设备维修的发展变化.docx

铁路机务设备维修的发展变化富不落我在上世纪八十年代来到铁路机务设备，至今已有三十多年。在这三十几年过程中设备无论从维修体制、人员构成、维修工艺、成本消耗、场地变迁以及设备自身的演变上，都发生了巨大的变化，他就像是社会的一个小窗口、一面镜子，折射出了丰富的、五彩斑斓的画面。上世纪八十年代初还是在计划经济的体制下我来到了铁路机务设备，那时可是人丁兴旺，总有干不完的活，场地里总是堆满了各种维修的设备，各种“会”特别是“质量会”经常开；一天下来经常是腰酸腿疼，手上因为长时间的泡在柴油里起了满手背的红疹；大三伏天刮研，风扇对着后背吹，仍然是汗流不止，大腿根都叫刮刀顶肿了。那时的维修体制是大而全、小而全，基本上只要是自己能干的绝不会到外面干；自己做各种设备的大修、中修、改造、安装，相当于今天的一个至少是小型维修厂的规模。那时的我参与了多种设备的大中修，像镗床、磨床、各式车床、铣床、刨床、钻床等等，其中也包括铁路专用的车轮车床、转车盘安装、大修等等。记得当时的维修体制是沿用前苏联的计划修，所有的设备都纳入计划修的范围，而且是修程达到各种设备的大修、改造、安装、自制的程度，像今天的一个简单的丝杠副、皮带轮、一般轴、套、螺钉、简单的电镀、简单的热处理、各种工具的修复再利用、吊具的自制等等，绝不会到外面加工或买去。最有代表性的是自制六米长的珩磨机，用来修复各种设备的导轨和床身。由于当时社会上相应的供货渠道和生产单位不足，所以逼的你必须自己想办法、自己去做（干），客观上锻炼了一大批人的技术业务素质。我有幸跟着师傅屁股后面亲身参与了各个实际过程，学习和掌握了大量的生产实际技能。但当时的计划修也带来了一些问题：有些设备利用率较低，到期仍要按工艺标准做修程，造成了人力物力的浪费；过于强调质量精度造成过度修，而不是根据实际需要合理安排标准；大而全、小而全，造成工具设备以及管理制度的过度积累，形成包袱；以我为主的意识较重，造成横向联系较少等等。就人员构成上当时一个车间有一百五六十号人，中专毕业当干部用，鲜有像现在大本生一大群的，普遍学历是初高中；有的是复转军人、有的是知青回城、有的是接班的、有的是社招和极少数职业学校毕业的。那时的师傅们无论是劳动热情、责任心以及对业务素质的自身要求都较高，机修手册不离手，各种机械书籍占满了他们的闲暇时间，主动加班加点，不计报酬，唯一的乐趣是中午吃饭时候和女师傅们开几句玩笑。维修工艺上就以CA6140的小修工艺举例说说吧，由于内容比较多这里我只是把维修概要说说而已。床头箱：开盖检查、清洗、调间隙，小修三解体、轴；挂轮箱及油池：解体清洗换油；进给箱：端盖解体、清洗、检查、调间隙；刀架、三杠：解体检查、清洗、刮研、丝杠母调间隙未果的配母或更换丝杠（副）、通油路；溜板箱：清洗检查换油，开合螺母超限的配做新母，小修三解体检查；尾座、冷却系统：解体清洗检查、恢复尾座主要精度；试车：高转空运转不少于40分钟，车削试验符合原铁道部金属切削机床鉴定精度要求。以上是二人三天的工作量。每逢大中修必然召开包括车间技术、维修、使用人员的工艺解体会，确定维修工艺标准及相关备品配件场地时间等准备事宜；临修必开事故分析会，责任追究到人；定期进行业务学习，由各位师傅轮流坐庄主讲；最难能可贵的是对工艺标准的落实十分到位，这可从他们手中的各种工卡量具、检具尤其是自制的各种检具上得到印证。到今天我经常的跟我的徒弟讲：日本工人和中国工人的主要区别在于干活的时候日本工人手里总是拿着尺子；拿尺子实际上拿的是标准、拿的是意识、拿的是工艺范围。我们经常地看到铁路搞标准化，但到头来却虎头蛇尾、风大雨点儿小，收效甚微，劳民伤财，轰轰烈烈的开始，悄无声息的结束。搞标准化一定是工艺标准的标准化，而不是简单的5S搞卫生、搞装修，刷刷马路涯子。尤其是搞我们机械专业的一定要耐得住寂寞，看别人挣钱不能眼红，每个人都有每个人融入这个社会的抓手和载体，沉下心去，踏踏实实、认认真真的做事做人，没有点儿积累和底蕴迟早要惹事的。但积累到一定程度回报会自自然然的找上门来。那时的维修成本就感觉支出很大，每天跟着师傅干的头一件活是领油。一年下来机油用上四十几桶，柴油用上十几桶，煤油也要用上一两桶（师傅常挂在嘴头的话叫用油的原则是宁可费一点，不可省一点；省了油，费了轴）；恨不得天天叫我领油石，标准长条型的、三角的、圆形的，隔三差五叫我领砂纸，天天叫我领螺钉，棉丝定量发、劳保手套有两副（一副橡胶、一副前面带真皮的劳保手套）；工具里光锉刀就有几十把之多，铜棒各种规格的，铰刀（直的锥的）几十种，各种规格的量棒，琳琅满目盛满了十几个自制的柜子。一台在普通不过的C620大修给三万，三个人干两个星期，稍微一不注意月底一两快的奖金都拿不上。我出徒的时候师傅叫我自己独立完成C616的大修任务，记得解体、清洗、恢复精度（刮研）、换件（齿轮有缺失自配、换母自配、夹条换新的并配刮、手柄缺失自配、皮带轮车制新的），忙忙碌碌一个月验收后师傅给了我一本挂历。一个工具室的费用一年要一百万的样子，这其中包括通用工具、专用工具、刀具、吊具、各类电动气动工具等等，它涵盖的内容超过了一般的小五金商店的规模；但工作人员天天的还维修工具不止，小到螺丝刀，大到各类电气动专用工具无不涉猎，鲜有随随便便就报废的。说起场地你可以想想今天的一般维修厂的配置：主库房四百平米只多不少，其中配置了车、铣、刨、磨、钻（或25摇臂钻）、台钻、六七个钳台、3-5吨天车、打风机、五吨压力机、砂轮机、电气焊（单独放置）、32、12、11平板及划检工具；另外还有四五处各为几十平米不等的小型维修场地（其中钳台、台钻、砂轮机、平板必配）以及三个工具室。设备维修体制自最初的事后修，发展到苏联时期的计划修，再到上世纪九十年代初的状态修，以致今天的多种维修体制并存（计划、状态、事后；计划走过场，状态名存实亡，实际事后），导致的在人员、成本、场地、工艺上的巨变，主要源于上世纪九十年代推行的状态修以后发生的。为了改变过去的大而全、小而全的维修现状，适应市场经济多种体制下的新的变化，设备部门积极迎合社会、市场，从人员、成本、场地、工艺等各方面发生了巨大的蜕变。配合着当时的多种管理办法：减员增效、提前退休（病退）、单位内部转岗等等，人员由原来的一百五六十号人减到今天的平均年龄五十以上的五六十人，减少了三分之二，基本上是只出不进。人员发展到今天确实是映射出社会的发展变革，过去的活儿不是不干了，而是由社会其他专业部门干了，以便更好的腾出手来干主业，仅我们一个部门便节省了百十号人的工资费用。设备的维修工作今后可以大部分委外了，设备更多的只是行使监督管理职责。随着一线机车设备的科技进步，管辖的设备有增少减，成本上看似一年只有二十几万，但固定资产投资像大修、外购设备、改造、报废、其余部门转入、外加工、外承包等等成本支出比过去只多不少，通常由一支笔或几只笔控制。至于场地及设备则完全把主库房交给了其他部门，盘活资产让他发挥更大的作用，这也意味着大中修、改造、基本件的加工等等全部可以不干了；仅留下了几处小场地搞搞事后修而已。即便留下几个小场地配置也相当的短缺：这里仅举一例，所有设备管辖的场地里连砂轮机都没有（没有砂轮机意味着连钻头、简单的刀具都不会磨了，好在现在手工电动工具发达，有心的师傅就用搅磨机替代，但那也局限于干私活）。由于人员、成本、场地锐减，在现在的实际维修中事后修的占绝大多数，而且稍一扩大就会找厂家指导和协助，或者干脆全部让厂家干。按过去的标准执行工艺非常困难，只能是停留在理想中了，而新的工艺却始终无法全面细致地重新制定。至于大修改造等项目的监管则很大程度上靠施工单位的自觉自律，少数监管人也不可能全程的监管，况且监管的范围和标准模糊。这些可以看成是市场初期的摸索和不断完善的过程吧。记得在参加一个技师工作室会议上一位领导曾经讲到社会化、专业化带来的一些问题，设备的生产厂家由于市场的原因有的倒闭了、有的转产了、有的换代了，厂家初期对设备的售后还比较及时，但越往后售后就越滞后，而且售后的人员技术素质不敢恭维，责任心、劳动热情较低，对所维修的设备缺少长远的质量要求。因此我们必须坚持自主修和创新修相结合的维修理念，充分发挥我们设备在技术质量上的监管职责。 结合领导的想法，再联系我自身三十几年的实际工作感受，我觉得我们设备维修部门好比居家过日子，家里的设备设施坏了，诸如：家电、水暖、下水、地板、门窗、家具、铺的盖的、一日三餐等等，全部求助于社会化、专业化，显然成本太高，一般家庭难以承受，自己能修的首先是自己修，个别的求助于社会化、专业化。我们设备人在单位好比居家过日子中家里最忙最累最辛苦的哪一位，你因为热爱你的家，你的所有付出都是自觉自愿的：不讲报酬、没有加班费、没有时间限制的，所以你必须又会做饭、又会洗衣服、又会修理、又会装修等等，还必须具备好脾气、不攀比，一句话贤妻良母型是我们设备人的本分。虽然社会发生了变