主蒸汽管道焊接.doc

（1）12Cr1MoV材质，环境温度不低于0；电弧焊时风速8米/秒，氩弧焊时风速2米/秒；相对湿度小于90%；无雨雪天气。（2）第一层打底采用手工氩弧焊，其余层采用手工电弧焊。焊接接头形式；见“坡口加工示意图及要求”。 氩气纯度99.96%，钨级选用23mm型号为Wce-20铈钨级，焊枪选用TIG型。（焊枪最大焊接电流150A，冷却方式；气冷。喷嘴高温陶瓷6mm孔径 ），气体滞后时间015S；氩气流量1420L/min氩弧焊机技术参数：手工直流氩弧焊机；型号ZX7-500S/ST；电网电压380V（三相）；空载电压72V；工作电压2428V；额定焊接电流190-140A；电流调节范围20300A。焊接规范；钨级直径2.0mm，填充焊丝H08CrM0VA，直径2.03.0 mm， 焊接电流（直流正接）150A-170A，电弧电压24V。熔化级氩弧焊采用直流电源，焊丝接正级。焊速6-7cm/min,氩气流量10-15.质量标准及要求：1，空气等离子弧切割要相应于一定的电极和喷嘴的合适电流。2，喷嘴距工件高度一般在68mm，也可略小。3，切口宽度要窄，割口底部不能残留熔渣或挂渣，表面光滑，横断面呈矩形。4，手工钨级氩弧焊要选择合理的焊接工艺参数，钨级尖端角度影响熔深熔宽。5，压缩空气流量和喷嘴孔径要有一定配合，一般手工钨级氩弧焊喷嘴内径范围为520mm，流量范围为5-25 L/min。6，加大保护气体流量或将焊具前倾一定角度，以保持良好的保护作用。7，手工钨级氩弧焊时，送丝可以采用断续送进和连续送进两种方法进行。12Cr1MoV材质手工电弧焊工艺规程母材牌号12Cr1MoVG，规格22mm;焊材牌号(MT34)R317,规格4.0mm,国标E5515-B2-V;烘干350-400，烘干时间1-2小时，保存温度127-150；焊口处理：正火+回火处理，正火960-980，回火温度740-760；预热及层间温度250-300，焊后热处理温度规范720-750/1h；焊接层次：2-8；焊接电流（A）130-140；电压（V）24；焊速150mm/min。（3）焊接一般要求A、 焊接时，不得在焊件表面引弧或试验电流，同时不能有表面电弧损伤等质量通病。焊前对焊件进行预热，包括装配点固焊，预热温度250-350。B、在焊接过程中，保持焊件温度不低于预热温度，应确保引弧与收弧处的质量。收弧时应将弧坑填满。多层焊时层间接头相互错开。管道焊接时，应封闭管子两端，防止管内成为风道。除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。应避免中断尽可能一次焊完，如因事故被迫中断，应采取防裂措施。再次焊接时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。C、焊后应使焊件缓冷将熔渣、飞溅等物质清除干净。（4）、焊接施工过程中及时填写焊接工作记录。R5PbPbR221-303.01868坡口加工示意图及要求（十）焊接组对1、焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮、镀锌层及其它对焊接过程有害的杂质。2、焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合有关规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。3、组对过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形，除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。4、定位焊应与正式焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为1015mm，高度为2-4mm,且不超过壁厚的23。A、定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷。B、定位焊焊缝两端，需磨成缓坡形。C、定位焊：57mm的焊口，点焊不能少于三点（包括三点）。57mm的焊口，点焊不少于四点。（十一）焊接前的检查及预热1、组对前要对各另部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查。2、结构尺寸要符合图纸的规定。3、坡口形式和尺寸符合技术要求。4、坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷5、组对后要检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等。6、焊接前要检查坡口及坡口两侧的清理质量，和清理的宽度。7、焊接前应检查施焊的环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥。8、焊前预热的要求：A、材质为12Cr1MoVG的管材其壁厚为22mm，因此应在焊接前进行预热，加热方法采用LCD型履带式红外线高温陶瓷加热器（最高温度为950）和便携式WDK-90型温度控制柜（显示工作时间、升温曲线及故障报警等）进行加热。，预热温度为250350，检测方法为红外线数显测温仪（最大检测温度1200）。B、预热应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热。C、预热范围是以对口中心线为基准两侧各不小于三倍壁厚，且不小于50mm。D、温度测量使用远红外温度测量仪进行测量，测量点应在整个圆周上均匀分布。（十二）焊接中间检查1、定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应消除后方可进行焊接。2、每层焊后，要立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷清除后方可进行下一层的焊接。3、层间焊接过程中要保持焊件的温度不低于焊前预热温度（250-350）。（十三）焊接后的检查1、焊接后，对焊缝进行外观检查，检查前应将渣皮、飞溅、杂物清理干净。由于12Cr1MoV管道容易产生焊后延迟裂纹，因此应在焊后立即加热至300350，然后保温缓冷。2、焊缝外观几何尺寸应符合设计和图纸的规定。3、焊缝的外观质量检查按照下列内容进行：焊缝外形尺寸焊缝表面缺陷焊缝成型焊缝余高（mm）焊缝每侧增宽（mm）裂纹气孔夹渣咬边深度深度长度与母材圆滑过渡0.81.62不允许0.5110%L（十四）无损检测1、无损检测人员按照锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相应的无损检测2、焊接接头先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测，具有延迟裂纹倾向的材料在焊后24小时进行无损检测。3、管道焊缝的探伤采用X射线探伤， 12Cr1MoV钢管探伤比例为100%，级合格。（十五）焊缝返修1、焊工自检时发现的焊缝外观缺陷，要自行返工修理合格。2、焊接检查员发现的焊缝外观缺陷，直接通知焊返工修理。3、当焊缝射线检验不合格时，焊缝的返修要慎重。第一次返修前，焊接工程师下达焊缝返修工艺卡，确定返修工艺措施；当第二次返修时，焊缝工艺卡需由上一级焊接责任工程师审核；同一部位的第三次以上返修，必须经公司质量保证工程师批准。4、焊缝的返修工作由合格焊工担任。一般情况下首次返修由焊接责任者担任：二次以上返修由施焊中的优秀焊工担任。5、焊缝的返修部位及次数，要填在焊缝返修施工记录及焊缝返修汇总表中，返修焊缝的射线底片，要按无损检测的规定，标注特殊的符号。（十六）焊后热处理1、管道的焊后热处理采用LCD型履带式红外线高温陶瓷加热器（最高温度为950）和便携式WDK-90型温度控制柜（显示工作时间、升温曲线及故障报警等）进行加热。2、热处理的加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm，加热区以外的100mm范围应予保温。3、加热应均匀，温度控制必须准确可靠，热处理过程中恒温温度偏差不应超过25，且不超过热处理的温度范围。4、测量温度采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线。测温点在加热区域内，且不少于两点。5、热处理温度升温在400以上时，加热速率应控制在330/h以下；恒温温度为750780，时间为56-63min；恒温时在加热范围内任意两点温差应低于65；恒温后的冷却速率不得大于260/h，400以下可自然冷却。6、焊接接头的热处理质量应用硬度测定法进行检查，合格标准为焊缝硬度不超过母材布氏硬度HB+100（12Cr1MoV的HB179）。不合格的焊缝应重新进行热处理直到合格。7、管道热处理后应及时填写管道热处理记录（十七）存查资料焊条烘干记录、焊条发放记录、焊接施工记录、焊接工艺卡，焊接单线图应标注焊口号、焊工号、焊接时间、射线探伤部位及热处理记录等。资料管理人签字以备查。所有存查文件应及时、准确、认真，为用户提供满意的服务。6.2.2管道的安装要求1、安装管道时，直管段上两焊缝间距150mm；焊缝距支吊架净距离50mm；当管径100mm时管子接口处得平直度允许偏差为2mm；其余按下列要求进行：管道焊缝上不得开口，管道安装时，设备进出口法兰应加临时盲板石棉垫，以防杂物进入设备内，并做好标记。管道安装间距、坡度等应符合设计要求。管道安装应做到横平竖直，并符合规范的要求。管道安装有间断时，及时封闭敞开的管口，以防杂物入内。2、安装前应逐段清除管内杂物。加大预制深度管道上开孔应在管段安装前完成。在已安装的管道上开孔时，应清除干净因切割管产生的异物。管道支吊架的安装应与管道的安装同步进行。支吊架位置和形式应正确，安装牢固。管子和支承面接触良好。3、阀门在安装前必须逐个进行强度和严密性水压试验并达到合格标准，否则需更换并重新试验并合格。阀门安装按阀门的指示标记及介质流向确定安装方向。阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。阀门安装后，对其操作机构和传动装置进行调整和试验，使之动作可靠，开关灵活，指示正确。4、管托、管架的安装位置必须按图中所示编号位置、偏装置安装，除图中个别注明要悬空安装的管托外，其余必须保证不得与横梁悬空。其中滑动管托垫板必须在管托下垂直交叉安装，导向管托垫板与管道同向安装，垫板与横梁必须焊接牢固。固定管托底板与横梁必须保证焊接牢固，焊缝高度10mm。5、管线的疏放水管道配管安装要求：疏放水管道从主管底部引出后按照原有管道走向接至疏放水母管。6、所有管托均按4/1000的坡度生产并表明编号和坡度方向，安装时注意管托的坡向与管道的坡向要一致，不得装反。7、在管道安装过程中，如出现设计与现场不符或安装方式不明，施工单位应及时与设计及业主有关人员沟通后再安装，否则责任由施工单位负责。6.2.3管道的系统试验1、管道安装完毕后必须进行水压强度试验和严密性试验，试验用压力表必须经校验合格方可使用，12Cr1MoV主蒸汽管道严密性试验的压力应不低于1.25倍的设计压力（表压）。2、系统试验注意事项：管道安装完毕后，全面进行核对，符合设计要求和规范规定后方可进行水压试验；支、吊架安装完毕；坐标、标高、坡度及管基垫层等经复查合格，试验临时用的设施确认安全可靠。3、试验用的压力表，校验精度不低于B级，表的满刻度值，为最大被测压力的1.52倍，压力表不少于2块。试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加装盲板的部位应有明显标记和记录。4、试验过程中，如遇泄漏，不得带压修理，消除后，重新试验。系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放。5、压力试验的合格标准：管道内的压力升至试验压力后，稳压10min。然后将压力降为设计压力，对所有接头和连接处进行全面检查。整个管路系统除了阀门填料局部地方外均不得有渗水或泄漏的痕迹，而且目测无变形即为合格。6、经设计和业主同意也可对主蒸汽管道进行100无损检测代替压力试验。6.2.4管道系统吹扫及清洗1、管道系统强度试验合格后，应分段采用蒸汽进行吹洗。蒸汽吹扫的合格标准为：用装于排汽管内的靶板进行检查。靶板可用铝板制成，宽度约为排汽管内径的8%，长度纵贯管子内径。连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕不得大于0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹洗合格。2、吹洗前对系统内的仪表加以保护，孔板、喷咀、滤网、节流阀、调节阀、止回阀等，阀芯要拆除，并妥善保管，等吹洗后复位。3、管道水冲洗要点：用水清洗时，应以系统内可能达到的最大压力和最大流量进行，至出口处的水色和透明度与清洗水一致时，即为合格。经清洗出来的水，应有出路，且冲洗不得影响附近的自然环境。清洗用的水源要有保证。清洗时要分工明确，定岗定人。管道冲洗时间，每次以不超过2h为宜工人可利用间隔时间进行检查，发现问题及时处理。6.2.5管道的防腐1、主蒸汽管线在施工保温层之前必须清除管道表面灰尘、污物、铁锈、焊渣等。合格标准为：钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，底材显露部分的表面应具有金属光泽。 2、蒸汽管线外刷红丹防锈漆两遍（设计说明中无要求，在管道保温结构图有要求）。3、防腐涂料应有制造厂的质量证明书，涂漆施工宜在1530环境温度下进行，并有防火措施。4、涂层的质量应符合如下要求：涂层均匀、颜色一致，漆膜应附着牢固，无剥落，皱纹、气泡、针孔等缺陷，除层应完整，无损坏、流淌，涂层厚度应符合设计文件的规定。6.2.6管道的保温1、根据规范和标准图的要求D27322管线保温结构为：总厚度为120mm分两层，第一层60mm厚的复合硅酸盐，第二层为60mm厚的复合硅酸盐，第三层石油沥青油毡，第四层0.65mm厚的镀锌铁皮，保温主材之间用复合硅酸盐粘接剂粘接，保温时保温材料的接缝必须错开，且必须在管下方。2、保温层外部镀锌铁皮表面在管道投用后温度不得大于设计要求。3、保温的详细结构及施工要求详见设计要求及包头钢铁设计研究院管道保温结构图ITR31-23或参考标准图集R410。6.2.7节约工期及降低工程成本方案（1）节约工期1.1主蒸汽管道100的无损检测，可替代水压试验，节省工期。1.2建立交叉立体的施工进度，以缩短工期。1.3前期准备工作和施工部署非常充分，以节省工期。1.4建立科学的施工程序，组织强有力的施工技术力量，减少因质量问题而造成的返工或因检测不合格造成返工而延误工期。1.5制定可行的现场安全保障监控网络，以保证现场安全及文明施工良好有序。1.6采用喷水降温降噪的措施，降低吹管噪音，达到环保要求。（2）降低工程成本方案2.1选派精干技术、管理人员，减少施工管理方面的环节，提高管理及生产效率，降低项目管理的费