典型轴套零件工艺设计与数控加工编程.doc

xxxxxxxxxx学院毕 业 设 计 题 目： 典型轴套零件工艺设计与数控加工编程 学 院： 学 专 业： 廉 班级： 学生姓名： 廉 指导老师： 芬 完成日期： 2009年12月30日 日 25前言毕业设计是在学完了机械设计、机械制造工艺与夹具、机械加工工艺、计算机基础、CAD制图、等课程后，是学生在校期间十分重要的综合性实践环节，是学生全面运用所学基础理论、专业知识和基本技能，对实际问题进行研究（或设计）的综合训练，旨在培养学生的专业研究素养，提高分析和解决问题的能力，使学生的创新意识和专业素质得到提升，使学生的创造性得以发挥。装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空、航天等国防工业产业）的使能技术和最基本的装备。马克思曾经说过“各种经济时代的区别，不在于生产什么，而在于怎样生产，用什么劳动资料生产”。制造技术和装备就是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程中进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备，其技术范围覆盖很多领域：（1）机械制造技术；（2）信息处理、加工、传输技术；（3）自动控制技术；（4）伺服驱动技术；（5）传感器技术；（6）软件技术等。目 录绪论 -毕业设计说明书 -第二章 轴套类零件数控车削加工工艺 -3 第一节 零件图工艺分析-第二节 圆锥心轴的设计 -第三节 装夹方案的确定-第四节 确定加工顺序及走刀路线-第五节 夹具及量具的选择-第六节 刀具的选择-第七节 切削用量的选择-第八节 数控加工工序、刀具卡片-第二章 加工程序的编制-设计小结 - 18参考文献 - 19 绪 论数控机床是用数字优化的代码将零件加工过程中所需各种操作和步骤以及刀具与工件之间的相对位置，再记录在程序介质上，送入计算机或数控系统译码。其数控程序能保证加工出符合零件图样要求的合格零件。还应充分利用数控机床是用数字优化的代码将零件加工过程中所需的各种操作和步骤以数控机床的各种功能使数控机床能安全、可靠、高效地工作。一. 数控加工的工作原理:数控加工是根据零件图样及工艺要求编制零件加工程序，再输入到机床，机床的控制系统对输入信息进行运算与处理。并不断地向直接指挥机床运动功能部件机床的伺服机构发送脉冲信号，伺服系统把来自于数控装置的脉冲信号转换为机床移动部件的运动。然后由传动机构驱动数控机床，机床以按给定的程序对机械零件进行加工。二数控编程及其发展1. 数控加工的发展数控机床和普通机床不同，数控机床其加工过程不需要人工操作，而是由给定的程序进行控制。在数控机床上加工零件时，首先要分析零件图样，确定工件在机床上的装夹方式，加工顺序，加工路线以及刀具，夹具和切削用量的选择，然后把全部工艺过程以及其他辅助功能（主轴的正反转，切削液的开与关，变速换刀等）。按运动顺序用规定的指令代码及程序格式编制成数控加工程序，经调试后，记录在控制介质（或程序载体上），最后输入到数控装置中，从而控制数控机床完成工件的全部加工过程。这种从零件图样到编制成控制介质的过程称为数控加工程序编制。2.数控编程有手动编程和计算机自动编程1）手工编程 ：是指程序编制的 整个步骤几乎全部是由人工来完成的，对于几何形状不太复杂的零件，所需的加工程序太长，计算也比较简单，出错的机会也较少，可用手工编程，既及时又经济，因而手工编程被广泛应用于形状简单的点位加工，非圆弧，曲线，曲面等表面。或加工程序较长时，使用手工编程将十分繁琐费时，而且容易出错，常会出现手工编程工作跟不上，数控机床加工的情况影响机床的开动率，此时必须用自动编程方法编制程序，以提高生产效率。2）计算机自动编程：自动编程需要编程人员根据零件图样用数控语言编制一个简短的零件源程序，然后输入计算机，计算机经过翻译处理和刀具运动轨迹处理生成刀具位置数据，再经后置处理，即可生成零件的加工程序。目前是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存储的控制程序来执行对各设备的控制功能，由于采用计算机代替原先用的逻辑电路组成的数控装置，使输入的存储，处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均用通过计算机软件来完成。三：数控加工的特点：同常规加工相比，数控加工具有如下的特点：1：自动化程度高： 在数控机床上加工零件时，除了手工装卸工件外，全部加工过程都由机床自动完成。在柔性制造系统上、下料、检测、诊断、对刀、传输、调度、管理等也都由机床自动完成，这样减轻了操作者的劳动强度，改善了劳动条件。2：加工精度高、加工质量稳定： 数控加工的尺寸精度通常在0.0050.1mm之间，目前最高的尺寸精度可达到0.0015mm，不受零件形状复杂程度的影响，加工中消除了操作者的人为误差，提高了同批零件尺寸的一致性。3：加工对象的适用性强：当加工对象改变时，除了相应更换刀具和解决工件装夹方式，只要重新编写并输入该零件的加工程序，便可自动加工出新的零件，不必对机床作任何复杂的调整。4： 生产效率高：一方面是自动化程序高，在一次装夹中能完成，较多表面的加工、省去了画线、多次装夹、检测等工序；另一方面是运动速度快、空运时间短，数控车床的主轴转速已达到50007000r/min。5： 易于建立计算机通讯网络：由于数控机床是使用数字信息，易于与计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）系统联接。形成与数控机床紧密结合的一体化系统。当然，数控加工在某些方面也有不足之处，这就是数控机床价格昂贵、加工成本高、技术复杂、对工艺和编程要求较高、加工中难以调整、维修困难。毕业设计说明书一、任务： 用数控车床完成如零件图所示零件的加工，毛坯外形尺寸为50mm100mm 50 mm x 52mm除上表面以外的其他表面均已加工，并符合尺寸与表面粗糙度值、要求、材料为45号钢，按图样要求完成零件节点、基点、计算、设定工件坐标系，制定正确的工艺方案（包括定位、装夹和夹紧方案、工艺路线）选择合理的刀具和切削工艺参数，编写数控加工程序。本次设计中选用的机床为FANUC-0i系统的数控车床。二、方案： 轴承零件加工方案：粗车半精车精车 套筒零件加工方案：粗车外圆粗精镗内孔精车外圆三、刀具选择及工艺路线：（一）. 工艺分析：如图所示零件，被加工部分的各尺寸、位置、表面粗糙度值等要求较高，零件复杂程度一般，包括了平面、槽、钻孔、圆弧、内外螺纹、等不同平面的加工，且尺寸均达到IT8-IT7级精度。选用三爪自定心卡盘装夹工件，利用尾座顶尖顶紧工件，1号刀为标准刀，其余各刀都按标准刀来设置刀具补偿。（二）刀具的选择：选择合适的刀具和加工参数，对于金属切削加工能取到事半功倍的效果。反之，在加工中刀具选择如不合理，就会事倍功半。第一章 轴套零件数控车削加工工艺第一节 零件图工艺分析 图1一. 结构工艺性分析从图1结构上看，该轴类零件由内外圆柱面，平面，圆弧，外螺纹等表面所组成，该套筒零件由内外圆柱面，圆弧，内螺纹及内圆锥面等所组成，轴套零件较复杂，都适合车削加工。另外，该零件的尺寸标注完整，轮廓描述清楚，且尺寸标注都有利于定位基准和编程原点的统一，符合数控加工尺寸标注的要求。二精度及技术要求分析.尺寸精度从尺寸上看，轴承零件mm、mm、mm、三处加工精度较高，套筒零件mm、mm两处加工精度较高，其轴与套筒有较高的配合精度要求，都需仔细对刀和认真调整机床。.位置精度）该轴类零件右定向和定位要求，装配定向用的是外圆相对于孔轴心线（或基准）的同轴度要求。定向是左端面相对于基准的垂直度要求，其公差为.mm，槽左端面相对于基准的垂直度要求，公差为.mm。）该套筒零件有定向要求，左端面相对于基准外圆的垂直度要求公差为.mm。.表面粗糙度轴套零件都有较高的表面粗糙度要求，表面粗糙度值为.um，公差等级在IT8IT7之间，其余为3.2 um.三毛坯的确定 由于该零件精度较高，各台阶直径相差不大，故零件材料为45钢，毛坯结构简单，材料的加工性能较好。其轴承毛坯外形尺寸为50mm100mm、套筒毛坯为50mm52mm的圆棒料。由于切削加工性较好，该配合零件无热处理和硬度要求。 综上所述采取以下几点工艺措施：1. 零件图样上带公差的尺寸因公差值较小，故编程时不必采用平均值，而全部取基本尺寸即可。2. 在轴筒配合加工时，为保证零件不产生变形，需设计一辅助心轴。3. 为便于装夹，提高定位精度，可预先光一刀外圆，并钻好中心孔。除上表面外的其他表面均已加工，并符合尺寸与表面粗糙度值要求，材料为45钢。，包含了平面、圆弧表面、圆柱面、切槽、钻孔、镗孔。第二节 圆锥心轴的设计一方案分析与选择根据轴套配合时的内型形状，可分析出圆锥心轴对应与套筒零件内腔1：10锥度的内圆锥面配合，故圆锥心轴的锥度比也应为1：10。圆锥的大端尺寸与内圆锥面大端尺寸相等，根据零件配合时的位置，圆锥心轴应比内圆锥短，考虑夹持部分较短，为避免加工时因工件伸出太长而产生振动，从而影起工件变形及其他状况，因此，圆锥心轴尽量取短些，又可保证加工质量。根据套筒锥长，圆锥心轴锥长取10mm即可，另外，为保证工件之间配合时的紧密性，可取长5mm的圆柱，可达到加工要求，并将圆柱左端钻好中心孔。二夹具模型 根据上述分析其夹具模型如下：图2第三节 装夹方案的确定一轴承零件的装夹本零件以粗车一刀后的外圆定位，用三爪自定心卡盘夹紧加工出左端面内外轮廓，由于该轴表面有较高的位置精度，故需在一次安装下加工出左端的全部内外轮廓以免多次安装所产生的安装误差影响位置精度，此外该零件加工要求较高，应将粗车和精车分开。二套筒零件的装夹 该零件以右端为定位基准，用三爪自定心卡盘夹紧，但因一般卡盘安装误差较大，加工后工件的位置精度较低，因此，可采用经过修磨的三爪卡盘和“软爪”以获得较高的同轴度，其右端与轴一样，须在一次安装下加工出全部内外轮廓以保证其位置精度。三轴套配合时的装夹 该配合件由轴的左端40的外圆定位夹紧，将其设计的圆锥心轴与套筒配合，并用尾座顶尖顶住，以提高工艺系统的刚性。装夹方式如下： 图3第四节 确定加工顺序及走刀路线数控加工中，进给路线对零件的加工精度，表面质量以及加工效率有着直接的影响。因此，确定好的进给路线是保证车削加工精度、表面质量、提高效率的工艺措施之一，其确定与工件表面状况要求的零件表面质量、机床进给机构的间隙，刀具耐用度以及零件轮廓形状有关。由于该零件较复杂，加工部位较多，因而需采用多把刀具才能完成切削加工，制定零件车削加工顺序时可按由粗到精，由近到远，内外交叉，刀具集中的原则确定，尽可能在一次装夹中加工出较多的工件表面，由于该零件为单件小批量生产，故在确定走刀路线时可不必考虑最近走刀路线可沿零件轮廓顺序进行加工。 根据轴承零件外圆表面加工方案，选取粗车半精车精车，可达到加工要求，套筒零件由于内孔是重要表面的加工，故可采用粗加工内孔粗精加工外圆精加工内孔的方案进行加工。轴套零件具体的加工顺序和进给路线确定如下：一. 套筒零件的加工顺序及进给路线1. 先采用手动方式平左端面，粗车外圆。2. 钻中心孔为后绪工作钻孔作准备，以提高钻头的对中性。3. 钻通孔，并粗精车内孔28.14，走刀路线如下：图44. 调头校正夹紧，手动平端面，保证轴向尺寸50mm.5. 粗加工C1、C1.5倒角36 mm的内圆锥面。6. 粗车外圆表面C1.5倒角，48外圆mm。7. 精加工内孔C1、C1.5倒角36 mm内圆锥面及28.14 mm内表面，走刀路线如下图：图58. 粗精车内螺纹M50 X 1.5 mm。二. 轴类零件的加工顺序及进给路线1. 手动平端面，并光一刀外圆。2. 调头校正夹紧，钻中心孔。3. 钻30 mm长的孔。4. 手动平端面，保证其轴向尺寸97 mm.5. 粗车外圆表面48mm、40mm，C1，C2倒角。如下图： 图66. 精车各外圆表面。7. 粗镗内孔24mm，20mm内孔，R5圆弧。 图78. 切5 X 26mm的槽。9. 调头校正夹紧，粗车R10圆弧，23mm外圆，M30 X 1.5的螺纹。其走刀路线如下： 图810. 精车R10圆弧，23mm外圆，M30 X 1.5的螺纹。11. 把轴与套装配上，并将辅助心轴装入套筒。12. 粗加工圆弧R50。13. 精加工圆弧及48mm的外圆。第五节 夹具及量具的选择在零件工艺分析中，已确定零件机床加工部位和加工时用的定位基准只需合适的夹具即可，这里选用三爪自定心卡盘，软爪，圆锥心轴，顶尖。量具的选择应考虑与被测工件的外形，位置，被测尺寸的大小，尺寸公差相适应，其选择如下：游标卡尺（0200mm）量具轮廓的基本尺寸。 1把外径千分尺（025 mm，2550mm）测量凸台的基本尺寸。各1把内径千分尺（025 mm，2550 mm）测量孔的直径。 各1把内径百分表（025 mm ，2550mm）测量各内孔尺寸。 各1把圆弧样板（R10，R50，R5 mm）测量圆弧半径。 各1套第六节 刀具的选择刀具的选择是数控加工工艺设计中的重要内容之一，刀具选择合理与否不仅影响机床的加工效率，而且还直接影响加工质量。1. 钻孔刀具 钻孔刀具较多，有普通麻花钻，可转位浅孔钻及扁钻等。应根据工件材料，加工尺寸及加工质量要求等合理选用。在数控车床上钻孔，大多采用普通麻花钻，麻花钻有高速钢和硬质合金两种。这里选用：中心钻 直径5mm的中心钻。钻头 18mm ，25mm麻花钻。2. 粗精车外圆 90硬质合金外圆车刀，刀尖圆弧半径0.2mm。3. 切刀 宽5 mm 。4.镗刀：镗刀种类很多。按切削刃数量可分为单刃镗刀和双刃镗刀。单刃镗刀钢性差，切削时易引起振动，所以，镗刀的主偏角选得较大，以减小径向力。粗镗钢件孔时，Kr=6075，以提高刀具的耐用度。单刃镗刀结构简单，适应较广，粗精加工都适用。故选用单刃镗刀，粗精镗内孔表面 刀片：55带R0.2 mm圆弧刃的棱形刀片，如下： 图95.外螺纹车刀 60硬质合金螺纹刀，刀尖圆弧0.1 mm。6.内螺纹车刀 60硬质合金螺纹刀，刀尖圆弧0.1 mm。第七节 切削用量的选择数控车床加工中的切削用量包括：背吃刀量，主轴转速（切削速度），进给速度或进给量。切削用量的大小对切削力，切削功率，刀具磨损，加工质量和加工成本均有显著影响，对不同的加工方法，需选择不同的切削用量，并应编入程序中。切削用量的选择原则：粗加工时一般以提高生产效率为主，但也需考虑经济性和加工成本，半精加工和精加工时应在保证加工质量的前提下兼顾切削效率，经济性和加工成本具体参数根据机床说明书和切削用量手册。一背吃刀量 背吃刀量的选择主要由对表面质量的要求来决定。在工艺系统刚性及机床功率允许的条件下，尽可能选取较大的背吃刀量，由于该零件精度要求较高，则应适当留出精车余量，常取0.10.5 mm。背吃刀量的选取参数如下： 1.粗车外圆时取1.2 mm。 2.精车镗内外表面时取0.5 mm. 3.粗镗内孔取1 mm。 4.钻中心孔取2.5 mm。 5.钻孔时取10mm。 6.粗精内外螺纹时取分别取0.8 mm， 0.6 mm， 0.4 mm， 0.16 mm。二主轴转速 主轴转速应根据零件上被加工部位的直径值，并按连接和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。选取数值如下： 1.粗车镗内外表面时主轴转速 s=600r/min, f=0.2mm/r。 2.钻中心孔时主轴转速 s=600r/min。 3钻孔时的主轴转速 s=300r/min。 4.精车外圆时的主轴转速 s=1100r/min, f=0.1mm/r。 5.精镗内孔时的主轴转速 s=800r/min, f=0.1mm/r。 6.切槽时的主轴转速 s=500r/min, f=1.5mm/r。 7.内外螺纹车削时的主轴转速 由公式n=1200/P-K得： n=1200/1.5-80=720 r/min考虑到机床刚性及其他原因取n=500 r/min，即S=500 r/min，f =1.5。三进给速度 进给速度的原则是当工件的质量要求能得到保证时，可选择较高的进给速度，切断加工深孔和精车时选择较低的进给速度，进给速度应与主轴转速及背吃刀量相适应，根据以上主轴转速与背吃刀量的选择，可确定进给速度。进给速度Vf是切削刃上选定点相对于工件的进给运动的瞬时速度，它与转速n，进给量f之间的关系为： Vf=f*n由上式可得出： 1粗车镗内外圆表面时的进给速度 Vf=600r/min x 0.2mm/r=120/mm/min。 2. 精车外圆时的进给速度 Vf=1100r/min x 0.1mm/r=110/mm/min。 3. 精镗内孔时的进给速度 Vf=800r/min x 0.1mm/r=80/mm/min。 4粗精车内外螺纹的进给速度 Vf=500r/min x1.5mm/r=750/mm/min。第八节 数控加工工序、刀具卡片一. 数控加工工序卡单位名称湖南电职业技术学院产品名称或代号零件名称材料零件图号数控车工工艺案例分析 45钢 工序号程序编号夹具名称使用设备车间工步号三爪卡盘和自制心轴CA6140实训楼1工步内容刀具号刀具规格mm主轴转速r/min进给速度mm min背吃刀量mm备注2粗车套筒零件外圆T0125x256001201.2自动3钻中心孔T0652.5手动4钻通孔T0825300105粗镗28.14mm内孔T0420x305001201自动 6精镗28.14mm内孔800800.5自动 7调头装夹粗加工48mm外圆T01 25x25600120 1.2 自动 8粗镗36mm内孔至31.5m长T0420x305001201自动 9精镗36mm内孔至31.5m长20x30800800.5自动 10粗精加工内螺纹 M36 x 1.5mm T0525x25500750自动 11光一刀轴类零件右端外圆T016001201.2自动 12调头校正夹紧并钻中心孔T0652.5手动 13钻孔至30 mm长T0718mm30010手动 14粗车外圆40 mm .48 mmT0125x256001201.2自动 15精车外圆40 mm .48 mm1100800.5自动14粗镗内孔R5圆弧，24 ，20表面T0420x305001201自动 16精镗内孔R5圆弧，24 mm . 20 mm内表面800800.5自动 17切5mm宽槽T0225x255002.5自动 18调头校正夹紧粗车R10,36 mm内锥面 T016001201.2自动 19精车R10,36 mm内锥面1100800.5自动 20粗精车外螺纹M36 x 1.5mmT03500600自动 21精车外螺纹M36 x 1.5mm600自动 22粗加工圆弧T016001201.2自动 1100800.5自动 22精加工圆弧及48外圆二、数控加工刀具卡产品名称或代号数控车工工艺分析案例零件名称零件图号序号刀具号刀具名称材料直径mm数量刀尖半径mm备注1T01外圆车刀90硬质 合金10.42T02切刀硬质合金5mm13T03外螺纹车刀60硬质合金10.24T04镗刀55硬质合金10.45T05内螺纹车刀60硬质合金10.26T065mm中心钻硬质合金5mm17T0718mm锥柄麻花钻硬质合金18mm18T0825mm锥柄麻花钻硬质合金25mm1第二章 加工程序的编制编制数控程序时，首先要建立一个工件坐标系，程序中的坐标值均以此坐标系为依据。工件坐标系是编程人员在编程时使用的，编程人员选择工件上的某一已知点为原点，建立一个新的坐标系，称为工件坐标系（也称编程坐标系）。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的坐标系所取代。坐标原点选择尽量满足编程简单，尺寸换算少，引起的加工误差小等条件，为了编程方便一般将工件坐标系设在工件上，并将坐标原点设在图样的设计基准和工艺基准处，其坐标原点称为工件原点（或加工原点）。工件原点是人为设定的从理论上讲工件原点选在任何位置都是可以的，但实际上为编程方便以及各尺寸较为直观，数控车工件原点一般设在主轴中心线与工件左端面或右端面交点处。本设计在加工中，根据加工顺序选择工件两端面分别作为坐标原点。 一 套筒零件加工程序： 左端：O1111 ； M3 S600 ； T0101 G99 ； （ 90硬质合金 外圆车刀） G0 X100 Z100；X52 Z3；G90 X48.5 Z-30 F0.2；G0 X100 Z100；M5；T0404 ； (55硬质合金镗孔刀)M3 S500；G0 X52 ；Z3；X24；G71 U1 R1；G71 P1 Q2 U-0.5 W0 F0.18；N1 G0 X36；G1 X28.14 Z-1.5；Z-50；N2 G1 X24；G0 Z3；G0 X100 Z100；M5；T0404 ； (精镗内孔)M3 S800；G0 G41 X24 Z3；G70 P1 Q2 F0.1；G0 G40 X100 Z100；M5；M30；右端（平端面钻孔后镗孔）O2222；M3 S600；T0101 G99 ； （ 90硬质合金 外圆车刀）G0 X100 Z100；X52 Z3；G90 X48.5 Z-22 F0.2；G0 X100 Z100；M5；T0404 ； (55硬质合金镗孔刀)M3 S500；G0 X52 ；Z3；X26；G71 U1 R1；G71 P1 Q2 U-0.5 W0 F0.18；N1 G0 X44；G1 X36 Z-1；X33 Z-30；X28.14 Z-31.5；N2 G1 X26；G0 Z3；G0 X100 Z100；M5 ；M3 S800 ； (精镗内孔)G0 G41 X26 Z3；G70 P1 Q2 F0.1；G0 G40 X100 Z100；M5；T0505 ；（60硬质合金内螺纹车刀）M3 S500；G0 X52；Z3；X26；Z-28；G92 X28.98 Z-51 F1.5；X29.54；X29.94；X30；G0 X100 Z100；M5；M30；二轴承零件加工程序：右端O1122；M3 S600；T0101 G99 ； （ 90硬质合金 外圆车刀）G0 X100 Z100；X52 Z3；G90 X48.5 Z-70 F0.2；G0 X100 Z100；M5；M30；左端O2211；M3 S600；T0101 G99 ； （ 90硬质合金 外圆车刀）G0 X100 Z100；X52 Z3；G71 U1.2 R1.2；G71 P1 Q2 U0.5 W0 F0.2；N1 G0 X32；G1 X40 Z-1；Z-20；X40；X48.5 Z-22；Z-25；N2 G1 X52；G0 X100 Z100；M5；M3 S1100 ； (精加工外圆)G0 G42 X52 Z3；G70 P1 Q2 F0.1；G0 G40 X100 Z100；M5；T0404 ； (55硬质合金镗孔刀)M3 S500；G0 X52；Z3；X17；G71 U1 R1；G71 P3 Q4 U-0.5 W0 F0.2；N1 G0 X34；G2 X24 Z-5 R5；G1 Z-22；X20；Z-25；N4 G1 X17；G0 Z3；G0 X100 Z100；M5 ；M3 S800 ； （精镗内孔）G0 G41 X17 Z3；G70 P3 Q4 F0.1；G0 Z3；G0 X100 Z100；M5；T0202；（