精益生产_精益生产管理高层研讨会

LEANMANUFACTURINGTRAINING精益生产培训 Dec 07 2002 WhatShallWeTalk 内容安排 精益生产内容简介现场管理及班组建设质量 成本和交货周期价值流分析运行效率柔性生产单元看板拉动和精益供应链精益指标和推行策略 模拟演练讨论 LeanThinkingandLeanManufacturingSystem精益思维和精益生产系统 StaringwithToyotainthelate50 sandcatchingoninthemid 80 sinthereminderoftheindustrialworld LeanManufacturingmanufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司 而在80年代中期被欧美企业纷纷采用 随着微利时代的来临 精益生产模式成为企业竞争的有力武器 LeanManufacturingSystemBriefing精益生产系统简介 精益生产的理念与发展制造系统的要点市场竞争及全球化精益生产五项原则最好的工厂 精益生产管理体系 1 NewChallengetoTraditionalManufacturing传统制造模式的新挑战 ChangetoTraditionalManufacturing传统制造方式的转变 KeyPointsforManufacturingSystem制造系统要点 crane手工生产 mass大规模生产 sync同步生产 Agile敏捷生产组织 Lean精益生产组织 LowvolumeCustomized低产量个性化 LargebatchesofsimilarproductsInflexiblemachineryManufactureofgoodsbyprocess大批量少品种工序式生产设备大量组合 FocusedontotaleliminationofwasteOngoingeffortstoimprovequality productivity andresponsivenessRecognitionofemployeeabilities消除浪费不断改进员工参与 BuildsonsynchronousmanufacturingEmphasizeonleadtimereductionImproveassetutilizationBuilttocustomerdemand在同步生产的基础上 强调缩短生产周期提高资源利用率需求驱动 Removeconstraintstorespondtocustomerdemandthroughtheentiresupplypipeline supplier customer Capableplantslinkedtoleanconcepts改善整个价值链结点上连着精益工厂 Lean 精益 释义 精益 形容词1 a 无肉或少肉 b 少脂肪或无脂肪2 不富裕3 在必要性 重要性 质量或成分方面稀缺4 文体或措辞简练同义词 薄 极瘦 过分瘦长 骨瘦如柴 瘦削的 似骨的 消瘦的 细长的 瘦长的反义词 肥胖的 多肉的 过重的 不结实的 过分肥胖的 丰满的 粗短的 肥大的 软的 WhatisLeanManufacturing什么是精益生产 五个原则 降低成本 改善质量 缩短生产周期 站在客户的立场上 从接单到发货过程的一切活动 没有任何事情是完美的不断改进 BTR 按需求生产 象开发的河流一样通畅流动 WithLeanManufacturingYouCanGet通过精益生产可以实现 生产时间减少90 库存减少90 到达客户手中的缺陷减少50 废品率降低50 与工作有关的伤害降低50 Theamountofhumaneffort time space tools andinventoriescantypicallybecutinhalfveryquickly andsteadyprogresscanbemaintainedformthispointonwardtocutinputsinhalfagainwithinafewyears 精益思维 Womack Jones Benchmark TheAverageOfTop10 标杆 前10 最好工厂平均 按时交货 98 交付周期时间 10天缩短交付周期时间 5年 56 缩短生产周期时间 5年 60 生产周期时间 3天执行比率 3 10 30库存周转 12 0库存减少 5年 35 在制品周转 80使用精益生产的工厂 96 19971WeekSurveyof2 900manufacturers19981WeekSurveyof2 100additionalmanufactures LeanManufacturingManagementSystem精益生产管理体系 利润 收入 成本成本 经济性 杜绝浪费 降低成本收入 适应性 柔性生产 提高竞争力 体系的核心目标 LeanManufacturingManagementSystem精益生产管理体系 看板管理是对生产过程中各工序活动进行控制的信息系统后工序在必要时刻领取必要数量的必要零部件前工序在必要时刻生产必要数量的必要零部件看板管理的必要条件生产的均衡化作业的标准化设备布局合理化生产质量保证良好的外部协作关系 看板管理 LeanManufacturingManagementSystem精益生产管理体系 均衡化生产的要求 生产数量和品种的均衡各工序均衡地向前工序领取零部件实现方式 装配和运输批量最小化多品种地混流生产成组技术 GT 均衡化生产 各工序无需改变其生产批量 仅需用看板逐渐调整取料或生产的频率 LeanManufacturingManagementSystem精益生产管理体系 多品种 小批量 为特征的均衡化生产要求各工序能进行快速而频繁的设备调整快速调整的方法 外部装换调整作业内部装换调整作业 设备的快速调整 LeanManufacturingManagementSystem精益生产管理体系 机群式 布置方式零件制品的流经路线长 流动速度慢 在制品量多 用人多 而且不便于小批量运输 U 型单元式布置方式简化物流路线 加快物流速度 减少工序间不必要的在制库存 减少运输成本 设备的合理布置 为小批量频繁运输和单件生产与传送提供了基础 LeanManufacturingManagementSystem精益生产管理体系 在由多工序组成的生产单元内 或生产线上 多技能作业员按照标准作业组合表 依次操作几个不同机器 以完成多种不同工序的作业 并在标准周期时间内 巡回U型生产单元一周排除了工序间不必要的在制品 加快了物流速度 有利于生产单元内作业人员的相互协作 可以将各工序节省的零星工时集中起来 以便整数削减多余人员 提高劳动生产率 多技能作业员 LeanManufacturingManagementSystem精益生产管理体系 在标准时间周期内 把每一位多技能作业员所承担的一系列多种作业标准化标准作业组合表 标准周期时间标准作业顺序标准在制品存量 标准化作业 必须在标准作业时间完成单位制品所需的全部作业 LeanManufacturingManagementSystem精益生产管理体系 目标 零缺陷全面质量管理是精益生产方式的副产品没有在制品保险储量 确保生产合格品的强制性约束机制全面质量管理是精益生产的支撑物优质产品不是检查出来的 而是生产出来的第一次把事做好 杜绝浪费 提高效率全员参与 人人重视质量自我全数检验 全面质量管理 LeanManufacturingManagementSystem精益生产管理体系 与供应商缔结战略伙伴 以 工厂集中 为特征和优势的地区性专业化分工合作分包协作企业在地理位置上的集中零部件运输可以不经过中间仓库存储而直接送达生产工序看板延伸到协作厂商派遣管理与技术人员指导协作厂商 良好的外部协作关系 库存费用大幅度降低 产品生产周期大大缩短 WPOandTeamBuilding现场管理及班组建设 5S 6S 7SColorCoding色标系统Andon直观信号系统OperationSheet操作图表卡班组建设和员工参与 2 WorkplaceOrganization现场组织管理 WHATIS5S 6S 7S SeireSeitionSeisoShitsukeSeiketsu SortStraightenShineStandardizeSustain Safety Save 整理整顿清洁展开保持 安全 节约 WorkplaceOrganization visualAids现场组织管理 可视管理 Everythinghasitsplaceandeverythinginitsplace每件物品有指定的位置 每件物品在它的位置上 因为有很好的标记 需要时很快就能找到所要东西 每个零件都有指定的存放位置 什么东西不在位置上 一目了然 WorkplaceOrganization ColorCoding现场组织管理 色标管理 一般区域待审察区合格品或安全区固定位置的物品废品 返工区有害物品或防撞标志 WorkplaceOrganization AddressSystem现场组织管理 地址系统 10 20 30 40 50 60 70 80 100 90 O54 O55 P54 P54 10 20 30 40 50 60 70 80 100 90 A P54 A FA OP54 55 L01 FA OP54 55 L02 WorkplaceOrganization OperationalSheet现场组织管理 操作图表卡 全面质量管理 操作 校验 校核基线 安装光学器件 压紧螺钉 TeamBuildingandPeopleInvolvement团队建设 员工参与 PeopledoingtheworkknowtheoperationbestDecisionsneedstobemadeatalllevelstheworkisbeingdoneThosepeopleaffectedbyachange linedesign needtoparticipateinmakingthatchange从事工作的人员最了解其本职工作在工作地点的所有层次上都需要做出决策受某一改革影响的人需要参与实施这个改革 WHY TeamBuildingandPeopleInvolvement团队建设 员工参与 Changeisexcitingwhenitisdonebyus threateningwhenitisdonetous 当变化由我们完成时 它是令人激动的 而当它发生到我们身上时 就是危险的 WhoMovedMyCheese TeamBuildingandPeopleInvolvement团队建设 员工参与 自然工作小组 NWG激发主人翁精神通过消除浪费和关注客户达到不断完善的目的培养多技能员工提高效率 T E A M Together Everybody Achieve More 我们是老虎队 TeamBuildingandPeopleInvolvement团队建设 员工参与 Definetrainingplan basedontrainingneedsSetupon the jobtrainingandcertificationprogramFormalizetrainingeffectivenessevaluationprocess 基于需求的分析做出培训计划建立在岗培训与操作证制度实行培训效果评估程序 TeamBuildingandPeopleInvolvement团队建设 员工参与 Allnearmissesareexamined Safelyinstructionsareincorporatedinalljobs Trackinginjury illnessincidentratesandlostworkdaycaserates 杜绝隐患于未然 所有工作卡应包含安全指导跟踪并改进 伤病事故率 和 损失工作日率 TeamBuildingandPeopleInvolvement团队建设 员工参与 Threeway scommunicationHorizontal平行Toptobottom自上到下Bottomtotop从下到上 TeamBuildingandPeopleInvolvement团队建设 员工参与 作为自然小组的日常工作 参与建议率90 建议应在30天内答复 60天内实施 承认和表彰有正式及非正式形式 应与工厂的目标结合在一起 GOODJOB Quality CostandDelivery质量 成本和交货期 对待质量的心态和改进工具成本的构成及控制手法流动的物流和信息流是缩短交货期的保障 3 QualityIsNotOnlyTheResult质量 不仅仅是 结果面 的质量 结果面 的质量 客户对产品和服务的满意度 过程面 的质量 从订单到发货一切过程的工作心态和质量下个工序是客户 ErrorProofing差错预防 PreventionordetectingerrorsatthesourceFMEAsprovidebasisforerrorproofing在源头预防或探测差错失效模型分析是差错预防的基础 ToTheDefects IWillSayNo No No 对待缺陷 三不政策 DON TACCEPT不接受 DON TMAKE不制造 DON TDELIVER不传递 stop TheContinuousImprovementTool改善的工具 SDCA PDCA ASCD APCD ASCD APCD PlanDoCheckAction StandardizeDoCheckAction 改进 时间 TheWayToLowDownCost降低成本的手段 重新思考成本的构成消除浪费 NewThinkingToTheCost对成本的重新思考 在价格 成本和利润的关系中 有两种不同的思考方法 传统的方法销售价格 成本 利润新的方法利润 销售价格 成本 降低成本的优势 范例 通过管理使制造成本下降20 而增加利润114 消除浪费 降低成本 站在客户的立场上 有四种增值的工作使物料变形组装改变性能部分包装物料从进厂到出厂 只有不到10 的时间是增值的 消除浪费 降低成本 Correction返工Overproduction过量生产Conveyance搬运Motion多余动作Waiting等待Inventory库存Processing过程不当 WasteofOverproduction过量生产 ProducingMoreThanNeededProducingFasterThanNeeded生产多于所需快于所需 WasteofInspection Correction Rework检验 校正 返工 Reworkofaproductofservicetomeetcustomerrequirements为了满足客户的要求而对产品或服务进行返工 WasteofMaterialMovement Conveyance物料搬运 Anymovementofmaterialthatdoesnotsupportaleansystem不符合精益生产的一切物料搬运活动 WasteofProcessing过程不当 Effortwhileaddsnovaluetoaproductorservice对最终产品或服务不增加价值的过程 WasteofInventory库存浪费 Anysupplyinexcessofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods任何超过加工必须的物料供应 InventoryCoversAllProblem库存掩盖所有问题 维修问题 效率问题 质量问题 交货问题 库存水平 LowDownInventoryToExposeProblem通过降低库存暴露问题 维修问题 效率问题 质量问题 交货问题 库存水平 WasteofWaiting等待 IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized当两个关键要素间未能完全同步时所产生的空闲时间 WasteofMotion多余动作 Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作 ShortenTheLeadTime缩短交付周期 交付周期和制造周期制造中的时间成批和流动缩短周期 LeadTimeandManufacturingCycleTime交付周期和制造周期 交付周期 制造周期 订单 订单处理 采购 物料进厂 加工 发货 货款交付 LT 全过程 物料进厂 加工 产品出厂 MCT TimeandImpact时间与影响 传统做法 供应商L T 运送 原材料在制品成品 顾客 根据需求生产 原材料 在制品 成品 顾客 流动制造 精益生产 根据预测生产 采购 ShortenTheLeadTime BatchOrFlow缩短交付周期 成批或流动 练习 下列B F中的 各为多少 操作 1C T 1min 操作 3C T 1min 操作 2C T 1min 操作 1C T 1min 操作 2C T 1min 操作 3C T 1min Raw Raw Wip Wip B F F G F G WhatisFlowManufacturing 什么是流动生产 ADevelopedFlowisLessDisruptive AtimebasedsystemthatpullsmaterialthroughaproductionSystemwithnointerruptions建立在时间基础上 无障碍地拉动物料流经生产系统 未开发的河流 疏通河道 开发的河流 ValueStreamMapping价值流分析 信息控制 顾客 供应商 工序A 工序C 工序B 4 理解流程 看到价值 憧憬未来状态 ValueStreamMappingSteps价值流图析步骤 将注意力集中在单个的产品族上了解工艺工程当前是如何运作的设计一个精益价值流制订 未来状态 的实施计划 Productfamily产品族 Currentstatus当前状态图 Futurestatus未来状态图 工作计划及实施 ValueStreamMapping Icons价值流图析 图标1 物流图标 内部工艺工程外部资源数据筐库存或队列时间卡车运货 模式箭头物流流向 来自外部资源先进先出顺序流超市回收 通用图标 操作工改进方案缓冲区或安全库存 VSM UnderstandCurrentProcess理解当前过程 Understandhowtheprocesscurrentlyoperate理解当前过程是怎样运行的给每一工艺过程加上数据框没有标准时间 使用秒表 包括每一工艺过程如下的一些适当数据 生产周期时间 产品批量大小 包装尺寸 作业准备时间 工人数目 工作时间 机器正常使用时间 产品变更 一次性合格率记录库存 在制品数量定义关键零件 key controlpart 统计其库存数量 ValueStreamMapping Currentstatus当前状况图示 CurrentStatusMappingSteps当前状况图示步骤 Startwiththecustomer从顾客开始Drawthebasicproductionprocesses绘制基本的生产工艺流程Adddataboxesforeachprocess给每个工艺过程加上数据框Addinventorypoints添加库存数据Showmaterialflowfromsuppliers tothecustomer展示源自供应商并且流向顾客的物流Showmaterialflowbetweenprocesses展示工艺过程之间的物流Showinformationflow展示信息流Drawtimeline incl leadtimeandvalueaddedtime 绘制时间线 包括供货周期时间与增值时间 CurrentStatusMapping HowToUse 如何使用当前状况图 Improvethewholeinsteadofoptimizingparts整体改进而不是局部优化See understandtheflowofmaterialandinformation观察并了解物流与信息流Envisionthefuturestate憧憬 未来状况 Letthecustomerpull让顾客拉动Removewastedsteps消除浪费的步骤Getremainingstepstoflow使剩下的步骤流动 OperationalAvailability运行效率 OEE OverallEquipmentEffectivenessTPM TotalPreventiveMaintenanceQCO QuickChangeOver总的设备有效性全员设备维护快速换型 5 OperationEffectiveness TheObjective运行有效性之目标 Accuratedataanalysisdrivescontinuousimprovement准确的数据收集和分析是持续改进的基础Quicksetupenablesflexiblemanufacturing reducesinventoryandleadtime快速换型加强了生产的灵活性 减少了库存和生产准备时间70 ofallmaintenanceisproactive70 的维护工作都是先期进行的Emergenciesarerepairedquicklyandefficiently predictive preventativeprogrampreventsfailures 紧急故障得到快速而有效的检修 预测性 预防性程序防止故障发生 非紧急工作排进了计划 CapabilityLossInProduction生产中的能力损失 设备计划运行吗 设备设置好了吗 设备有能力运转吗 设备在全速运行吗 设备在生产合格产品吗 设备在运行吗 no no no no no no INGOODPRODUCTION YES YES YES YES YES YES 计划停机时间 换型时间 故障维修时间 其他损失 待料 早退 质量损失 速度损失 ImproveProductivityThroughIncreaseOEE通过提高总的设备有效性改善生产率 TotalPreventiveMaintenance全员设备 预防 维护 TotalPreventiveMaintenanceisthetotalactivitiesofallemployeesworktoincreaseuptime improvequalityofoutput improvesafely andreducecoststhroughthecontinuousimprovementofequipmentoperation全员设备维护是所有的员工努力通过持续改善设备的运行来增加有效时间 提高产品质量 加强安全性及减少设备成本的全系统的活动 SomeKeyMaintenanceData一些关键的维修数据 MTBF 平均故障间隔时间MTTR 平均修复时间PM 预防维护时间占总维护及维修时间的百分比 目标 70 ContinueImprovement 5Why 持续改进5Why 例子 设备停机第一个为什么 为什么停机了 机器过载 保险烧了 第二个为什么 为什么会过载 轴承润滑不够 第三个为什么 为什么润滑不够 机油泵没抽上足够的油 第四个为什么 为什么油泵抽油不够 泵体轴磨损 第五个为什么 为什么泵体轴磨损 金属屑被吸入泵中 第六个为什么 为什么金属屑会吸入泵中 吸油泵没有过滤器 QCO QuickChangeOver快速换型 好处 减少停机时间 增加生产计划的灵活性 减少浪费 减少库存成本 提高运行能力 Benefits 1 Reducedmachinedowntime2 Flexibilityinscheduling3 Reducedcostofscrap4 Reducedinventoryholdingcosts5 Increasedcapacity TheDefinitionofChangeOverTime换型时间定义 Thetimebetweenthelastgoodpieceoffoneproductionrunandthefirstpieceoffthenextrun从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格产品所花的时间 QuickChangeOver 8Step快速换型八步法 STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7STEP8 现场观察并写下换型步骤 记录时间和各种浪费 区分内部和外部活动 分析所有换型动作 把可能的内部动作转为外 优化内外部操作 试验并改进新设想 建立和实施新的操作标准 QCO OpportunitiesforImprovement快速换型改进机会 80 Workplaceorganization10 Equipment5 Tooling5 Productdesign80 之改进机会来源于现场10 来源于设备本身5 来源于工夹具5 来源于产品设计 WorkstationRegularlyReview对工位定期评审 组织3 6人的多功能团队每周定期轮查工位确定改善措施并进行跟踪 工位评审卡 工位 日期 时间 FlowCelland U ShapeLayout柔性生产单元及U型布局 TAKT及生产速度 U 型布局和连续流 负荷平衡消除瓶颈和变差 6 TAKTTimeandLineRate 需求 节拍与生产线速度 TAKTTIMEdeterminestherateatwhichworkmustbeaccomplishedateachoperation OperationalCycleTime basedonthelinerate 节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速度 操作周期时间 TAKTistherhythmorbeatoftheflowline 节拍时间是流动线的节奏或拍子 TAKTTimeandLineRate 需求 节拍与生产线速度 Take节拍时间 Take节拍时间 可用工作时间 客户需求数量 60 工作小时 天 休息 午餐 其他停顿时间 客户需求数量 例子 节拍时间 ABC装配线 节拍时间 60 17 0 15 15 30 20 2 258件 860分钟 258件 860分钟 60秒 分 258件 200秒 件 争取使每一工位每3分20秒生产一件合格品 U ShapeCellLayoutandContinuousFlow U 型布局和连续流 FlexibleLineCapacityOne PieceFlowCommunicationSaveSpace具有柔性生产能力有利于单件流便于员工沟通节约场地 Why U ShapeCell HighRateStatus U 型单元 高速生产状态 U ShapeCell MiddleRateStatus U 型单元 中速生产状态 U ShapeCell LowRateStatus U 型单元 低速生产状态 TAKT 0 10 20 30 40 50 60 LineBalance DataCollecting生产线平衡 数据收集 TAKTTimeLine节拍时间线Scrap生产废品时间Changeover换型时间Downtime停机时间Cycletime加工合格品时间Load Unload装 卸料时间 JobSequence Balance工作顺序及负荷平衡 JobSequence Balance工作顺序及负荷平衡 数据输入区 负荷时间图 TAKT节拍时间线 HowManyOperatorsNeeded 需要多少操作工 Thenumberofoperatoriscalculatedbydividingthesumoftheoperatorwork valueadded nonvalueadded bytheModuleTaktTime操作工的数量等于总的单件产品的人工工作量除以单条生产线之节拍时间 操作工数量 人工工作总量 VA NVA 生产线节拍时间 EliminateTheSystemBottleneckandVariation消除系统瓶颈和变差 消灭七种浪费消除六大损失员工培训全员参与标准化操作 消除简化合并 PullSystemandSupplyChain拉动系统及供应链 我们只在需要的时候发运需要的物料 7 PullGoalForJITMaterialMovementJIT物料运动的目标 Whatarethegoals目标 在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点 每次都刚好及时 每次都刚好及时 PullSystem KanbanTypes拉动系统 看板之种类 In Process IPK PacestheProduction工序看板 IPK 生产的节拍器 Squares Containers方块 容器式ReplenishmentSignals PartsflowsbasedonConsumption补充看板 基于消耗量的零件流动 2 bin multiple container 两箱式 多容器 Card container卡片 容器式Electronic电子式 PullSystem HowkanbanWorks拉动系统 看板如何工作 当操作根据节拍时间平衡后 在工艺流程中使用 方型 看板来作为工作与拉动零件的信号工序看板系统 操作 1 操作 2 操作 3 满看板 空看板 工作信号 物流方向 PullSystem ReplenishmentKanban拉动系统 补充看板 订货周期以送货天数表示的批量大小 例如 5天 考虑作业准备 工具 模具的可用率 距离 处理交付周期包括作业准备 运转 等待与移动 包括其他诸如热处理之类的操作 在内的补充时间安全时间弥补需求与反应的变化 例如 输送故障或临时的供应商质量问题 容器容量一般常识取决于尺寸 价值与补充的频率 PullSystem ReplenishmentKBCalculation拉动系统 补充看板计算 例子假定 500件 天的生产线速率 订单周期为2天 交付周期为两天并且允许为应付顾客需求变化有1天的安全时间 标准容器容量是250件 500 2 2 1 看板数 250 10 PullSystemBriefing SinglePointControl拉动系统介绍 单点节拍控制 物流方向补充信号看板工作指令 零部件加工 PullSystem ReplenishmentKBSystem拉动系统 补充看板工作系统 看板挂板 SupplyChainMapping供应链图析 缓冲 缓冲 缓冲 缓冲 供应商的 供应商 客户 制造商 客户的客户 现在要货 5天 3天 7天 7天 周MRP 13周交付周期 4周执行时间9周缓冲预测变动 LeanSupplyChainMapping精益供应链图析 缓冲 缓冲 缓冲 缓冲 供应商的 供应商 客户 制造商 客户的客户 1周半 1天 3天 1周 13天交付周期 拉动信号 13天 品种增加 WasteintheSupplyChain Cost供应链中的成本浪费 传统的采购流程 传统的采购流程 总采购成本 总采购成本 DifferentStagesOnSupplyChainDevelopment供应链开发的不同阶段 第一阶段 ConventionalApproach传统做法Adversarialrelations敌对关系Priceisthepriority价格是决定因素Formalcertification正规认证Culture SuppliersareExpendable企业文化 第二阶段 SCM供应链管理Longer termrelationship长久关系Qualityisthepriority质量是决定因素Reduceinnumberofsuppliers减少供应商数量Culture workwithsuppliertoimprovequality costandleadtime企业文化 与供应商一起改进质量 成本和交货期 DifferentStagesOnSupplyChainDevelopment供应链开发的不同阶段 第三阶段 OperationalAlignment生产联盟Timeisthepriority时间是决定因素Focusoncoreprocesscapability关注关键工艺能力JoinedR Dpilotprogram尝试一同开发项目Culture Productionbeginsinsupplier sdepartment企业文化 第四阶段 StrategicAlignment战略联盟Joinedbusinessandprocesscontrol业务及流程一体化Agreementsonstrategies polices一致的战略 政策E Commerce eleaninfoflow电子商务 电子信息流Culture Strategicbusinesspartnershipwithsuppliers企业文化 业务战略伙伴 DifferentStagesOnSupplyChainDevelopment供应链开发的不同阶段 第五阶段 WorldClassAttainment世界级水平End to EndLeanenterprise eLeanpracticebecomestandardoperatingprocedure起点到终点链接精益企业 电子化精益实践成为标准操作Worldclassenterprisepursuedynamicsupplychainmanagementinnewwaysthatstretchtherulesofcompetition世界级水平的企业追求动态供应链的创新以赢得竞争力Culture Strivingforcontinuousimprovementthroughouttheentirevaluestreamtogether企业文化 在整个价值链上不断完善 LeanImplementationStrategy精益推行策略 Whyourcompanyhavetobeinlean GapassessmentRolesandeducationTimeframeforleanjourney为什么我们公司要精益生产 差距评估角色和培训精益进程时间表 8 KeyPerformanceIndicators关键的表现指标 CUSTOMERDeliveredQuality交货质量ProductReliability产品的可