连续梁交底.doc

京沪高速铁路麒麟新城特大桥（32+48+32）m连续梁施工方案编制： 复核： 审 批： 中铁三局京沪高速铁路土建工程五标段项目经理部第八工区二八年十一月十日麒麟新城特大桥（32+48+32）m连续梁现浇施工方案1编制依据1）、已批复的DK1036560.425麒麟新城特大桥实施性施工组织设计。2）、麒麟新城特大桥施工图纸（京沪高徐沪施图（桥）-72）。3）、铁道第四勘察设计院通用设计图时速350公里客运专线铁路无碴轨道现浇预应力混凝土连续梁桥（双线，跨度：32+48+32m直、曲线，图号：肆桥设（2006）2650-）。4）、现场施工及完成情况资料。5)、经理部编制的五标施工组织计划及架梁工期安排。6)、国家、铁道部、江苏省有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例。2.编制范围京沪高速铁路麒麟新城特大桥14#墩17#台上跨跨沪宁高速公路连接线（已经废弃）连续梁施工。3.工程概况麒麟新城特大桥中心里程DK1036+560.425，起讫里程DK1036+267.75DK1036+853.10，桥长585.35米；全桥采用钻孔灌注桩基础，15、16号采用1.25m桩径钻孔桩，其余采用1.0m桩径；承台尺寸分为（宽长高）1020760200cm、4901050200cm、6801050200cm、8301220250cm四种形式。1#13#桥墩采用矩形空心墩，14#16#墩采用矩形实体墩，桥台采用矩形空心桥台。全桥位于圆曲线上。本桥以简支箱梁为主，跨越沪宁高速公路（已经废弃）连接线采用（32+48+32）m连续梁的48m主跨跨越，孔跨布置形式：1432m简支箱梁+（32+48+32）m连续梁。铁路与公路夹角为754施工方案4.1.地基处理在支架搭设前，首先要对地基承载力进行检测，地基承载力满足箱梁现浇施工荷载，使地基承载力达到200KPa以上，并对承台基坑回填范围重点处理，支架基础处理范围为梁部投影每侧加宽不小于1.0米。具体处理办法：基坑回填采用碎石土分层回填承台顶面，分层厚度不能大于30cm,确保压实度满足要求。原地面要求挖除原地面淤泥、腐殖土，然后用毛渣进行层层回填至原地面处，摊铺平整后用机械压实，换填的毛碴厚度不宜小于50cm，再在其顶面浇筑15cm厚C15砼，硬化面两侧纵向设置排水沟，横向设0.5%横坡。便于雨季排水，避免硬化面基础被浸泡。1415号墩之间清除原地面的泥土，露出原路面的基层，在路基基层上直接施工支墩基础，支墩外的支架基础如坐在原公路路基之外，需将原地面进行下挖，将下卧层中的淤泥清除，用毛碴分层压实换填至原地面。然后用砼硬化路面。靠近16号墩处的施工便道，由于压实度不能满足要求，需将该部分填土全部清除。16号17号台之间由于净高不能满足要求，需将现地面进行下挖2米。该处的地层属强风化砂岩，基本承载力满足要求，施工时在支架搭设的相应位置，浇注10cm厚,20cm宽的C15砼条带作为钢管支架的基础。16号墩承台基坑回填表面需采用15cm厚的C15砼进行硬化处理。4.2.支架施工4.2.1.支架搭设根据以上设计原则及工程实际情况，在硬化好的混凝土基础顶面支架立杆，搭设WDJ碗扣式多功能钢支架，选用483.5mm钢管、截面积A=489mm2。剪刀撑采用48mm，壁厚3.5mm普通无缝钢管及扣件；支架布置主要分四个区域进行设计：一般结构区底板立杆按0.60.9m进行布置，即立杆纵向间距0.6m，横向间距0.9m，步距1.2m；梁端及支点区延桥梁方向梁端3.0m范围内及腹板区立杆按0.60.6m进行布置，即纵向净距0.6m，横向间距0.6m，步距1.2m；翼板区立杆按0.61.2m进行布置，即立杆纵向间距0.6m，横向间距1.2m，步距1.2m。门洞两侧支墩步距（纵向横向）分别为：箱梁底板底部0.60.3m进行布置，步距0.6米。支架外围四周设剪刀撑，内部沿桥梁纵向每4排立杆搭设一排横向剪刀撑，横向剪刀撑间距不大于5m，支架高度通过可调托座和可调底座调节。支架安装注意事项A、为防止杆件滑脱，各种杆件伸出扣件的端头均大于10cm；B、在立杆安装过程中，应随时校正立杆垂直偏差，垂直偏差应控制在支架高度的1/200以内，水平偏差控制在2cm以内，立杆间接头扣件应使两端立杆在扣件内长度相等；C、立杆立于垫块上，垫块应放置平稳，同时立杆应位于垫块中心位置，立杆底座与垫块接触密贴，无开口偏位情况；D、顶托丝杆伸入立杆内的长度不小于20cm，以确保在浇注混凝土过程中，顶托丝杆与立杆之间连接不致出现局部失稳；E、顺桥向、横桥向剪刀撑应按设计要求安放，底部必须与基础密切接触，并与立杆可靠连接，当剪刀撑单杆不够需接长时，搭接长度不应小于50厘米，每接头扣件不得少于两个。4.2.2行车门洞的支架设计方案由于该沪宁高速公路连接线已经废弃，道路行车车辆较少，经与相关部门联系仅设一个机动车门洞净高为4.5米，净宽为4米。门洞基础采用现浇条形钢筋砼基础，基础截面为150cm80cm，长度为13米。门洞支架采用碗扣式支架搭设，支架步距横向间距为0.3m，纵向步距0.6m，钢管桩支墩顶部可调式顶托上顺桥向方向放置1.4米12*12cm方木，在12*12cm方木上放置2根15*15cm的方木，方木间用爬钉连接。其上布置40b工字钢做纵梁（单根长6m），底板范围内间距0.460.54米，翼缘板范围内间距0.9米。详见图5-1 门洞支架搭设示意图4.2.3.支架预压1）支架预压目的为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模铺好后，对支架进行等载预压。预压的目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，三是测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。2）支架预压方法预压重量为设计荷载（箱梁混凝土自重、内外模板框架重量及施工荷载之和）的120%。加载时按照0、30%、60%、100%、120%设计荷载分五级加载，测出各测点加载前后的高程。持荷72小时后，再分别按加载级别卸载，并分别测出每级各测点的高程值。预压前，根据箱梁中部、翼板的重量及沙袋的容重分别计算出梁体中部和翼板上的加载高度，待箱梁底模骨架安装完成后，按照计算结果逐级加载。加载时用吊车将加载材料吊至支架顶，由人工摆放。加载中由技术人员现场控制加载重量和加载位置，避免出现过大误差而影响观测结果。3）、沉降观测观测点位布置为横向每截面布典型特征点3个，沿桥向1/4跨、1/2跨、3/4跨及两头墩边底模的左、中、右分别设置观测点，测点分别布置在相应支架立杆与底模相接处和立杆落地处的混凝土顶面上，即每孔布置30个测点。立杆顶的观测点采用倒尺法观测，固定专人按四等水准测量要求认真观测，及时准确地记录分析。在每级荷载加载完成后，按早7：30、中11：00、晚17：00各观测一遍测点，当每隔24小时的沉降不超过2毫米，并且连续出现两次时，则认为该级荷载作用下支架变形稳定可进行下一级加载，直至最大荷载。在最大荷载作用下每隔2小时观测一遍测点，每隔4小时的沉降不超过1毫米，并且连续出现两次时，则认为支架在全载作用下变形稳定，支架基础牢固，即可进行卸载，卸载采用分级卸载，每次卸载重量与加载相同。整理测量数据，将在分级加载作用下测得的变形值和卸载稳定后测得的变形值进行比较，综合分析得出立模标高调整值，并按此值最后一次对模板进行精调，精调完成后，即可进入下一道工序。4）、支架（底模）标高调整架体预压前，支架（底模）按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。根据以上实测的支架变形值，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值+设计预留拱度-张拉反拱。5）支架预压控制注意事项A、每次观测都要严格记录加载量级、变形值，测量的日期与时间、大气温度、天气情况等数据；B、每级加载要均匀连续，确保均匀加载；C、支架预压加载时应随时观察记录支架的变形情况，发现支架有异常时必须立即停止加载并采取相应措施。4.3模板施工4.3.1.模板设计及制作a.底模：采用15mm厚竹胶板。b.侧模：腹板及倒角模板采用厂制定型钢模，其余均采用竹胶板。4.3.2.底模铺设：按设计值预设反拱值，并根据沉降及时调整反拱值。底模与底模之间连接缝隙贴上软塑双面胶，通过连接螺栓拧紧，挤压，调整错台后，铲除多余双面胶，可达到接缝处平整、严密不透光，效果良好。4.3.3.外侧模拼装同底模相似，拼装外侧模时，控制好模板角度与标高，底模与外侧模的连接螺栓要上足且拧紧。4.3.4预应力连续箱梁内模均采用方木作骨架支撑，高压竹胶板作面板。内模骨架设计尽量少占净空，以利于箱梁底板混凝土的散料、振捣及内模的拆除。内模上、下面板骨架采用100100mm方木，间距0.3m。上下模板间设四个100100mm竖向方木托撑及四个斜向方木托撑，上、下方木间均用扒钉固定，通过顺桥向上、下方木形成内模空间骨架。4.3.5.涂刷脱模剂：底模、外侧模拼好后，打磨其上异物及铁锈，保证模板表面清洁，然后涂刷脱模漆。4.3.6.脱模：混凝土灌筑后，第二天拆除端模，待混凝土强度达到设计强度60%时，拆除外侧模板，底模须待预应力孔道压浆结束强度达到要求后再拆除。4.4支座安装支座在到场前要检验其规格性能。在安装前要对支座中心进行放线确定支座的中心位置。墩柱顶面进行砂浆找平，保证好支座安装的水平度。球型支座要注意支座的形式规格及活动位移方向。4.5.钢筋加工钢筋材料按设计图纸钢筋数量及规格分批进场，每批材料进场后立即核对材料数量、规格、有无质保证书等，并报试验室及监理现场取样试验，待取样试验合格后方可正式施工。已进场钢材必须离地整齐存放，上盖蓬布等覆盖物，以防雨水的浸蚀。非预应力钢筋在钢筋棚中集中加工成型，现场焊接绑扎的方法，骨架钢筋接头均设置在每孔1/4或3/4附近，对于普通钢筋混凝土连续箱梁骨架钢筋接头必须设置在每孔1/4或3/4附近，严禁设在弯矩最大处（跨中）。钢筋焊接尽可能在地面上进行，以防止在模板上焊接损坏高压竹胶板。确需要模板上焊、割作业时，必须在模板上采用衬垫防护。底（顶）板两层之间钢筋按图纸设计间距设架立筋以保证钢筋的层距及钢筋骨架的稳固性。钢筋保护层采用与梁体同标号的混凝土垫块。钢筋安装顺序：底板下层钢筋安装底板管道定位筋底板上层钢筋腹板钢筋骨架（同时安设预应力曲线管道并固定）顶板和翼板下层钢筋顶板上层钢筋。4.6预应力管道布置根据设计图纸及规范要求布置预应力管道位置，管道位置要固定牢固，避免在浇筑混凝土及其它施工过程中，碰撞使其管道位置发生变化，预应力管道间接口要严密，不得存在漏洞，避免在混凝土浇筑过程中漏进混凝土浆液，堵塞预应力管道，影响预应力筋的张拉。其他与预应力孔道相配套设施参考施工图纸，按照施工图纸要求布设，出浆孔设在，预应力的锚固短，并延伸到梁体混凝土的外部。4.7.梁体预留孔、预埋件施工施工前，对钢筋图、预应力图、结构图、设备安装图及预埋件、预留孔洞图进行详细地对照审查，并对预留孔洞预埋件进行分门别类统计，确保不漏项、不错项。浇注混凝土前对预埋孔位置再次进行检查，调整，并对必要的预留孔设置变形量测点；在混凝土浇注振捣时，不得碰撞预埋件及预留孔洞，并采取措施保证孔壁混凝土密实。如发现变形量测点出现问题，立即停止混凝土灌注，检查无误并进行模型加固牢靠后才准继续灌注。4.8箱梁混凝土施工由于本桥连续梁为单箱室，砼一次整体现浇砼振捣质量可保证，拟采用砼一次整体现浇方案，底板、腹板、顶板、翼缘板一次性浇注。混凝土由我工区砼搅拌站集中搅拌，砼运输罐车运输至现场，由汽车泵泵送从低端向高端连续浇注，整个浇注一次完成。浇筑时必须保证有2台汽车泵，2台汽车泵同时浇筑，增加施工速度，同时防止1台汽车泵出现故障，造成混凝土出现施工缝。钢铰线采用预穿束方案，在混凝土初凝后来回抽动钢铰线，以避免可能渗漏的水泥浆堵死孔道或粘死钢铰线。浇筑腹板混凝土时，为使顶板钢筋、管道不受水泥浆玷污，在肋板顶部放置梯形木槽防护。浇筑顶板时，从腹板顶部向四周进行。4.9箱梁预应力施工现浇梁的预应力施工按两阶段完成。当梁体混凝土强度和弹性模量达到设计要求值后，进行一期预应力张拉，以防止梁体出现早期裂纹。当混凝土强度和弹性模量达到设计值的100%，龄期达到设计要求后，进行二期张拉，从而完成全部预应力束的张拉。4.9.1纵向预应力筋张拉施工程序纵向钢绞线束张拉的施工程序：清理锚具、喇叭口，割除多余波纹管钢绞线除锈、下料、编束、做束头、穿束切除多余钢绞线，安装工作锚、千斤顶及工具锚待混凝土龄期7天且强度和弹性模量不低于设计要求后进行张拉完成张拉并合格后割除多余钢绞线封锚，压浆。4.9.2纵向预应力筋张拉程序对于低松弛钢绞线和自锚式锚具而言，张拉程序为：0初始张拉力P0（P0=0.1P，P为设计张拉力）量测伸长量0张拉至设计张拉力P持荷2min量测伸长量1锚固钢绞线束量测伸长量2。4.9.3清理锚具、喇叭口的要求将锚具、喇叭口上的水泥浆、混凝土清除干净；清通喇叭口上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对喇叭口与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺，错台不超过5mm；对喇叭口内的多余波纹管予以切除。检查喇叭口位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。对锈斑不能清除干净或有损伤的锚具和夹片不使用。4.9.4钢绞线除锈、下料、焊束头和穿束的要求钢绞线防锈：钢绞线分批进货，以免货多积压而生锈。进场后做好防雨、防潮、防锈工作。除锈重点是束两端张拉范围，以防张拉时滑丝。钢绞线下料：钢绞线下料在梁面上进行。下料长度为孔道长度+2倍的千斤顶工作长度+0.3m的束头焊接影响区+下料富裕量。下料用砂轮锯，不使用电气焊切割。砂轮片为增强型的，以策安全。切口两侧5cm处用细铁丝绑扎，以免散股。下料中和下料后避免钢绞线受损和污染。下料按先长后短的原则进行，以节约材料。下料时经两人确认长度无差错后再切割，避免出错。下料时拉动钢铰线不要太快，避免钢铰线散盘速度跟不上拉动速度而弯折。当钢铰线出现弯折后不得使用。4.9.5张拉准备工作按规定对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套标定；千斤顶作业空间的检查、确认；对梁体作全面检查。如有缺陷，按照监理工程师同意的方案修补完好且达到设计强度。割除多余钢铰线：钢铰线外露喇叭口的长度为锚具厚度+千斤顶最小工作长度+15cm的张拉富裕量。富余量不能过大，否则将增加施工难度。安装工作锚和夹片：装好锚具后用手锤垫在木头上敲击锚具，直至不能敲动。接着将夹片装入锚孔，用比钢铰线直径略大的钢管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。用钢管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片间的缝隙和外露量。装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。安装千斤顶和工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶，以便用倒链调整千斤顶，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心；各种油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。4.9.6张拉作业所有纵向预应力束张拉均使用自锚式锚具、按“左右对称、两端同时”的原则进行，以下说明均建立在此基础上的。检查油管路连接可靠、正确后，开动油泵，使钢铰线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加载，测量并记录钢铰线初始伸长量。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。初始张拉力取控制张拉力的10%。钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压在控制张拉力下2min，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。持荷2分钟油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油阀使油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚固完成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝现象后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、工具锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环。多次张拉的操作方法和步骤与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力（应力）作为本次循环的初始值。如此循环，直至达到最终的控制张拉力。钢铰线束伸长量量测方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的伸长量。各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。钢束实际伸长量L的计算公式为:L=L1+L2。式中L1为初始张拉力至控制张拉力间的实测伸长量；L2为初始张拉力下（零至初始张拉力）的伸长量，其值通过L1按比例推算得出，或由10%设计张拉力与20%设计张拉力之间的伸长量推算得出。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在-6%+6%之间，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：张拉设备可靠性即张拉力的准确度，设计对波纹管道摩阻和偏差系数取值的准确性，钢铰线弹性模量计算值与实际值的偏离，伸长量量测和计算方面的原因如没考虑千斤顶内钢铰线伸长值等。若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压浆。4.9.7张拉施工注意事项千斤顶加载和卸载时做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。张拉时混凝土强度和龄期不得低于图纸要求。张拉顺序按图纸要求进行。张拉作业中，对钢绞线束的两端同步施加预应力，以保证两端张拉伸长量基本相等。若两端伸长量相差较大时，查找原因，进行纠正。张拉过程中不敲击和碰撞张拉设备和油管路。张拉完毕后，未压浆或压浆后水泥浆未凝固时，不敲击锚具和剧烈震动梁体。多余的钢绞线用切割机切割，切割后留下的长度不少于3cm。在高压油管的接头加防护套，以防喷油伤人。在测量伸长量时，停止开动油泵。张拉过程严格执行操作规程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。在有压下不得拧动油泵或千斤顶的接头。4.9.8滑丝和断丝处理在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力筋受力不均，甚至不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命。因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在允许范围内时，不需处理；但当滑丝和断丝数量超过允许范围时，则需处理。滑丝判断：张拉完毕卸下千斤顶后，目视检查滑丝情况。仔细察看工具锚处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本束钢铰线尾端张拉前做的标记是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。滑丝处理方法：首先把专用卸荷座支承在锚具上，将专用千斤顶油缸外伸至千斤顶行程的一半后，把退锚千斤顶装在单根钢绞线上。当钢绞线受力伸长时，夹片稍被带出。这时立即用改锥或钢钎卡住夹片凹槽。然后油缸缓慢回油，钢绞线内缩，而夹片因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。如此反复，直至夹片退出、钢绞线放松、重新张拉至设计张拉力并顶压楔紧新夹片为止。重新张拉完成后，立即进行压浆。断丝处理方法：提高其它钢绞线束的控制张拉力作为补偿。但最大超张拉力不得超过设计和规范允许值；换束，重新张拉；启用备用束。具体采用何种方式，与设计单位商定。4.9.9预应力质量控制原材料质量控制：为控制原材料质量，选择质量可靠、性能稳定的产品，把质量放在第一位；其次，到货时除厂家提供合格证外，还需按照规范进行复验，不合格的不接受使用。预应力管道质量控制：在预应力管道曲线段，采取增加定位网数量、加大定位网钢筋直径以及将定位网钢筋与梁体钢筋焊为一体的方法，以保证管道坐标准确和成孔质量。另外为加强孔道整体刚度，防止混凝土浇筑过程中进入波纹管中，采取在波纹管内穿入PVC管或橡胶管的措施。张拉控制：建立预应力设备的定期配套校验制度，提高使用压力表的精度；箱梁预施应力坚持“强度、弹模、龄期”三个条件同时满足原则和“以张拉力控制为主、以伸长量进行校核”的双控标准；若张拉结果或检查中有异常，则根据问题情况，由有关单位（施工、监理、设计等）的有关人员共同分析原因后确定进一步的处理措施。张拉后梁体收缩徐变对预应力影响的考虑：根据梁体应力与线性监测结果，还需对张拉后梁体过大的收缩徐变对预应力损失的影响采取相应的措施。相应措施与设计单位