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五、数控机床安全操作规程科学而实用的安全规章制度和安全操作规程，是人们长期实践经验的总结。它既反应着人和物（设备）的安全关系，指导人们的安全行为，也体现着人与人之间的关系。而且是指导员工安全生产的重要规则；是预防生产安全事故的最有力的武器。安全操作规程一般应包括以下内容：1.操作必须遵循的程序和方法；2.操作过程中有可能出现的危及安全（消防）的异常现象及紧急处理方法；3.操作过程中应经常检查的部位、部件及检查验证是否处于安全稳定状态的方法；4.对操作者无法处理的问题的报告方法；5.禁止操作者出现的哪些行为；6.非本岗人员禁止出现的哪些行为；7.停止操作后的维护和保养方法等。 总之，规程应具有科学性、规范性、标准性、实用性、具操作性。鉴于数控设备的发展速度，以前的安全操作规程已不能够适应安全生产的需要；目前，各行业又没有统一的标准规程出台，加之本人已离开机械加工企业多年业务也生疏。因此，特在网上摘录修订了部分数控机床安全操作规程供读者参考，在此向规程的制定者表示谢意。（一）数控车床安全操作规程 1、 操作人员必须熟悉机床性能，经过操作技术培训，考试合格后，方能上岗操作。2、工作前，必须要穿好工作服，做到三紧（领口、袖口、下摆）。长发的要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾。并根据实际需要佩戴安全防护用具。3、应在指定的机床和计算机上进行工作。未经允许，其它机床设备、工具或电器开关等均不得乱动。4、操作前必须熟悉机床的一般性能、结构、传动原理及控制程序，严禁超性能使用。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。5、开动机床前，要检查车床各控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，检查周围有无障碍物，然后开慢车试转35分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。6、机床操作时，必须严格按数控车床操作步骤进行，不允许跳步骤执行。手工操作时，应根据实际情况，制定相应安全守则。7、加工零件前，必须严格检查各切削刀具，防止相邻刀具在切削时干涉或刀具松动等引发事故。8、加工零件时，必须关上防护门，不准把头手抻入防护门内，加工过程中不允许打开防护门。清理铁屑时，必须停车进行。9、加工过程中，操作者不得擅自离开机床，应保持思想高度集中，观察机床的运行。若发生不正常现象或事故时，应立即按“急停”键，并及时报告。10、严禁用力拍打控制面板、触摸显示屏。严禁敲击中心架、顶尖、刀架和导轨。11、机床控制微机上，除进行程序操作和传输及程序拷贝外，不允许作其它操作。严禁私自打开数控系统控制柜进行观看和触摸。12、数控车床属于大精设备，机床上严禁堆放任何工、夹、刃、量具、工件和其它杂物。13、工作完后，应切断电源，清扫切屑，擦净机床，在导轨面上，加注润滑油，各部件应调整到正常位置，打扫现场卫生；并填写设备使用记录。14、工作地面应保持洁净干燥，防止水或油污使地面打滑而造成危险，防止铁屑伤害。（二）数控铣床安全操作规程 1工作前，应穿戴好安全防护用品和清理好工作现场，并仔细检查各控制开关位置是否正确、灵活，安全装置是否齐全可靠。2完成微机编程后，应立即将电控柜门闭紧，以免电子元器件受污。3检查油池、油箱中油量是否充足，油路上否畅通。4工件必须装夹牢固，以免松动造成事故。5铣床外基准面或滑动面上不准堆放工具，产品等以免碰伤而影响机床。6铣床运转时，不得清理铁屑或擦拭设备；以防发生事故。7铣床动转时，操作者不得离开，应时刻注意显示器及控制面板上的报警信号显示。8铣床上各类部件，安全防松装置不得任意拆除，所有附件均应妥善保管，保持完整良好。9工作结束对设备进行日常检查保养，切断电源，清理环境。（三）数控卧式铣镗床工安全操作规程 1遵守铣镗工一般安全操作规程。按规定穿戴好劳动保护用品。2检查操作手柄、开关、旋钮、夹具机构、液压活塞的联结是否处在正确位置，操作是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。3检查机床各轴有效运行范围内是否有障碍物。4严禁超性能使用机床。按工件材料选用全理的切削速度和进给量。5装卸较重的工件时，必须根据工件重量和形状选用合理的吊具和吊装方法。6主轴转动，移动时，严禁用手触摸主轴及安装在主轴端部的刀具。7更换刀具时，必须先停机，经确认后才能更换，更换时应该注意刀刃的伤害。8禁止踩踏设备的导轨面及油漆表面或在其上面放置物品。严禁在工作台上敲打或校直工件。9对新的工件在输入加工程序后，必须检查程序的正确性，模拟运行程序是否正确，未经试验不允许进行自动循环操作，以防止机床发生故障。10使用平旋径向刀架单独切削时，应先把镗杆退回至零位，然后在MDA方式下用M43换到平旋盘方式，若U轴要移动，则须确保U轴手动夹紧装置已经松开。11在工作中需要旋工作台（B轴）时，应确保其在旋转时不会碰到机床的其它部件，也不能碰到机床周围的其它物体。12机床运行时，禁止触碰旋转的丝轴、光杆、主轴、平旋盘周围，操作者不得停留在机床的移动部件上。13机床运转时操作者不准擅自离开工作岗位或托人看管。14机床运行中出现异常现象及响声，应立即停机，查明原因，及时处理。15当机床的主轴箱，工作台处于或接近运动极限位置，操作者不得进入下列区域：（1）主轴箱底面与床身之间；（2）镗轴与工作之间；（3）镗轴伸出时与床身或与工作台面之间；（4）工作台运动时与主轴箱之间；（5）镗轴转动时，后尾筒与墙、油箱之间；（6）工作台与前主柱之间；（7）其他有可能造成挤压的区域；16机床关机时，须将工作台退至中间位置，镗杆退回，然后退出操作系统，最后切断电源。（四）数控钻床工安全操作规程 1遵守钻床工一般安全操作规程。2按规定穿戴好劳动防护用品，工作中严禁带手套操作。3工作前检查操纵手柄、开关、旋钮是否在正确的位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠，确认无误后方可操作。4当班首次使用机床时（指一班制）或长时间未使用时，应先使机床从低速到高速空旋转46分钟，确认各部分正常后方可开始工作。5按加工工艺要求，认真编制并输入数控加工程序。6禁止在机床的导轨表面、油漆表面放置金属物品，或在导轨面上敲打校直和修整工件。7装卸钻头时，应停止主轴转动，并将主轴锥孔、锥套表面擦净。装夹时，锥面接触应牢固。卸下时，应使用标准斜铁，用铜锤轻轻敲打，严禁用其他物件乱敲。8工件、工装要正确固定，严禁用手扶持工件钻孔。采用要动进给，当孔接近钻通时，应用手动慢进给，以避免损坏工件及钻头。9根据工件材质、钻削深度，合理选用切削用量。在钻孔时必须经常抬起钻头，以清除切削。10在钻孔工作或用按钮操纵正、反转时，应先将开关扳至钻孔位置。当利用攻丝反转机构进行攻丝时，应将开关扳至攻螺纹位置。11机床运转过程中，操作者不得离开工作岗位或托人看管。12经常注意设备各部位的运转情况，如有异常现象，应立即停机，查明原因，及时处理。13钻头上绕有长铁屑时，要停车清理。禁止用风吹、用手拉，要用刷子或铁钩清除。14工作后必须将各操作手柄置于停机位置，钻轴恢复原位，程序控制箱锁好，切断机床电源。（五）数控切割机工安全操作规程 1操作人员必须按照规定经专门的安全技术培训，取得特种作业操作资格证书，方能独立上岗操作。2操作人员必须严格遵守一般焊工、手工气焊（割）工安全操作规程和有关橡胶软管、氧气瓶、各种工业切割气瓶的安全使用规则和焊（割）炬安全操作规程。3工作前必须穿戴好劳动防护用品，操作时必须戴好防护眼镜。4通电开机前应检查机器周围附近、道轨两侧是否有杂物，10米以内不准有易燃物品。所用的气源、水源、电源是否处于正常的工作状态。检查与机床相关的接地有无松动，各个电缆接头插座是否完好无损。检查气瓶与橡胶软管的接头、阀门及紧固件均应紧固牢靠，不准有松动、破损和漏气现象。 5机床开动后身体和四肢不准接触机器运动部位，以免发生伤害，维护保养设备时应断电停车进行。6禁止使用带有油污的工具、手套等接触氧气瓶及其附件、阀门、橡胶胶管。禁止用易产生火花的工具开启氧气瓶或乙炔气阀门。7如果发生意外停电，应及时关闭主电源开关。8气瓶或汇流排管道冻结时，严禁用火烤或用工具敲击冻块，氧气阀或管道可用40的温水溶化。气瓶应有防止阳光直射措施。9机器运行中，操作工应坚守岗位，随时注意机器运行状况，如遇紧急情况应立即处理，保证安全运行。10禁止带电拆卸自动点火控制装置，防止高压触电。经常检查等离子电缆有无裸露破损，更换电缆时应关闭电源。11吊运工件时应与行车工、挂勾工密切配合，注意避免吊物与设备碰撞，在上下板料时应遵守“起重、搬运工”安全操作规程。12下班关机前，应将系统退回操作主菜单，将割炬上升到最高位置，各个控制开关应复位。先关闭系统电源，再关总电源，关闭气源、水源，检查各控制手柄是否在关闭位置，确认无误后方可离开。（六）数控卷板机工安全操作规程 1工作前，检查设备各部位及电气开关、液压系统、数控系统是否完好，并开空车试验。卷板机不准超负荷运行。2设备必须专人操作，多人操作时要互相配合，操作时思想要集中，严禁谈笑、打闹。 3根据加工件工艺要求，认真编制数控加工程序。4板料进入辊筒注意人体压伤、割伤发生。严防手或衣物被绞入辊子内，禁止人站在工件上，热卷板时应防止烫伤。5板料落位后及机床开动过程中，进出料方向严禁站人。6调整辊筒、板料，必须停车。7使用行车配合卷板工作时，应有专人指挥，夹具选择要适当；应配合行车工、挂勾工，吊装时严格遵守起重工操作规程；卷板机运转时，行车不准改变吊物受力状况。8取出已卷成的板料时，必须停车并采取防止板料坠落的措施；扳动上辊支承座时，不许用力过猛。9卷成的筒体应摆放整齐并垫放平稳，防止滚动伤人。（六）数控卷板机工安全操作规程 1工作前，检查设备各部位及电气开关、液压系统、数控系统是否完好，并开空车试验。卷板机不准超负荷运行。2设备必须专人操作，多人操作时要互相配合，操作时思想要集中，严禁谈笑、打闹。 3根据加工件工艺要求，认真编制数控加工程序。4板料进入辊筒注意人体压伤、割伤发生。严防手或衣物被绞入辊子内，禁止人站在工件上，热卷板时应防止烫伤。5板料落位后及机床开动过程中，进出料方向严禁站人。6调整辊筒、板料，必须停车。7使用行车配合卷板工作时，应有专人指挥，夹具选择要适当；应配合行车工、挂勾工，吊装时严格遵守起重工操作规程；卷板机运转时，行车不准改变吊物受力状况。8取出已卷成的板料时，必须停车并采取防止板料坠落的措施；扳动上辊支承座时，不许用力过猛。9卷成的筒体应摆放整齐并垫放平稳，防止滚动伤人。（七）数控冲剪机工安全操作规程 1操作者应遵守一般冲剪机机械安全操作规程。必须熟悉机床结构和性能，严格遵守设备操作规程，并经培训、考试合格后，方能上岗操作。2操作者应按规定穿戴好劳动防护用品。3开车前必须检查电源、电压，符合要求才能送电。4工作前必须检查润滑系统、液压系统及压缩空气系统，油量、油压、气压必须符合要求。5每天开机时必须检查光电保护装置是否正常，光电保护装置不正常不能开机，启动机床时，操作者必须保证机床工作范围内无人。6对于第一次使用的程序，必须首先进行不装工件的空运行，在确保无误后方可装入工件进行加工。7开机前必须检查上下模具的出料口，不能有铁屑。检查刀具架组件、脱料盘、刀具、中间环、调整环是否完好，检查剪切刀具及冲孔模具是否完好无崩裂，冲头和模孔壁间隙应均匀，剪切刀具刃口应保持锋利。8机床开动时，操作者不准离开控制台或托人待管，人离开时应停机或切断电源开关。9人接近机床时，要把速度调至零且按下停止键。10工作结束后，要切断电源，包括断开电源箱中的空气开关及断开空压机电源，并将各手柄放在工作位置，各个门柜的锁要锁好。11操作者应保持现场及机床的整洁，环境温度应保持在1040，机床液压油工作温度2060。（八）数控折弯机安全操作规程 1严格遵守机床工安全操作规程，按规定穿戴好劳动防护用品。2启动前须认真检查电机、开关、线路和接地是否正常和牢固，检查设备各操纵部位、按钮是滞在正确位置。3检查上下模的重合度和坚固性；检查各定位装置是否符合被加工的要求。4在上滑板和各定位轴均未在原点的状态时，运行回原点程序。5设备启动后空运转12分钟，上滑板满行程运动23次，如发现有不正常声音或有故障时应立即停车，将故障排除，一切正常后方可工作。6工作时应由1人统一指挥，使操作人员与送料压制人员密切配合，确保配合人员均在安全位置方准发出折弯信号。7板料折弯时必须压实，以防在折弯时板料翘起伤人。8调板料压模时必须切断电源，停止运转后进行。9在改变可变下模的开口时，不允许有任何料与下模接触。10机床工作时，机床后部不允许站人。11严禁单独在一端处压折板料。12运转时发现工件或模具不正，应停车校正，严禁运转中用手校正以防伤手。13禁止折超厚的铁板或淬过火的钢板、高级合金钢、方钢和超过板料折弯机性能的板料，以免损坏机床。14经常检查上、下模具的重合度；压力表的指示是否符合规定。15发生异常立即停机，检查原因并及时排除。16关机前，要在两侧油缸下方的下模上放置木块将上滑板下降到木块上。17先退出控制系统程序，后切断电源。（九）数控冲床安全操作规程 1.操作者必须熟悉设备的结构性能，熟悉各种开关、按钮和指示灯的意义和作用，严格按使用说明书和操作规程正确地操作使用，并严禁超规格使用设备。2工作前检查气压数值，达不到规定压力值（4.55kg/cmsup2/sup）不能开车。3开机前打开油水分离器排放阀，放出积油、积水，并根据具体情况，定期更换油水分离器过滤材料。4开机前检查油雾器油量多少，经常保持充足储油量。5使用前检查各保护装置，主机空车X?Y轴进行往复运行，运转正常，T轴能正确定位后，才允许进行冲压工作。6车间有专人编程，专人核对，程序输入前检查各控制开关旋钮是否放在正确位置。7开机时机床周围2M内禁止非操作人员靠近，并应设置围栏和警告提示。8在设备使用过程中，各故障指示灯若有一个灯亮时，机器不能工作，须立即排故障，才能重新工作。9工作台面不准放置任何杂物，加工料不得有土垢。10每改变一次程序后，必须先进行空车运转，无故障才允许正式冲活。11设备运转时操作人员不许离开机床，或干其它工作。12严格定人定机，无操作证人员绝对不准操作机床。并设置专门维修人员进行定人维修。13严格按润滑部位对设备进行润滑保养，不进行日保不能开机。14认真填写设备运行或交接班记录等有关表格。15设备使用完毕，各部归位，放置原点。（十）数控加工中心机床安全操作规程1必须遵守机床工一般安全操作规程。2工作前按规定应穿戴好防护用品，工作服要做到“三紧”，要穿工作鞋，不得戴手套；女工发辫应放在帽子内。3开车前检查刀具补偿、机床零点、工件零点等是否正确。4各按钮相对位置应符合操作要求。认真编制、输入数控程序。5要检查设备上的防护、保险、信号、位置、机械传动部分、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。6加工前机床试运转，应检查润滑、机械、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。7机床按程序进入加工运行后，操作人员不准接触运动着的工件、刀具和传动部分，禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。8调整机床、装夹工件和刀具以及擦拭机床时，必须停车进行。9工具或其它物品不许放在电器、操作柜及防护罩上。10不准用手直接清除铁屑，应使用专门工具清扫（停车进行）。11发现异常情况及报警信号，应立即停车，请有关人员检查。12不准在机床运转时离开工作岗位，因故要离开时，将工作台放在中间位置，刀杆退回，必须停车，并切断主机电源。（十一）数控磨床安全操作规程1. 机床工作开始前要有预热，认真检查润滑系统是否正常，如机床长时间未动过，可先用手动方式向各部位供油润滑。 2. 不要用潮湿的手去触摸开关，否则会造成短路，危及人身安全。3.爱惜工具.量具，不得把工具.量具放到机床导轨上，精密量具使用时更要注意保养。 4.应当非常熟悉急停按钮的位置，以便在任何需要时无需寻找就能按到它。 5. 操作时应按程序正确操作，避免发生意外，女工戴帽，长发盘头扎紧。 6.在学习期中，未经师傅允许不得接通电源.操作机床和仪器。 7.磨具安装好后应进行一.二次试磨。 检查卡盘夹紧工作的状态，保证工件卡紧。 8.机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。 9.清除磨屑，擦拭机床，使机床与环境保持清洁状态。 10.查润滑油.冷却液的状态，及时添加或更换。 11.加工结束后，依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。（B）数控机床的安全技术一、数控机床的应用数控机床自上世纪50年代问世到现在的半个世纪中，数控机床的品种得以不断发展，几乎所有机床都实现了数控化。目前，已经出现了包括生产决策、产品设计及制造和管理等全过程均由计算机集成管理和控制的计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System），以实现工厂生产自动化。数控机床的应用领域已从军工、航空工业部门逐步扩大到汽车、造船、机床、建筑等机械制造行业，出现了金属成型类数控机床、特种加工数控机床，还有数控绘图机、数控三坐标测量机等。采用数控机床有以下几方面的优、缺点：1、提高加工精度，结构上引入滚珠丝杆、采用软件精度补偿技术、加工全程由程序控制加工，减少人为因素对加工精度的影响，尤其提高了同批零件加工的一致性，使产品质量稳定；2、提高生产效率，一般约提高效率3-5倍，使用数控加工中心机床则可提高生产率5-10倍，节约时间与资金；3、可加工形状复杂的零件，如螺旋浆；4、减轻了劳动强度，改善了劳动条件；5、有利于生产管理和机械加工综合自动化的发展。但是数控机床也存在着以下缺点：1、由于费用高昂，加工大批量零件不利；2、操作人员要求素质高，工资成本高；3、系统复杂，修理复杂，维护费用高，需要好的工作环境。为了弥补数控机床这一不足，一批用于加工大批量零件的机床应运而生；如程控气压自动车床等。二、数控机床简介20世纪40年代末，美国开始研究数控机床，1952年，美国麻省理工学院(mit)伺服机构实验室成功研制出第一台数控铣床，并于1957年投入使用。这是制造技术发展过程中的一个重大突破，标志着制造领域中数控加工时代的开始。数控加工是现代制造技术的基础，这一发明对于制造行业而言，具有划时代的意义和深远的影响。世界上主要工业发达国家都十分重视数控加工技术的研究和发展。我国于1958年开始研制数控机床，成功试制出配有子管数控系统的数控机床，1965年开始批量生产配有晶体管数控系统的三坐标数控铣床。经过几十年的发展，目前的数控机床已实现了计算机控制并在工业界得到广泛应用，在模具制造行业的应用尤为普及。1.什么是数控机床？ 数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。2. 数控机床与普通机床相比，有如下特点：1）加工精度高，具有稳定的加工质量；2）可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；3）加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；4）机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的35倍）；5）机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；6）对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。3.数控机床一般由下列几个部分组成：1）主机，他是数控机床的主题，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。2）数控系统，是数控机床的核心，包括硬件及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。3）驱动系统，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。4）辅助系统，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。5）编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。三、.数控机床的分类针对车削、铣削、磨削、钻削和刨削等金属切削加工工艺及电加工、激光加工等特种加工工艺的需求，开发了各种门类的数控加工机床。数控机床种类繁多如：（一）按加工工艺方法分类 1金属切削类数控机床 与传统的车、铣、钻、磨、齿轮加工相对应的数控机床有数控车床、数控铣床、数控钻床、数控磨床、数控齿轮加工机床等。尽管这些数控机床在加工工艺方法上存在很大差别，具体的控制方式也各不相同，但机床的动作和运动都是数字化控制的，具有较高的生产率和自动化程度。 在普通数控机床加装一个刀库和换刀装置就成为数控加工中心机床。加工中心机床进一步提高了普通数控机床的自动化程度和生产效率。例如铣、镗、钻加工中心，它是在数控铣床基础上增加了一个容量较大的刀库和自动换刀装置形成的，工件一次装夹后，可以对箱体零件的四面甚至五面大部分加工工序进行铣、镗、钻、扩、铰以及攻螺纹等多工序加工，特别适合箱体类零件的加工。加工中心机床可以有效地避免由于工件多次安装造成的定位误差，减少了机床的台数和占地面积，缩短了辅助时间，大大提高了生产效率和加工质量。 2特种加工类数控机床 除了切削加工数控机床以外，数控技术也大量用于数控电火花线切割机床、数控电火花成型机床、数控等离子弧切割机床、数控火焰切割机床以及数控激光加工机床等。 3板材加工类数控机床 常见的应用于金属板材加工的数控机床有数控压力机、数控剪板机和数控折弯机等。 近年来，其它机械设备中也大量采用了数控技术，如数控多坐标测量机、自动绘图机及工业机器人等。 （二）按控制运动轨迹分类 1点位控制数控机床 点位控制数控机床的特点是机床移动部件只能实现由一个位置到另一个位置的精确定位，在移动和定位过程中不进行任何加工。机床数控系统只控制行程终点的坐标值，不控制点与点之间的运动轨迹，因此几个坐标轴之间的运动无任何联系。可以几个坐标同时向目标点运动，也可以各个坐标单独依次运动。 这类数控机床主要有数控坐标镗床、数控钻床、数控冲床、数控点焊机等。点位控制数控机床的数控装置称为点位数控装置。 2直线控制数控机床 直线控制数控机床可控制刀具或工作台以适当的进给速度，沿着平行于坐标轴的方向进行直线移动和切削加工，进给速度根据切削条件可在一定范围内变化。 直线控制的简易数控车床，只有两个坐标轴，可加工阶梯轴。直线控制的数控铣床，有三个坐标轴，可用于平面的铣削加工。现代组合机床采用数控进给伺服系统，驱动动力头带有多轴箱的轴向进给进行钻镗加工，它也可算是一种直线控制数控机床。 数控镗铣床、加工中心等机床，它的各个坐标方向的进给运动的速度能在一定范围内进行调整，兼有点位和直线控制加工的功能，这类机床应该称为点位/直线控制的数控机床。 3轮廓控制数控机床 轮廓控制数控机床能够对两个或两个以上运动的位移及速度进行连续相关的控制，使合成的平面或空间的运动轨迹能满足零件轮廓的要求。它不仅能控制机床移动部件的起点与终点坐标，而且能控制整个加工轮廓每一点的速度和位移，将工件加工成要求的轮廓形状。 常用的数控车床、数控铣床、数控磨床就是典型的轮廓控制数控机床。数控火焰切割机、电火花加工机床以及数控绘图机等也采用了轮廓控制系统。轮廓控制系统的结构要比点位/直线控系统更为复杂，在加工过程中需要不断进行插补运算，然后进行相应的速度与位移控制。 现在计算机数控装置的控制功能均由软件实现，增加轮廓控制功能不会带来成本的增加。因此，除少数专用控制系统外，现代计算机数控装置都具有轮廓控制功能。 （三）按驱动装置的特点分类，如开环控制数控机床 ：这类控制的数控机床是其控制系统没有位置检测元件，伺服驱动部件通常为反应式步进电动机或混合式伺服步进电动机。数控系统每发出一个进给指令，经驱动电路功率放大后，驱动步进电机旋转一个角度，再经过齿轮减速装置带动丝杠旋转，通过丝杠螺母机构转换为移动部件的直线位移。移动部件的移动速度与位移量是由输入脉冲的频率与脉冲数所决定的。此类数控机床的信息流是单向的，即进给脉冲发出去后，实际移动值不再反馈回来，所以称为开环控制数控机床。其它分类由于不是我们研究的重点，就不继续做介绍了。四、数控机床的安全技术 通过上面的介绍可以看出，数控机床的安全技术、安全状况有了根本的改变，相对生产安全事故大大降低；但是，并不是说不安全因素就不存在了，例如，编程控制、在机床上进行手工操作、机床维护修理、安全防护装置使用等都有可能出现不安全因素；因此，数控机床的安全工作仍不能掉以轻心，应根据所用设备的特点加以安全防范和制定相关安全技术要求及安全操作规程。下面仅以数控车床为例作以讲解： （一）回顾普通车床不正确操作容易引起的伤害事故 1.因工作者的衣物被机件或工作物夹住而卷入受伤。 2.被活动机件碰撞或压伤。 3.被车刀刮伤。 4.工件或切屑飞出打伤。 5.切屑割伤或身体。 6.细小切屑的刺伤眼部或灼伤身体。 7.头或材料等重物落下伤及身体。（二）对比普通车床,数控车床又有哪些特点1.运行速度较快,操作不当会造成人身或机床事故。2.数控车床自动化程度高,对刀,程序编程不当都容易引起撞刀事故。 3.数控加工是自动加工,容易造成思想上的麻痹大意。（三）对比普通车床,我们应该注意以下安全事项1.操作之前应检查各部件是否在安全状态下，各部件是否润滑良好。2.严禁两个人同时操作同一机床。3.操作人员应该熟悉操作方法，严格按照“三规一制”（即工艺技术规程、安全操作规程、设备使用维护规程，交接班制度）执行。4.不可穿宽大的衣服，佩戴项链、戒指、手表，不可留长头发，除特殊要求以外，不可戴手套。5.工具、材料、量具应妥当分别放在适当的地方。扳手不可留在卡盘或刀架上。6.成品或材料，油料应当放在适当的位置，不可放在机器上或走道上。7.齿轮箱等部件的护罩不可取下并应固定。加工过程中,严禁打开防护门。8.装卸工件时，应该将刀架移至安全位置；不可用手去除切屑；机器未停止回转时，不可测量。9.不要用手当刹车试图停止夹头转动；不可开动别人关闭的机床。10.车床的切屑，现场的油污应随时清除。11.对刀操作,或做单件,首件时,应该选择用较小的G00速度倍率进行对刀操作,行程快速定位。12.严禁加工过程中,离开机床。人员不可靠在机床上。13.休息期间,应注重个人的清洁,用肥皂等清洁剂,彻底清洗,以免切削剂或润滑冷却剂对身体的伤害。第八节 电加工、数控机床的安全技术基础知识随着科学技术的迅速发展，金属电加工、数控加工的应用越来越广泛；尤其是数控机床较好地解决了复杂、精密、小批、多变的零件加工问题，是一种灵活的、高效能的自动化机床，特别是对于约占机械加工总量80%的单件、小批量零件的加工，更显示出其特有的灵活性。而且其机床操作也更加趋于安全化。（A）电加工机床的安全技术一、电加工机床的应用电加工包括电火花、电脉冲、线切割等。这种方法最基本的优点是能够加工任何导电材料和合金，而与其硬度和其它机械性能无关。这样就可以加工淬火的金属，也适于加工硬质合金。金属电加工，主要是在制造模具和某些特殊形状的零件方面发挥优势，线切割机床如DK7732型电火花数控线切割机床等，又可用程序控制、零件的制造精度亦高；这样模具的结构简化了，大大减轻了模具钳工的劳动强度，同时也提高了产品质量。二、电加工中的防护技术1.有害气体的防护在电加工过程中，产生非常高的温度，它瞬间能熔化金属。由于是在煤油或机油中进行加工，在空气中连续放出液体媒质的气体和蒸汽，形成气泡涌出浮在液体表面。当这些气泡在离工具电极不同距离爆裂，而变成无数烟雾上升四散，在这些气泡中含有金属矿物质。例如在煤油中进行电加工时，工作地上的空气被煤油的蒸汽和氧化物（一氧化碳和二氧化碳）污染。此外，还放出金属矿物质尘末。在电加工过程中形成的尘末，主要是被加工的金属，工具电极材料以及煤油或机油燃烧时所分离出烟尘的各种大小形状的颗粒。一小部分尘末同气泡一起飞散在液体表面，而大部分尘末沉淀在油槽底部，故需定期清除。为了排除有害气体，必须设立局部的通风装置。在油槽局部边缘设排气罩是最有效的排气方法。2.保护皮肤免受液体媒质影响在用液体媒质的油槽内安装加工零件，从机床上卸下加工零件以及清理油槽时，液体媒质会接触操作者的手部，这样皮肤毛孔易被侵蚀的金属微尘污染，使皮肤的弹性减弱，并出现细微裂纹。为了保护皮肤不裂纹，防止金属尘末渗入皮肤毛孔，需用防护油膏涂敷手部，以保护皮肤。现在线电切割机床，已使用乳化液代替煤油做为液体介质。三、电加工机床的安全操作1.工作时应穿戴好安全防护用品。2.开机后先检查电压、油压和各仪表的指示值是否正常，发现异常情况及时修理排除故障。3.装卸工件必须切断电源。4.加工时禁止用手或导体接触工件，也不准用湿手接触开关或其他电器部位。5.抽油时要注意真空表指示，不许超过真空额定电压，以免油管爆炸。6.操作室内严禁吸烟以及其他明火，并备有灭火器。7.发生火警时，应立即切断电源，用四氯化碳或干粉灭火器扑救，严禁用水和泡沫灭火器；并应及时报告119消防部门救火。8.工作后现场无人时，应切断电源。四、相关安全操作规程（一）电脉冲机床工安全操作规程 1开机后先看电压是否在额定值范围内，检查各油压表数值是否正常，再接通高频电源。油泵压力正常后，用手上下移动主轴，待全部正常后，方可进行自动加工。2抽油时，要注意真空表指数，不许超过真空额定压力，以免油管爆裂。3电脉冲在加工时，应使冷却液高于工件2030毫米，以免火花飞溅而着火。4发生故障，应立即关闭高频电源，并使电极与工件分离，再分析故障原因。电箱内不准放入其它物品，尤其金属器件。禁止用湿手接触开关或其它电气部分。5发生火警时，应立即切断电源，应用四氯化碳或干粉，干砂等扑救，严禁用水或泡沫灭火机。并应及时报告。6工作后或离开机床时，应即关断高频电源和切断控制台交流稳压电源，先关高压开关，后关电源开关。7通电后，严禁用手或金属接触电极或工件。操作者应站在绝缘橡皮或木垫板上。 （二）线切割机床工安全操作规程 1检查电路系统的开关旋钮，开启交流稳压电源，先开电源开关，后开高压开关，5分钟后，方可与负线连接。2控制台在开启电源开关后，应先检查稳压电源的输出数据及氖灯数码管是否正常，输入信息约5分钟，进行试运算，正常后，方可加工。3线切割高频电源开关加工前应放在关断位置，在钼丝运转情况下，方可开启高频电源，并应保持在6080伏为宜。停车前应先关闭高频电源。4切割加工时，应加冷却液。钼丝接触工件时，应检查高频电源的电压与电液值是否正常，切不可在拉弧情况下加工。5发生故障，应立即关闭高频电源，分析原因，电箱内不准放入其它物品，尤其金属器材。6禁止用手或导体接触电极丝或工件。也不准用湿手接触开关或其它电器部分。7.加工时冷却液应高于工件15-20mm，以免电极丝烧断火燃烧。 （三）电火花机床工安全操作规程 1操作者经专业学习，经考试合格，发证，才能单独操作。2操作室内禁止一切明火和吸烟，应备有扑灭油火灾的灭火器材，并会正确使用。3工作时检查机械、脉冲电源、控制旋钮、显示仪表、抽风机，都应保持完整可靠。4装卸工件、定位、校正电极、擦拭机床时，必须切断脉冲电源，并要做到安全装卸，防止发生伤害事故。5工作液面，应保持高于工件表面5060毫米，以免液面过低着火。6禁止用手触及电极。操作者应站在绝缘橡皮或木踏板上。7及时排除分解出来的有害气体，抽风机发生故障应采取措施或停止工作。（四）电解机床工安全操作规程1.开车前检查机床各部位是否在正常位置，并空试运转检查。2.机床在加工中，先开动电解液，后接通直流。产生的氯气和氢气，必须顺利排出，以免发生爆炸事故。在打开机床门时，待废气排出后，再进行检查。3.机床在加工中，工作台对面不准有人停留，应站在机床侧面操作。4.在进行上电极，找正、找平，定尺寸等准备工作时，禁止开动直流电源。装卸工件要防止伤害事故。5.机床操作时必须是两人以上在班，不许一人独自操作。6.通电时，不准用手或导体接触电极。7.室内应备有相应的灭火器材。通风设备应充分利用。工作场地要保持清洁整齐。8.室内禁止吸烟及明火。9.下班后或机床离人要关闭电源，关闭水、气。第六节 刨工安全技术基础知识刨床是作往复直线运动的机床，可用来加工各种水平、垂直和倾斜的平面，各种直槽、T形槽、V形槽以及各种直线的型面。这类机床在单件生产或维修单位可常见；下面对有关安全技术作以简略介绍。一、牛头刨床的不安全因素在刨床工作中，切屑飞溅的危险程度要比车床的切屑危害要小。仅在牛头刨床上，如果操作者脸部凑近切屑部位，切屑可以引起伤害事故。因此必须采用防护眼镜或在机床架上装防护挡板。在牛头刨床上工作时，地面上的切屑也很危险，可以割破或刺破员工的脚，固须在牛头刨床工作台面上安装集屑器。二、龙门刨床的不安原因素龙门刨床除了切屑以外，就是台面的危险性。龙门刨床台面移动时会将人员压向不动物体。为了避免这类事故的发生，刨床台面最大行程的终点与墙壁之间的距离，不应小于700mm。三、刨床操作的安全技术1.工作时应穿戴好安全防护用品。刀具、工件装卡要牢靠，预防吃刀时松动。2.工作时操作位置要正确。不得站在工作台的前面，防止切屑或工件落下伤人。3.机床运行时，严禁齿轮变速、调整机床、清除切屑和测量工件等。4.机床开动时要前后照顾，避免机床碰伤人或损坏设备、损坏工件。机床开动后，绝不允许离开机床，若发现机床有异常情况，应立即停车检查。5.不准用手去摸工件表面，也不准用手清除切屑。6.不准戴线手套工作。在装夹搬运笨重工件时，应尽量利用起重设备或请人帮助。7.使用吊车装卸大型工件时，应检查吊钩、钢丝绳是否完好，捆绑牢靠后再行起吊。拆卸工件时，要特别注意检查固定工件部位是否全部松开，避免事故发生。工件吊起后，不得站在工件下面清理切屑或污物，防止发生意外事故。8.用过的油棉纱和废油布要收集到卫生箱内；不准乱扔烟头，做好防火工作。第五节 钻工安全技术基础知识钻削在金属切削加工中应用很广泛。而麻花钻则是在实心材料上钻孔的主要刀具。掌握钻削加工安全技术知识消除伤害事故，对实现安全生产具有很重要的意义。一、钻削的不安全因素1.钻床工作时，心轴、套筒、钻头和传动装置等回转部分，如没有采取适当的防护装置，可能会卷住人的衣服和头发。工件在钻床工作台上夹装不牢、钻头没有装紧或钻头折断时，都可能发生事故。2.钻韧性金属时，钻下的连续铁屑如果没有用断屑装置；或钻脆性金属时，清楚钻床上工件的铁屑没有遵守安全规程，都有可能割伤人。3.其它不安全因素。二、钻削的安全措施1.为了工作时的安全，对钻床的设计、夹具的设计、钻头的刃磨等方面都要采取各种措施，以防止事故的发生。2.按照一般切削机床的安全要求，其传动装置必须牢固地遮盖住或有防护罩。3.夹装钻头的套筒外不可有凸起边缘。夹紧钻头的装置须保证把钻头夹装牢固，对准中心和装卸方便。4.当工件经钻孔、铰孔、刮光孔底等一系列连续操作，而钻头需要时常装卸、或钻不同直径的孔径时，宜采用快速装卸式套筒。这种套筒在心轴回转时装卸钻头要比较安全，并显著地提高了劳动生产率。5.在尺寸小的工件上转孔，需用手工夹具。6.在操作中应防止钻头折断。钻头折断主要有以下原因：1）钻孔时，钻头碰到工件上的砂眼或硬块而折断。遇到这种情况时，可缓冲慢进，防止钻头折断。2）钻头上的螺旋槽充塞铁屑来不及排出，而使钻头折断。这种情况采取钻头定时断续进给，保持排屑畅通，钻头就不易折断。3）用麻花钻头钻削非常厚的韧性金属材料时，从钻头排出两条螺旋形铁屑跟钻头一起回转，使人员受到伤害。这种钻屑必须在钻削过程中使之碎断成碎片，可在钻头上做成断屑槽或钻头定时断续进给，断屑畅通，钻头就不易折断。三、钻孔过程的安全技术钻孔过程应包括切削用量的选择、工件装夹和钻孔切削三部分：1.切削用量的选择。必须根据工件材料的性质、孔径大小、孔的精度和表面粗糙度来正确选择切削用量，并使生产效率达到最高。但绝不允许选用的切削用量超过机床功率和机床、刀具、夹具、工件的强度和刚度所允许的范围，否则将会造成工件报废，刀夹具和机床的损坏，甚至造成伤害事故。2.工件的装夹。钻孔时工件必须要夹紧。如用搭压板的方法压紧时，压紧螺钉必须靠近工件，垫铁要比工件略高，这样才能牢固地压紧工件。否则，很容易在钻削过程中由于扭矩的作用，而使工件飞出造成伤害事故。3.钻削中的安全注意事项。1）严禁戴手套操作，戴手套操作是钻削过程中引起事故的主要原因。2）钻削时手中不准拿棉丝，以免不小心被切屑勾住而产生事故。3）工作台面上不允许放置工夹量具及其他用具，以防被旋转着的铁屑带着抛出，以及在万一发生事故时，使事故扩大化。4）切屑要不断地清除，过长的切屑应该用钩子勾掉或停车处理，以防切屑缠绕过多或抛出造成事故，清除切屑时不允许用手拉或嘴吹。5）钻孔时要加冷却液，钻深孔时要经常将钻头提起排屑，防止事故。6）钻通孔时，在孔将要钻穿时，应减小进给量，否则在钻头刚钻穿时，横刃不再受到轴向阻力，钻头就会突然加大进刀，切屑增厚，工件和刀具就要受到很大的扭矩。轻者钻头折断，重者会使工件和夹具一起随钻头旋转而抛出造成事故。7）机床未停稳时不准调换钻头、钻夹头，及进行孔径测量，也不准进行变速。四、钻工安全操作规程1.工作前对钻床和工、卡具进行全面检查，确认无误方可操作。2. 按规定穿戴好安全防护用品；特别是工作中严禁戴手套，女工戴好工作帽。3.工件夹装必须牢固可靠。钻小工件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻。4.使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位。手动进刀时，逐渐增压或逐渐减压，以免用力过猛造成事故。5.钻头上缠有铁屑时，要停车清除。禁止用嘴或压缩空气吹，不得用手拉。要用刷子或铁钩子清除。6.精绞深孔、拔锥棒时，不可用力过猛，以免手撞在刀具上。7.不准在旋转的刀具下翻转、卡压或测量工件。手不准触摸旋转的刀具。8.使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准站人，不准有障碍物。使用前横臂必须卡紧。9.横臂及工作台上不准放物件。10.工作结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近主柱，并要卡紧。五、常见的磨削伤害事故（综上所述）1.高速旋转的砂轮破碎而受到伤害。由于砂轮型号选择不当、砂轮平衡不好、安装不当、磨削用量选择不当、缺乏及时修整及操作不当等原因均可发生砂轮破碎，碎块崩出极可能造成严重的伤害事故。2.在砂轮运转时，调整机床、紧固工件或测量工件时可能与高速旋转砂轮或磨床的其他运动部件相接触，造成伤害。3.工件夹固不牢（无心磨削时，工件位置过高）或电磁吸盘失灵等原因造成工件飞出伤人。4.砂轮主轴直径不正确或主轴的螺纹不合适；因而当主轴旋转时螺母松开，造成伤害事故。5.磨削时产生的金属磨屑 、脱落的磨料结合剂等形成微细粒状的粉尘（粒径在5mm以下的达80-90%），极易被人吸入，影响健康。6.有的磨削时产生的噪声最高可达110分贝以上，如不采取降低噪声措施，也会影响健康。六、磨工一般安全操作规程（综上所述）1.工作时要穿戴好安全防护用品。2.必须正确安装和紧固砂轮，新砂轮要用声响检查法检查砂轮是否有裂纹，并校核砂轮圆周速度是否合适，且不可超过砂轮的允许速度运转。3.除某些特殊情况外，不得再没有防护罩的情况下进行磨削。磨削前应检查防护罩是否安全可靠。4.磨削前，必须细心检查工件装夹是否正确、牢靠。磁性吸盘是否失灵，用磁性吸盘吸高而狭的工件时，在工件的前后应放置挡铁块，以防工件飞出。5.开车前必须调整好换向撞块的位置并将其紧固。工作台自动进给时，要防止砂轮与工件轴肩、夹头、卡盘相撞击。6.开车时应用手调方式使砂轮和工作之间留有适当的间隙，开始进给量要小，以防砂轮崩裂或工件飞出伤人。7.禁止用一般砂轮的端面磨较宽的平面；禁止在无心磨床上磨削弯曲的工件。8.一个工件加工结束后，必须将砂轮架横向手轮（外圆磨床）或垂直进给手轮（平面磨床）退出一些，以免装好下一个工件再开车时，砂轮碰撞工件。9.测量工件或调整机床工作应停车后进行。10.为减少磨削粉尘对人体的危害，磨床上应安置吸尘装置。（四）磨削用量与磨削力1.磨削用量与质量和安全的关系。磨削工件前，必须考虑磨削用量，即砂轮的圆周速度。工件圆周速度，纵向进给量和吃刀深度的选择。磨削用量选择的是否合适，不但关系到工件的质量和效率，而且也影响到操作者的安全。1）纵向进给量，工件圆周速度增大，吃刀深度增加，会使磨削力增大，容易造成磨床振动，影响砂轮的安全工作，严重时将导