压系统。1.1.3 液压管道切割应该用机械方法切割，条件允许的情况下推荐使用切管器切割，管道切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮必须清除干净，不锈钢管应采用专用砂轮片切割或修磨。管道的切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100，管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，不得超过3mm。管道坡口加工后需使用丝质或绸质布料将管口堵住。1.1.4 液压管道弯管应该采用冷弯。管子弯制后的椭圆度应不超过8%，弯曲角度偏差应不超过1.5mm/m。管子外径在14mm以下的管道可用一般工具弯管，直径较大的管道用弯管机进行弯曲。1.1.5 管子工作压力越高，弯曲半径应越大。高压管道的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的33.5倍。应避免急弯，与管接头联接处应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外径的6倍。由于管子具有一定的弹性，回弹角度大约为35度，因此弯曲管子时须考虑这一因素，以得到弯曲角度准确一致的弯头，弯头不得有裂纹，不得存在过烧、分层等缺陷，不宜有皱纹。1.1.6 液压管道螺纹的尺寸和公差应与相配螺纹相同，螺纹加工面无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。1.1.7 管道安装的水平度与垂直度偏差小于2/1000，相邻管道外壁之间的距离大于10mm，同排管道相邻的法兰或管接头应相互错开100mm以上。管道的重量不应由阀、泵及其他液压元件和辅件承受，也不应由管道支撑较重的元件。管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，允许偏差1/1000，但全长允许偏差最大不超过10mm。当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm。当管子公称直径大于等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。1.1.8 穿墙管道或穿过楼板的管道，距墙壁或楼板最近的管件，应与墙壁或楼板有适当的距离，不致给管道的装拆造成不便。1.1.9 弯曲的管子应在起弯点附近设置支架和管夹（管夹间距见表1-1），管子与设备联接时不得使设备承受附加应力，不得使脏物进入设备及元件内，不得与支架或管夹直接焊接，管道端部在未封闭前应用角布封闭。表1-1 推荐管夹间距离（mm）管子外径D1418222834425063管夹间最大距离L45050060070080085090010001.1.10 两固定点之间的硬管联接，应避免紧拉直管，要有一个松弯部分，硬管正确联接见图1。1.1.11 管道铺设应先内后外，先大后小，先高压管后低压管，先定位管后中间管。沿着墙壁配管的施工顺序是：高处由上往下，低处由下往上。对于部位狭小处的地方，配管时，不得有泄漏，接头尽量使用用焊接接头。图1 硬管的正确联结方式1.1.12 管道安装尽量避免多层相迭，便于安装和拆卸。若不可避免要多层相迭布置时，两层之间应有足够的间隙。保证扳手可以伸入两层之间紧固每一根管道的联接螺栓或活接头。应不妨碍机械设备的正常运转与检修，不妨碍生产操作人员的正常生产操作。尽可能地减少管道长度和弯曲，以减少系统压力损失并节省管材，避开高温区域，避免液压系统管道与其他可燃介质管道排放在同一管廊或沟槽内。力求排列整齐美观。1.1.13 为了保证配管尺寸的准确性，液压系统的配管应采用二次安装的方法。即:当管道弯制成形后，先把管道两端的联接件（法兰、接头等）安装到设备上，把弯制的管道跟联接件点焊定位，然后从设备上整体拆卸进行焊接，焊缝质量检验合格后，经酸洗、冲洗再第二次安装到设备上。管道安装时应对配制管道的尺寸进行最终确认。液压管道安装要保证横平竖直，接口不得错位，如有错位应拆下修理，如因在焊接过程中管道发生变形，不能与设备的接口很好的贴合时，必须用弯管机进行校正，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷，不得使用撬杠或倒链等设施硬把管道装上。1.1.14 安装不锈钢管道时，宜用铜制工具敲击，不得用铁质工具敲击；1.1.15 不锈钢管道与管卡之间应使用不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止碳素钢与不锈钢直接接触。1.1.16 液压管道拆卸后，应立即用塑料布或其它合适材料将所有敞口进行密封包扎，防止污染系统，绝对禁止用棉丝堵塞管口。1.1.17 软管的壁厚应均匀，内表面应平滑，无伤痕、气泡、老化变质等缺陷。软管接头的加工表面应光滑，无裂纹、毛刺及飞边，各密封面应无纵向或螺旋状划痕。螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。1.1.18 每根软管应用洁净气体吹净，然后两端封住，以免进入脏物。1.1.19 当长度过长或承受急剧振动情况下，宜将软管用夹具夹牢。水平安装的软管，当自重会引起过分变形时，必须有适当的支托或按下垂位置安装。1.1.20 软管安装应避免急转弯，最小弯曲半径应在10倍管径以上，与弯管接头联接处应有一段直接过渡部分，其长度不应小于管外径的两倍。在静止和随机移动时，胶管不得有扭转和变形现象，其长度除满足弯曲半径和行程外，还应有4%左右的余量。胶管安装后，其相互间及同其他物间不得有摩擦现象。在离热源近时必须有隔热措施。1.1.21 管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽。1.1.22 管道附件的螺纹部分应无裂纹、碰伤、毛刺和划痕等缺陷。1.1.23 密封件在安装前，必须确认其材质与系统使用的工作介质是否匹配；必须检查密封件的质量是否符合要求，不允许有老化、气泡、杂质、伤痕等缺陷；必须确认密封件的尺寸是否与管道接头或法兰上的沟槽相匹配；高压管路（压力大于16 MPa）法兰O形圈硬度推荐为90 shA。1.1.24 非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面应无折损、皱纹等缺陷。而且应符合设计要求的压力等级。1.1.25 金属垫片加工条件应符合实际要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽及划痕。1.1.26 在更换管道中的密封件时，必须将管道两端拆卸，然后在密封件上涂上润滑脂，将密封件仔细小心地安装在相应的沟槽中，严禁损坏密封件，采用法兰联接时，应均匀紧固联接螺栓。1.1.27 管卡要全部恢复并拧紧，必要时应按设计要求设置管卡。1.1.28 法兰联接应与管道同心，螺栓中心孔偏差一般不超过孔径的百分之五，并应保证联接螺栓自由穿入，应使用同一规格螺栓，安装方向一致。1.1.29 法兰联接紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度因应大于2倍螺距。螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。1.1.30 法兰面应保持平行，其偏差不能大于2mm，法兰、法兰盖的密封面应平整、光洁，不得有毛刺或径向沟槽，凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。不能用强紧螺栓的方法消除歪斜。1.1.31 法兰、焊缝及其他联接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架上，法兰联接的设置距离墙壁在800mm以上。1.2安全规定1.2.1 作业人员应经安全教育和安全交底，并对危险源做好对策措施后方可作业。1.2.2 液压管道拆卸时，必须用容器收集管道流出的残油，不得造成环境污染和火灾危险，并将收集的残油交回业主指定地点。检修结束后，要将油污清洗干净。1.2.3 液压设备配管时，必须根据安全需要做到系统卸压，油缸的卸压可利用油缸上的测压头进行充分卸压，并经现场检查三方确认签字后，作业人员方可进入检修作业点。由于设备故障或因检修需要，不能卸压或不能完全卸压时，必须采取有效的保护措施，防止液体伤人。即使液压系统完全卸压后，在液压设备检修时，无压应仍作有压对待。1.2.4 配管施工时，作业人员不能站在液压设备的缸体与被驱动部件之间或设备动作的范围之内，如因受作业环境的限制，只能站于液设备缸体与被驱动部件之间时，必须采取可靠的保护措施，防止设备误动伤人。1.2.5 拆卸液压动力管道上的螺栓或元件时，作业人员不能正面对着被拆螺栓和元件，也不应将身体朝向蓄势器进出口。拆卸螺栓或管接头时，要慢慢旋开，先旋开一条缝隙，待油液不呈喷射状流出时，方可完全拆卸，防止余压伤人。1.2.6 对确实无法拆卸的螺栓，可将同根管路中的其他法兰或管接头松开，将管内油液放干净后，并保持法兰或管接头脱开状态，避免形成封闭容积，清除现场易燃物品后，方可采取动火，动火前要办理动火手续，现场须放置适用的灭火设备，且要有专人监护。1.2.7 在检修中需动火时，必须确认设备无压，严禁在密闭的管道上动火，如在法兰上动火，相关人员站位必须在与法兰端面成45度角以外安全地点，严格执行监护制度。1.2.8 抬或立管子时，在长度半径内应无干涉物，防止撞碰电线及电器设备。1.2.9 在支架、吊架定位后应将其所有焊缝焊完，方可安放管道，以防压塌落下，在拆除临时拉吊管子用的链式起重机时，应确认管子的支撑物牢靠无误。1.2.10 管子切割时，人员不要位于火星飞溅方向，防止烫伤。1.2.11 弯管时，人员不要处于管子弯曲反方向的位置，防止应力释放弹伤。1.2.12 管道检修涉及高空或多层作业的，要执行高空或多层作业的有关安全规定。1.2.13 管子安装时，必须随时牢靠地固定在正式管道支架上，以免掉下伤人。1.2.14 其他可能伤害带压作业：设备未进行卸压即进行焊接等作业，可能会造成人员伤害。介质伤害：管路泄露等可能造成人员伤害，尤其腐蚀性介质。设备挤伤：设备未停的状态下作业可能会造成人员的挤伤。火灾爆炸：易燃易爆物质的泄露加上动火作业或遇火源易造成火灾爆炸，从而造成设备财产及人身伤害。2、管道焊接2.1技术规定2.1.1 管道的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可按工业金属管道施工及验收规范（GB5023597）附录B的规定确定。2.1.2 、级焊缝的坡口应该用机械方法加工，级焊缝的坡口宜用机械方法加工，若用氧-乙炔焰加工，需除净其表面的氧化皮，并将凹凸不平处磨平。不锈钢管的坡口应该用机械方法加工。2.1.3 管道焊接前应将坡口及其附近宽1020mm处内外表面脏物、油迹、水分和锈斑、毛刺等清除干净，清理合格后应及时焊接。2.1.4 壁厚大于25mm的10号、15号、20号低碳钢管道在焊前应进行预热，预热温度为100200度，当环境温度低于0度时，非上述规定的其他低碳钢管道也应预热至有手温感，合金钢管道的预热按设计规定进行。2.1.5 管子与管件的对口应做到内壁平齐：、级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的10%，且不大于1mm ；、级焊缝的对口，内壁错边量应不超过管壁厚度的20%，且不大于2mm。不等壁厚管道组对时，当内壁错边量超过本条规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。2.1.6 焊接材料必须要有厂家合格证书。在确定选用焊条型号前，应进行工艺评定试验。使用时，检查焊条药皮是否有脱落和显著裂纹，同时按产品说明书规定进行烘干，并保持干燥。氩弧焊丝在使用前清除表面油脂、锈蚀。2.1.7 管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致，点固焊后应认真检查焊缝，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理；焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧的飞溅清理干净。2.1.8 除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温保冷或后热等措施，防止产生裂纹，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按工艺要求继续施焊。2.1.9 焊缝的设置应避开应力集中区，焊缝的返修应同原工艺措施，同一焊缝碳钢管道的返修次数不得超过3次，不锈钢管道不得超过2次。2.1.10 对于壁厚3mm且管径30mm的液压管道的焊接应采用全氩弧焊。其余管道应采用氩弧焊打底，电弧焊充填。2.1.11 管道对管道一定要采用氩弧焊焊接。管道与法兰的焊接如果裂缝在管道上必须使用氩弧焊焊接，如果裂缝在法兰上可以采用手工焊焊接。2.1.12 凡是管道焊缝上存在砂眼、开裂，焊接前必须进行打磨、清根处理。2.1.13 盖面焊缝必须有0.52mm的余高，且不能存在咬边和焊不透等缺陷，收弧弧坑必须填满，不得出现凹坑。2.1.14 管路在线补焊时，要防止焊渣等异物进入管路，焊接结束后，必须将管路清理干净，方可将管路重新安装。2.1.15 不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在焊接前应采取措施防止焊接飞溅物沾污焊件表面。2.1.16 焊缝截面不允许在转角处，也应避免在管道的两个弯管之间。2.2安全规定2.2.1 作业人员应经安全教育和安全交底，并对危险源做好对策措施后方可作业。2.2.2 焊接液压管道的焊工必须持有效焊工证上岗，并办理相应的动火证，接受相应的安全教育。2.2.3 高空焊接或切割等动火作业前，应将下方易燃物品处理好，在切下的管头或其他零星物下方范围内，严禁有人工作和通行。切割下的余物应先用铁丝拴牢，然后放入规定地点，不得任其落下或向下抛物。对使用过的油棉纱、油破布等要及时清理。2.2.4 管道焊接前应检查焊接设备、电缆和焊钳的绝缘是否良好，防止触电事故的发生。2.2.5 液压管道的更换、补焊等动火检修作业，必须在液压系统（包括相关的蓄能器）卸压后，拆卸离线后进行，原则上禁止在不拆卸离线的情况下在管道上直接进行动火作业。2.2.6 如确实需要在无法拆卸离线的液压管道（如液压系统的主回油管、主吸油管等）上直接动火作业，按照公司安全环保技术规程消防篇TAH02-07-01要求执行。同时遵循以下要求：a. 三方确认，停机卸荷并关闭管路上的阀门。b.严禁在未充满液压油且密闭的液压管道上直接动火作业。c.动火时无关人员不得靠近动火点，在场人员站位必须在与法兰端面成45度角以外，防止人员受伤。2.2.7 大直径、长距离的液压管道经离线修复后，在液压系统升压前必须进行排气。2.2.8 在施焊期间无关人员远离焊点，防止电焊弧光灼伤眼部。第330页3、管道焊缝探伤3.1 技术规定3.1.1 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊接完毕后必须进行外观检查，且应在无损探伤和压力试验前进行，外观应清洁，不得有渣皮和飞溅。3.1.2 角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。3.1.3 抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求，未规定者按照下述要求。3.1.4 液压管道焊缝宜采用射线探伤方式，射线探伤应在压力实验前进行，焊缝射线探伤抽查量应符合表3-1的规定。表3-1 焊缝射线探伤抽查量工作压力（bar）抽查量焊缝等级315100%3.1.5 按规定比例探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如仍有不合格者，则应对该焊工的全部焊缝进行无损探伤。3.1.6 规定进行局部无损检验的焊缝，检验位置应由质检人员指定。3.1.7 当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。3.2 安全规定3.2.1 作业人员应经安全教育和安全交底，并对危险源做好对策措施后方可作业。3.2.2 焊缝探伤时，必须在液压系统（包括相关的蓄能器）卸压后进行，严禁带压作业。 3.2.3 采用着色探伤方式时，无关人员要撤离到安全距离以外，操作人员要采取戴口罩，防止吸入有害气体。3.2.4 采用射线探伤焊逢时，提前通知探伤地点、时间，并将不安全区域用红白绳围好，作好安全警示标示，确认无关人员撤离到安全距离以外，操作人员按射线探伤安全操作规程进行操作。3.3.5 探伤清洗液及废物不可随意排放、丢弃。4、管道酸洗4.1 技术规定4.1.1 液压管道除锈应采用酸洗法，酸洗应在管道制作完毕且已具备冲洗条件后进行；材质为不锈钢的管道、管件，可用干燥、无油空气吹扫，以除去异物。4.1.2 在管道配置完毕后进行酸洗除锈，管道螺纹和密封面应有防酸蚀措施，金属密封垫应拆下，不能酸洗。管道内部涂有油漆的管子酸洗前应用脱漆剂将油漆除净。4.1.3 当管道内壁有明显的油斑时，不论采用何种酸洗方法，均应对管道先进行脱脂。脱脂后的管子、管件，安装前必须严格检查其内外表面是否有油渍污染，如发现有油迹斑点时，应经重新脱脂处理。4.1.4 管道酸洗用水必须洁净，不锈钢酸洗用水的氯离子含量不得大于2510-6。酸洗应根据锈蚀程度酸液浓度和温度掌握好酸洗时间，不得造成过酸洗。4.1.5 管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。4.1.6 配制成品酸洗液时，应严格确认药品的规格成分后，根据管道的锈蚀程度和酸洗用水的水质确定按配料工艺程序进行配制。4.1.7 采用槽式酸洗法进行酸洗时，应按以下工序进行：脱脂-水冲洗-酸洗-水冲洗-中和-钝化-水冲洗-干燥-涂防锈油-封口；有来回弯的管道浸入酸洗液时，必须使管内全部空气逸出。将管道放入酸槽时，宜使小管在上，大管在下。4.1.8 采用循环酸洗法进行酸洗时，应按以下工序进行：压缩空气吹扫-水试漏-脱脂-水冲洗-酸洗-中和-钝化-水冲洗-干燥-涂防锈油。4.1.9 循环酸洗回路管道长度应根据管道大小确定，一般不宜超过300m，回路的构成必须使每根管道的内壁全部接触酸液，在回路最高点应设置排气点，最低位应设置排空点。4.1.10酸洗后管内壁应无附着异物；用盐酸、硝酸和硫酸酸洗后，管内壁应呈灰白色；用磷酸酸洗后，管内壁应呈灰黑色。4.1.11清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。4.2 安全规定4.2.1 酸洗作业前，作业人员应经安全教育和安全交底，并对危险源做好对策措施，并严格检查各岗位工机具的安全状态后方可作业。4.2.2 拉红白带，并做好警示，提醒相关人员注意防护。确保无关人员不靠近施工区域。有条件的需做防护罩进行隔离。4.2.3 酸洗现场应配备紧急冲洗水源或清水，准备中和酸液的药品或其他化学品以防急用。4.2.4 施工前熟悉施工区域附近的救生设施。4.2.5 酸洗操作人员工作时应着橡胶手套，防护眼镜，口罩，胶质围裙、耐酸胶鞋等专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩戴护目镜、防毒面具等防护用具以避免酸液腐蚀。当受到酸液侵蚀后，必须立即用大量清水冲洗患部，而后及时进行药物医治和处理。4.2.6 循环酸洗管道拆卸时，必须在酸洗管道卸压后进行，严禁带压作业。4.2.7 酸洗过程中，相关人员必须站位在与法兰端面成45度角以外安全地点，防止酸液喷出伤人。4.2.8 采用四氯化碳、二氯乙烷、三氯乙烷、乙醇进行管道脱脂，其场地应通风良好，并清除易燃物，设置严禁烟火和有毒物品标示牌。并根据清洗剂的安全技术说明书（MSDS）的要求，配备眼部、呼吸系统等个人防护用品。4.2.9 管道酸洗和脱脂时，应在设有可靠的防火的固定场地进行作业，操作人员要遵守酸洗和脱脂的有关规定。4.2.10车间酸洗的槽架、酸洗件堆放场地，以及钩挂吊具存放点、运输线等必须规划整齐，设置安全通道和标准走台扶梯，工作人员严禁在槽架上跨越。4.2.11作业场所不得贮放食品及饮用水具，以免酸雾混浊中毒。4.2.12槽式酸洗所用吊具、尼龙绳、钢丝绳必须钩挂整齐，存放在指定地点，定期检查，标注挂牌，注明其管理者，检验日期、负荷重量。4.2.13酸洗场地所用照明必须采用封闭良好的灯具，避免酸雾气蚀，引起爆炸伤人，若酸洗过程中有可燃气体产生，灯具需防爆。4.2.14对于车间蒸汽及干燥空气管线，应尽量避免在容易受到酸液侵蚀的位置铺设，必要时应加以有效的保护措施。4.2.15配置酸液时，必须遵守药品配制的工艺制度分批定量的进行，严防爆溅事故。4.2.16对于循环酸洗管路，必须对回路完成耐压试验确认后进行酸洗作业，回路试验压力以酸泵压力的1.252.5倍进行。4.2.17高压水冲洗时，必须两人配合进行，一人支撑胶管，一人管理阀门开闭，高压水阀严禁使用球形旋阀。4.2.18酸槽必须放置浮球和槽盖，防止飞溅和酸雾的扩散。4.2.19循环酸洗时，首先应对酸贮槽，出口阀门，泵，电器等装置进行认真检查确认，对所有的临时配管均应和正式配管技术标准一样施工，所有联接管要配好绑牢。先用水对整个管路系统试压查漏，无误时，才能通酸。操作人员应岗位明确，听从统一指挥，一定要杜绝漏酸事故的发生，以免造成对人与设备的危害。4.2.20遵守酸洗作业中的动力设备的安全管理的有关规程。4.2.21酸洗后的废水、废液排放前应经处理，符合标准后才能排放，防污染环境。4.2.22循环酸洗后，管密封件建议更换新品。5、管道表面涂装5.1 技术规定5.1.1 使用的涂料应有合格证明书，过期变质的涂料不得使用。5.1.2 管道涂漆前应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢、毛刺及水分。5.1.3 管道涂漆应在试压合格后进行，如需在试压前涂面漆，则应将焊缝部位留出，待试压完毕后补涂；管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。5.1.4 涂装一般应用防锈漆打底。涂漆施工宜在540的环境下进行，漆后一般自然干燥，多层涂漆的前后间隔时间，应保证漆膜干燥，涂层未经充分干燥，不得进行下一工序的施工，未干燥前要防冻、防雨。5.1.5 管道面漆的色标应按宝钢要求选用。5.1.6 涂层的质量应符合下列要求：a 底漆、中漆、面漆的厚度必须符合要求。b 涂层完整，颜色一致，无损坏和漏涂。c 漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等。d 涂层均匀，厚度符合设计要求。e 标志漆部位明显，指向清晰。f 标志位和标志漆不得任意涂改。5.2 安全规定5.2.1 作业人员应经安全教育和安全交底，并对危险源做好对策措施后方可作业。5.2.2油漆涂装时，施工人员要穿戴必要的防护用品。5.2.3 管道涂漆应在管道卸压后进行，严禁带压作业。5.2.4 油漆易挥发、易燃、易爆，放置位置应遵循宝钢消防安全规定。5.2.5 涂漆现场要落实切实可行的防火措施。5.2.6 高架管路涂装时，要遵守高空作业的有关安全规程。6、管道冲洗6.1 技术规定6.1.1 液压系统管道在酸洗合格后、系统试运转前必须进行油冲洗，冲洗一般以循环方式进行，冲洗用过滤器精度应不低于系统的过滤精度，冲洗过程中应及时清洗或更换滤芯。新增的液压系统液压冲洗采用两次：第1次冲洗不带阀台，使用外接专用冲洗泵，冲洗介质采用该液压系统所使用液压油；第2次冲洗带阀台，但不带比例和伺服系统，采用液压系统的主泵进行冲洗。6.1.2 油冲洗时，首先应对管路系统进行捉漏，对管路冲油冲洗过程应有专人进行操作和检查，一旦漏油应立即停泵。6.1.3 液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路时，必须将油缸、油马达及蓄能器与冲洗回路分开，伺服阀和比例阀必须用冲洗板代替；应用盲板和丝堵将系统泵源、液压阀台和执行机构断开。冲洗结束后拆除盲板和丝堵。6.1.4 作临时联接用的钢管，在接入冲洗回路前亦应酸洗合格。6.1.5 自备的冲洗泵、油箱、滤油器等应适用于所使用的冲洗油（液）。6.1.6 冲洗回路的构成应使每一管段全部管内壁接触冲洗油（液）；若干个并联的冲洗回路，各回路管道大小应相近；冲洗回路中的死角管段，应另成回路冲洗。6.1.7 冲洗油（液）加入油箱时，应经过滤，过滤精度不宜低于系统的过滤精度。6.1.8 油箱在加入冲洗油（液）前应作检查，内部不得有任何肉眼可见的污染物。需要清洗时，可用绸布、乙烯树脂海绵或和好的面团等清理油箱，不允许使用棉布或棉纱。6.1.9 冲洗过程宜采用变换冲洗方向及振动管路等办法加强冲洗效果。6.1.10 冲洗回路中如有节流阀或减压阀，则应将其调整到最大开口度。6.1.11 管道冲洗完毕后若要拆卸接头、法兰等，则须立即用洁净的塑料布封口。管道如需焊接处理，则该管道必须重新进行酸洗和冲洗。6.1.12 冲洗液的温度：用高水基液压液冲洗时，冲洗液的温度不宜超过50；用液压油冲洗时，冲洗液的温度不宜超过60；在不超过上述温度下，冲洗油（液）温度宜高。6.1.13 系统冲洗合格后，必须将冲洗油（液）排除干净，但以工作介质进行冲洗时，若冲洗后冲洗油（液）的各项品质指标仍在要求范围之内时，可以留用。6.1.14 冲洗检验时，取样应在冲洗回路的最后一根管道上或回油管道上抽取，取样容器必须清洁，取样前应用小锤轻击管壁。6.1.15 冲洗效果评定a 采用目测法检测时，在回路开始冲洗后的1530分钟内应开始检查滤油器，此后可随污染物的减少相应延长检查间隔时间，连续过滤1小时后在滤油器上应无肉眼可见的固体污染物。B 采用颗粒计数法检验时，样液应在冲洗回路最后一根管道上抽取，取样应连续进行23次，以平均值为冲洗结果。伺服系统清洁度标准为NAS46级，比例系统清洁度标准为NAS89级，一般系统清洁度标准为NAS9-10级。具体清洁度等级按设计文件要求。c 冲洗完毕后应填写冲洗记录。6.2 安全规定6.2.1 作业人员应经安全教育和安全交底，并对危险源做好对策措施后 方可作业。6.2.2 循环冲洗管道拆卸时，必须在冲洗管道卸压后进行，严禁带压作业。6.2.3 冲洗过程中，相关人员必须站位在与法兰端面成45度角以外安全地点，防止冲洗液喷出伤人。6.2.4 对高压管路冲洗或吹扫时，应设置安全标志，无关人员不能进入危险区。6.2.5 冲洗时，应缓慢开启阀门，以免管内产生冲击、水锤或气锤。6.2.6 试压场地必须清理干净，道路要通畅，照明要充足，操作或检查用的台架或脚手架要牢靠。7、系统调试7.1 技术规定7.1.1 调试场地必须清理干净，道路要通畅，照明要充足，操作或检查用的台架或脚手架要牢靠。7.1.2 液压系统的压力实验应在冲洗合格后进行，实验介质采用工作介质，工作介质加入油箱时应经过过滤，过滤精度不应低于系统的过滤精度。 7.1.3 液压系统的实验压力应符合表7-1的规定表7-1 系统实验压力系统工作压力Ps（bar）315实验压力1.5Ps1.25Ps1.15Ps7.1.4 试验时应先作低压循环，排净系统中的空气。实验压力应逐级升高，每升高一级应稳压10分钟，达到实验压力后保压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和联接口无漏油，管道无永久变形为合格。7.1.5 系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力继电器、压力传感器和蓄能器等均不得参加压力实验。7.1.6 系统调试应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序；在调试一个回路时，其余回路应处于关闭（不通油）状态；单个回路开始调试时，电磁换向阀宜用手动操纵。伺服和比例控制系统在泵站调试和系统压力调整完毕后，宜先用模拟信号操纵伺服阀或比例阀试动执行机构，并应先点动后连动。7.1.7 油箱的液位开关必须按设计高度定位，当液位变动超过规定高度时，应立即发出报警信号和实现规定的联锁动作，如低液位报警和低低液位停泵等；调试油温监控装置前，应先检查油箱上的温度表是否完好。油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定的范围内，且当油温超过规定的范围时，应发出规定的报警信号。7.1.8 蓄能器充气：a 气囊蓄能器、气液直接接触式蓄能器和活塞式蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力进行充气。b 气囊蓄能器必须在充油之前充气。充气时应将进油阀关闭，回油阀打开；充气应缓慢进行，充气后必须对充气阀进行严密性检查。c 气液直接接触式和活塞式蓄能器应在充油之后并在其液位监控装置调试完毕后充气。d 重力式蓄能器宜在液压泵负荷试运转后进行调试。在充油升压或卸压时应缓慢进行；配重升降导轨间隙必须一致；散装配重应均匀分布；配重的重量和液位监控装置的调试均应符合设计要求。7.1.9 在系统调试过程中，所有管道应无漏油现象和异常振动，所有设备及元件应无漏油现象；所有联锁装置应准确、灵敏、可靠。7.1.10液压泵的调试应符合下列规定：a 用手盘动时，应无卡阻感觉。b 点动检查转向时，转向应符合泵体上箭头所指方向。c 无负荷运转10分钟，应无异常噪声。d 在工作压力下运转2小时后，轴承温度不应超过环境温度+40度，泵体应无漏油及异常噪声和振动。e 调节装置应灵活、可靠。7.1.11系统压力调试应符合下列规定：a 从定压最高的阀开始，逐次调整到定压最低的阀，压力调整好后，须将调整螺杆锁紧。b 压力调定值及压力联锁的动作和信号应与设计相符。7.1.12系统速度调试应符合下列规定：a 速度调试应在正常工作压力和正常工作油温下进行。b 遵循先低速后高速的原则，在调试前应先点动。c 速度调试前应对液压缸和液压马达低压排气，排气必须彻底。d 带缓冲调节装置的液压缸，在调试过程中应同时调整缓冲装置，使其满足平稳性要求。e 速度调试完毕，液压缸和液压马达往复动作35次，在启动、换向及停止时应平稳，不得有爬行现象，运行速度应符合设计要求。7.1.13系统调试应有调试规程和详细的调试记录。7.1.14对实验压力超过31.5Mpa的系统应按专项技术方案