300万吨年柴油加氢装置循环氢压缩机试车方案.doc

中国石油兰州石化300万吨/年柴油加氢及配套工程300万吨/年柴油加氢装置循环氢压缩机（K-102）单机试车技术方案编制： 审核：批准：251 试车目的21.1试车目的21.2机组简介22 编制依据42.1编制说明42.2编制依据43 试车组织机构图54 进度安排55 试车准备工作55.1机组准备工作55.2人员准备55.3物资准备66 试车主要步骤66.1工艺管线确认66.2润滑油系统确认76.3仪表联锁试验86.4汽轮机静态试验86.5油过滤器（冷却器）切换操作96.6高位油箱延时保护时间测定96.7汽轮机单机试车106.8压缩机空负荷试车137 机组试运安全措施和故障处理预案167.1机组试运安全措施167.2常见故障及其处理171 试车目的1.1试车目的对电气、仪表控制系统进行联调联校满足机组正常运行的要求。润滑、液压系统进行试运转，满足机组正常运行的需求。机械和各系统联合调整试验。汽轮机调速系统静态调试、机械运转试验和超速试验。在上述各项合格后，进行压缩机组空负荷试运转。 通过试运转，对压缩机系统设计、施工、安装进行全面测试、检查，确保装置一次投料试车成功，并且在投料试车后实现机组安全、稳定运行。1.2机组简介1）机组特点简介循环氢压缩机组（K-102）主要作用是对高压分离器分离的未反应氢气进行升压，打回反应系统参与加氢反应。主要由压缩机、汽轮机、干气密封和润滑油系统组成。其中压缩机是由沈阳透平机械股份有限公司制造的离心压缩机，型号为BCL459，单段9级，额定轴功率为1983KW，额定流量158511 Nm3/h，氢气进口压力7.1MPa、温度50，出口压力9.0MPa、温度80.6；压缩机由汽轮机驱动，为杭汽制造，型号是NG32/25，额定功率1970KW，额定转速为12665rpm，入口是3.5MPa中压蒸汽，汽轮机调速范围在844312665rpm；压缩机和汽轮机采用叠片式联轴器联接。干气密封是由四川日机生产的成套设备，型号为GCTL01/L-128，保证压缩机在运行时机组内氢气实现零泄露。2）机组数据表表-1机组数据表工艺编号K-102设备名称循环氢压缩机规格型号BCL459制造厂家沈鼓制造时间2011.6固定资产号类型离心式使用时间联轴器结构干式叠片式联轴器介质氢气级数9水压试验压力14.17/MPa功率1983/KW壳体剖分形式垂直剖分驱动机类型汽轮机操作条件名称额定氮气介质氢气氮气体积流量/（NM3/h口压力/(MPa)7.12.0入口温度/（）5040出口压力/(MPa)9.03.5出口温度/（80.6116.6轴功率/(KW)1983873转速/rpm120625966结构参数材质轴承最大连续转速12665/rpm壳体20CrMo径向轴承入口出口跳闸转速13932/rpm叶轮FV520B型式可倾瓦可倾瓦一阶临界转速4601/rpm平衡盘1Cr13制造厂SBWSBW二阶临界转速18279/rpm隔板ZG230-450/20轴径DN100DN100壳体设计压力9.35/MPa轴40CrNiMo7瓦块数55壳体腐蚀余量3.2/mm轴套1Cr13止推轴承型式金斯伯雷金斯伯雷叶轮直径450/mm迷宫密封LD10制造厂SBWSBW叶轮类型闭式瓦块数66原动机机组参数速关控制装置盘车电机型号NG32/25型号SSB-9-M-24VDC型号YB2-80M1-4调速范围8443-12665/rpm厂家制造厂家江苏锡安达类型背压式蓄能器转速1390/rpm功率2181/KW型号NXQ-A-25/10-F-Y功率0.55/KW制造厂家杭汽厂家奉化欧莱达电压380V进口压力3.5/MPa材质1Cr18Ni9Ti电流1.57A进口温度420/设计压力10 MPa防爆防护等级ECT4 IP55/F出口压力1.3/MPa试压13 MPa汽封冷却器出口温度250/容器类别型号JQ2617-61材质安全阀厂家杭汽上汽缸ZG17Cr1Mo型号A48Y300LB冷却面积26 m2下汽缸ZG17Cr1Mo定压值1.45/MPa汽封泄漏量1500 kg/h主轴28CrMoNiV厂家华惠喷射蒸汽量100 kg/h干气密封驱动端制造厂家四川日机非驱动端制造厂家四川日机型号GCTL01/L-128型号GCTL01/L-128总重量27.2KG总重量27.2KG动态设计压力8.1/MPa动态设计压力8.1/MPa密封设计温度0-160/密封设计温度0-160/动环材质WC动环材质WC静环材质石墨静环材质石墨辅助密封氟橡胶辅助密封氟橡胶润滑系统润滑油型号L-TSA46过滤精度10/m总管压力0.25/MPa控制油压力0.85/MPa油箱容积9 m3油泵油泵电机油箱电加热器型号SNH/C660R54UM3NW39型号YB3-200L-4型号BGY20-380/17.5厂家天津泵业厂家佳木斯厂家镇江裕太流量49/ m3/h转速1470/rpm加热管表面热负荷1.93 W/cm2出口压力1.5/MPa功率30/KW加热器电压380V轴功率30/KW电压380V 50HZ控温电压220V转速1450/rpm电流56.2 A功率17.5KW润滑脂2号锂基润滑脂防护等级IP55 F工作控制温度45排油烟机排油烟电机泵出口安全阀型号FJ-1.5-FB-IVP型号YB2-90S-2型号5262.0452厂家北京蓝爱迪厂家南阳厂家LESER转速2840/rpm转速2840/rpm定压1.67/MPa功率1.5/KW功率1.5/KW进出口规格40/80 CL150RF风量950 m3/h电压380V阀体材质WCB全压2900 Pa电流1.57A数量2泵入口过滤器冷却器过滤器型号LY150/125-1.6-A型号721.730TY1725型号712.528TY1702厂家STRAINER厂家沈鼓厂家沈鼓规格DN150/125冷却面积53.08 m2额定流量48 m3/h过滤精度40目设计温度50/80过滤精度10m设计压力1.0 MPa设计压力0.9/1.6MPa设计压力1.6/MPa试压1.25/2.0MPa试压2.0/MPa2 编制依据2.1编制说明 本方案专为兰州石化公司300万吨/年柴油加氢装置循环氢压缩机（K-102）单体试车而编制，试车过程中必须严格执行，不得随意修改。2.2编制依据2.2.1 GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范 2.2.2 GB50275-2010压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范2.2.3 SH/T3538-2005石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范2.2.4 SH/T3541-2007石油化工泵组施工及验收规范2.2.5 GB50278-2010起重设备安装工程施工及验收规范2.2.6压缩机厂家随机设备说明手册2.2.7压缩机厂家随机技术资料、图纸3 试车组织机构图4 进度安排5 试车准备工作5.1机组准备工作5.1.1 主机及附属设备已安装找正完毕，符合有关技术文件及规范要求。5.1.2 所有的工艺管线已施工完毕，且经试压，气密试验及吹扫合格，安全阀整定合格并打上铅封。5.1.3 机组二次灌浆达到设计强度，基础抹面已结束，现场清洁。5.1.4 油系统跑油结束，满足试车要求；并按分析填写下表：表-2 润滑油质量表名称牌号黏度/mm2/s酸值/mg/g灰份/%水溶性酸碱机械杂质闪点/凝点/规定值4670.020.005无无180-10分析值5.1.5 压缩机区地坪完工，具备排水条件，水、电、汽、风等动力系统以及供排水系统投用并引入，主干道畅通，且消防设施齐全。5.1.6 压缩机区的照明设施具备使用条件。5.1.7 试运所必需的工具齐全，器具齐全。5.1.8 向参加试车的有关人员，钳工、电工、仪表工、生产操作工进行本方案技术交底，掌握操作要领，并组织讨论试运中可能出现的问题及处理措施5.1.9 试运方案得到批准，各相关专业签字确认。相关专业负责人到达现场，并做好准备工作。5.2人员准备表-3 压缩机试车人员一览表名称二建试车人员维修人员仪表人员操作人员厂家人员数量10名4名4名5名3名参与试车人员必须经过HSE及专业培训，具有较高业务素质和技术水平，熟练掌握工艺、设备、仪表、安全、环保等方面的技术，具备处理各种问题的能力，确保试车工作顺利进行。5.3物资准备表-4 压缩机（K-102）试车材料一览表序号名称数量规格备注1润滑油按需L-TSA46#2备件1套3手电20个4对讲机10部5手套50双6活扳手按需7润滑油滤芯2套8软管10根9管线接头10对10管钳4把11振动检测仪2个12百分表按需6 试车主要步骤6.1工艺管线确认6.1.1 汽轮机工艺管线确认 （M） 确认中压蒸汽管线打靶合格，管线连接完毕（M） 确认汽轮机所配套管线、辅助设备连接完毕（P） 确认在汽轮机壳体猫爪安装好百分表P 记录百分表读数为（上下： mm；左右： mm）（P） 确认汽轮机出入口法兰拆开（P） 确认自由状态下螺栓自由进出（P） 确认法兰之间间距在垫片厚1.0mm（实测间距： ）（P） 确保法兰之间平行偏差不大于0.10mm（实测间隙： ）（P） 确保法兰之间径向偏差不大于0.20mm （实测间隙： ）P 记录百分表读数为（上下： mm ；左右： mm）（P） 确认表针读数不超过0.02mm6.1.2 压缩机工艺管线确认（P） 确认汽轮机和压缩机脱开（P） 确认压缩机轴封为试车密封（P） 确认压缩机机体法兰和系统脱开，进口法兰上过滤器固定牢固 确认试车区域隔离带完好（P） 确认机体及周围卫生清洁（P） 确认机组所有连接螺栓已紧固 确认消防设施完备 确认机组所属所有安全阀经校验后已投用（P） 确认循环水系统压力在0.30.4 MPa（P） 确认循环水上水温度在28左右（P） 确认仪表风系统压力在0.30.4MPa6.2润滑油系统确认（P） 确认机组润滑油系统连接完毕（P） 确认隔离氮气投用且压力PIA1040.25MPa（P） 确认DCS允许润滑油泵启动P 启动油泵，进行系统跑油并对润滑油进行分析（I） 确认表-2润滑油分析值在规定范围内（M） 确认润滑油内循环符合机组试运要求（I） 确认润滑油站工作正常（P） 确认油泵出口油压在1.5MPa（P） 确认润滑油总管油压在0.250.35MPa（P） 确认控制油油压在0.8MPa （P） 确认润滑油温度在35以上P 高位油箱上油至规定液位P 给控制油蓄能器充氮0.500.55 MPaP 给润滑油蓄能器充氮0.200.23 MPa（P） 确认润滑油系统运行良好P 开盘车电机建立高油压（I） 确认投入盘车电磁阀控制逻辑（P） 确认调节减压阀及溢流阀使盘车机构功能正常P 记录油泵出口压力（ ）MPaP 记录上腔油压力（ ）MPaP 记录下腔油压（ ）MPa（P） 确认盘车机构投入运行后转子的转动良好注意在开机之前暖管过程中和停机转速降到零后均需要进行盘车，并确认盘车情况6.3仪表联锁试验按附表-1循环氢压缩机（K-102）报警联锁调试记录调试各仪表合格I 联系仪表、电气和维修等人员进行机组报警联锁试验P 由现场给定信号，施加信号时先给正常值。P 慢慢加到报警、联锁值，确认仪表报警、联锁合格。P 稍微大于报警、联锁值，确认仪表报警、联锁合格。P 在调试表中记录调试结果P 将调试结果记录入附表-1中（M） 确认机组报警、联锁合格注意联锁试验连续实验3次合格才算合格6.4汽轮机静态试验（I） 确认控制油压力0.9MPa（P） 确认汽轮机入口阀关闭，跨线阀关闭（P） 确认汽轮机出口并气阀关闭（P） 确认汽轮机机体排凝阀打开P 速关油压换向阀1830逆时针旋转90（P） 确认速关油压力表指示为0P 启动油换向阀1839逆时针旋转90（P） 确认启动油压力0.60MPaP 速关油压换向阀1830顺时针旋转90（P） 确认速关油压力0.80MPa（P） 确认速关阀打开（I） 确认仪表由操作室强制给定调速器阀位信号I 记录给定信号于附表-2汽轮机调速汽阀测试表I 记录二次油压力I 记录调速器阀位行程（I） 确认调节汽阀特性曲线图满足调速汽阀性能要求I 将调速汽阀开至最大P 将危急遮断油门控制杆搬到停机位置（P） 确认机组紧急停机（P） 确认停机电磁阀动作（P） 确认速关阀关闭（I） 确认速关阀关闭时间小于1.0秒（P） 确认调节汽阀关闭6.5油过滤器（冷却器）切换操作（I） 确认仪表无油压低报警（P） 确认润滑油系统工作正常P 对润滑油系统过滤器（冷却器）进行切换操作（I） 确认机组未发生润滑油低报警和联锁6.6高位油箱延时保护时间测定（P） 确认润滑油系统工作正常（P） 确认高位油箱回油看窗有回油（P） 确认机组各回油看窗有回油（I） 确认高位油箱液位无报警（I） 确认备用泵在停主油泵时不发生自启P 现场停润滑油泵P 停泵同时开始计时（P） 确认机组回油看窗无明显回油P 记录延时时间为（ ）s6.7汽轮机单机试车6.7.1 汽轮机试车前检查工作（P） 确认汽轮机与压缩机脱开（P） 确认润滑油系统运行正常，汽轮机回油正常（P） 确认盘车系统工作正常，机组转子有转速（M） 确认汽轮机入口中压蒸汽管线打靶满足下表标准项目质量标准项目质量标准靶片上痕迹大小0.6mm以下粒数1个/cm2痕深05mm时间15min(两次皆合格)（P） 确认循环水运行正常（P） 确认氮气系统，仪表空气系统运行正常（P） 确认蒸汽系统压力温度正常（P） 确认速关阀，调速汽阀关闭P 引中压蒸汽至汽轮机入口阀前P 稍开入口放空阀，进行暖管P 开汽轮机入口阀前后排凝阀进行排汽P 开汽轮机入口阀跨线阀P 开速关阀排凝阀P 开汽轮机机体排凝P 引低压汽至汽轮机出口阀P 开汽轮机出口阀排凝阀P 稍开汽轮机出口放空阀P 开汽轮机出口单向阀跨线阀对汽轮机出口线进行暖管P 用跨线阀控制管线升温速度50/h（I） 确认汽轮机入口温度350，暖管结束6.7.2 汽轮机暖机开机工作I 联系调度汽轮机试车，并得到同意P 停盘车器（P） 确认控制油压力0.9MPa（P） 确认润滑油压力0.25MPa（P） 确认润滑油温度35（P） 确认汽轮机出口阀关闭P 再稍开汽轮机出口放空阀（P） 确认速关阀和调速汽阀全关（I） 确认汽轮机入口压力达到3.80.2MPa（I） 确认汽轮机入口温度达到41010（I） 确认汽轮机无联锁停机信号（P） 确认盘车器停I 按照压缩机升速程序进行开机操作P 开机同时投用汽封冷却器（P） 确认汽轮机轴端没有蒸汽漏出注意开机过程中，出口放空阀由专人控制，控制机组背压在0.61.0MPa（I） 确认机组在低速暖机阶段I 检查汽轮机振动、轴位移及轴瓦温度在规定范围内（I） 确认机组出口温度180P 关闭汽轮机机体排凝阀P 关闭速关阀排凝及蒸汽管线各排凝P 缓慢开启汽轮机出口阀，同时缓慢关闭出口放空阀，且控制出口压力在0.61.1MPa，直至汽轮机出口阀全开、放空阀全关为止注意以上开机过程中任何时候现场出现问题，马上按紧急停机按钮，切断出口并气阀I 点击升速按钮，升速至额定转速I 检查汽轮机振动、轴位移及轴瓦温度在规定范围内P 检查汽缸膨胀情况P 检查蒸汽管线膨胀情况6.7.3 主辅油泵切换试验（I） 确认机组运行正常（P） 确认润滑油系统运行正常P 启动辅助油泵（P） 确认辅助油泵工作正常P 停原运行主油泵（P） 确认润滑油系统工作正常，油压在规定范围内（I） 确认机组运行正常注意切换过程中，防止油压过高致使泵出口安全阀起跳；并来回切换3次6.7.4 汽轮机超速试验（I） 确认机组运行正常I 点击超速试验按钮I 缓慢升速至电子跳闸转速13678rpm（I） 确认机组超速联锁停机（P） 确认速关阀和调速汽阀全关I 联系厂家对电子跳闸转速强制提高I 缓慢升速至机械跳闸转速13932rpm（I） 确认机组超速联锁停机（P） 确认速关阀和调速汽阀全关注意超速试验从开机起，重复3次，其中升速方式选择可选热启动，自保均正常，说明超速试验合格6.7.5 汽缸膨胀量测量P 暖管开始前进行汽缸膨胀量测量，记录在附表-3P 暖管开始后每隔10分钟进行一次测量P 机组准备进行超速试验时，结束测量6.7.6 正常停机程序测量I 依照6.7.2进行开机（I） 确认汽轮机运行正常I 控制机组转速在7100 12665rpm之间缓慢调节（I） 确认汽轮机运行8小时I 缓慢降低转速至调速汽阀最低转速7100rpmI 按正常停机按钮进行停机（P） 确认速关阀和调速汽阀全关P 开速关阀排凝阀P 稍开汽轮机出口放空阀P 机组停机后，停汽封冷却器动力蒸汽P 开汽轮机机体排凝阀P 关闭汽轮机出口阀P 关闭汽轮机入口阀P 稍开中压蒸汽线排凝阀P 稍开低压蒸汽线排凝阀（P） 确认机组转速为0I 记录机组停车惰走时间（ ）sP 开盘车器电机对机组进行盘车（P） 确认机组有转速（P） 确认连续盘车时间不少于3小时P 确认汽缸温度低于150时，停盘车器6.8压缩机空负荷试车6.8.1 各相关系统准备工作（I） 确认汽轮机试车正常（P） 确认汽轮机和压缩机联接完毕，正常（P） 确认压缩机轴封为试车密封（P） 确认压缩机机体法兰和系统脱开，进口法兰上过滤器固定牢固 确认试车区域隔离带完好（P） 确认机体及周围卫生清洁（P） 确认机组所有连接螺栓已紧固 确认消防设施完备 确认机组所属所有安全阀经校验后已投用（P） 确认循环水系统压力在0.30.4 MPa（P） 确认循环水上水温度在28左右（P） 确认仪表风系统压力在0.30.4MPa（P） 确认汽轮机入口阀、速关阀关闭（P） 确认设备和管线保温完好（P） 确认现场一次压力表、温度计按规格型号安装好,调校合格6.8.2 确认润滑油系统状态（P） 确认润滑油系统工作正常（P） 确认控制油压力0.9MPa（P） 确认润滑油压力0.25MPa（P） 确认润滑油温度35（P） 确认过滤器差压小于0.15MPaP 开盘车器进行盘车6.8.2 确认中、低压蒸汽系统状态（P） 确认汽轮机速关阀前入口大阀关闭P 引中压蒸汽至蒸汽分液罐，稍开排凝阀（P） 确认汽轮机出口阀关闭P 引低压蒸汽引到汽轮机出口阀后排凝、暖管P 引低压蒸汽引到汽封抽汽器前，稍开排凝阀见汽6.8.4 机组联锁试验按附表-1循环氢压缩机（K-102）报警联锁调试记录调试各仪表合格I 联系仪表、电气和维修等人员进行机组报警联锁试验P 由现场给定信号，施加信号时先给正常值。P 慢慢加到报警、联锁值，确认仪表报警、联锁合格。P 稍微大于报警、联锁值，确认仪表报警、联锁合格。P 在调试表中记录调试结果P 将调试结果记录入附表-1中（M） 确认机组报警、联锁合格注意联锁试验连续实验3次合格才算合格6.8.5 启动压缩机组试验 按6.7.2 启动汽轮机（I） 确认机组运行正常（P） 确认压缩机入口过滤网牢固P 根据润滑油温度调节冷却器（I） 确认汽轮机入口温度380420（I） 确认汽轮机入口压力3.03.5MPa（I） 确认汽轮机出口压力1.2MPa（P） 确认润滑油压在0.25MPa左右（P） 确认控制油压在0.85MPa（P） 确认轴端抽汽器负压-0.06MPa（I） 检查汽轮机各轴承振动正常且42.2m（I） 检查汽轮机各轴承温度正常且105（I） 检查汽轮机轴位移正常且0.56mm（I） 检查压缩机各轴承振动正常且61.8m（I） 检查压缩机各轴承温度正常且105（I） 检查压缩机轴位移正常且0.50mm（I） 检查润滑泵出口压力0.8MPa（I） 检查润滑油温度在45左右左右（I） 确认仪表、电气工作正常（I） 确认DCS无报警（P） 确认系统无泄漏（P） 确认冷却水系统正常（P） 确认抽汽系统工作正常P 检查现场管线和机组热膨胀情况I 运行参数记入操作记录I 每隔一定时间对机组转速进行调整（I） 确认机组运行正常6.8.5 正常停机程序试验（I） 确认机组空负荷运行满4小时（I） 确认机组运行正常I 缓慢降低机组转速至7100rpmI 按停机按钮停车（P） 确认汽轮机速关阀和调节汽阀关闭P 关闭汽封抽汽器抽汽和进汽阀P 稍开汽轮机出口放空阀P 打开汽轮机进出口管线排凝疏水阀P 开汽轮机机体排凝阀P 关闭汽轮机出口阀P 关闭汽轮机入口蒸汽大阀（P） 确认机组转速为0I 记录机组停车惰走时间（ ）sP 开盘车器电机对机组进行盘车（P） 确认机组有转速（P） 确认连续盘车时间不少于3小时P 确认汽轮机汽缸温度低于150时，停盘车器6.8.6 压缩机（K-102）交付施工单位（I） 确认压缩机各轴承温度30P 停润滑油泵（P） 确认高位油箱回油后油箱内润滑油不外溢P 关闭循环水系统进出口阀门，并打开排空阀（P） 确认压缩机处于冷态（P） 确认辅助系统停运P 办理电动机停电作业票（P） 确认电动机停电P 交付施工单位检修7 机组试运安全措施和故障处理预案7.1机组试运安全措施7.1.1 试车期间，安全与生产发生冲突时，生产必须服从安全。7.1.2 操作人员在上岗前须进行安全教育、培训和考核，学习同类装置事故案例，事故苗头按“四不放过”分析、总结，遵守安全职责。7.1.3 所有操作人员必须严格按操作规程进行操作，确保工艺操作安全，杜绝违章。7.1.4 试车前，劳动防护用品、器具、急救设施必须齐全、可靠。7.1.5 试车前已制定事故及异常情况处理预案，并组织试车人员进行了培训和演练。7.1.6 夜间试运应有够亮的照明设施。7.1.7 现场通讯保持完好畅通。7.1.8 试车前所有消防安全设施投入运行，消防器材配备到位。7.1.9 现场划定开车区域，保卫人员加强管理，禁止与试车无关人员及车辆的进入。7.1.10 装置排污系统畅通，试车期间加强装置排污监测点的监测。7.1.11 试车前，各工种要相互配合，做好一切准备工作，保证机组安全。7.1.12 试运期间必须做到统一指挥，统一行动。试运过程中，试运总指挥和设备制造厂家代表有权紧急停车，停车后向试运领导小组汇报停车原因和处理方法。7.2常见故障及其处理故障现象可能的原因处理方法润滑油、控制油系统油压降低管线有泄漏点沿管线各静密封点流程中的试验回路阀门打开或有泄漏检查回路中的阀门开关位置，如在关的位置上检查阀门的泄漏情况自力式调节阀设置有问题重新设定调节阀位置安全阀有泄漏安全阀重新定压油过滤器堵塞检查清洗油泵故障切换油泵，检修油温过高冷却水供水不足检查冷却水，使满足试车要求电加热器高点不停切断电气电源检查电气联锁汽轮机调节系统故障错油门、油动机卡涩清洗、检修错油门、油动机控制油压力低或油压波动检查控制油系统、检查油路蓄能器传动执行机构卡涩清洗传动机构，转轴处加润滑剂调节汽阀卡涩、阀座松动、阀头脱落或调节阀提杆断裂检修调节阀调节汽阀和油动机联接尺寸不正确或二次油压与调节汽阀开度的关系不正确检查调节汽阀和油动机联接尺寸，调校二次油压与调节汽阀开度的关系主汽阀未全开，处于节流状态全开主汽阀蒸汽参数太低或蒸汽压力波动检查蒸汽系统，恢复蒸汽参数调速器内部故障检修调速器轴位移增加蒸汽压力、温度突然降低，流量大幅度增加调整蒸汽参数至正常值汽轮机排汽压力高调整出口管道压力负荷增加过快，叶片流道内蒸汽加速度、轴向分速度瞬时增大，轴向力增加控制加负荷速度平衡活塞及级间的密封间隙磨损增大使平衡室及叶轮前压力增高，轴向推力增大检修时各密封间隙应调整合格，按规定启动和运行，不使密封发生摩擦轴位移探头零位调整不正确或探头性能不好重新调整探头零位或更换探头异常振动暖机不彻底，汽缸或转子热变形，产生摩擦严格按操作程序规定暖机和升速汽缸热膨胀受阻检查并消除滑销系统卡涩，监测汽缸热膨胀值转子不平衡检查转子弯曲度，消除结垢、叶片或拉筋损坏等，转子作动平衡轴颈或轴承故障修理轴颈，消除由于轴颈偏磨引起的形位公差超差。检查轴承间隙是否太大，瓦壳是否松动，轴承巴氏合金层是否磨损或脱层，检修或更换轴承蒸汽带水或水冲击降低负荷，提高蒸汽参数，如无明显效果则立即停机汽轮机进汽量波动检查调速系统工作情况基础不均匀下沉或机座变形停机消除机座变形，修复后应达到机组台板滑动面冷态和热态均无间隙轴承座松动检查轴承座支承和紧固系统，消除松动。联轴器故障或不平衡检查修复或更换联轴器，联轴器不平衡时进行动平衡联轴器不对中联轴器重新对中，消除管道外力的影响，必要时进行热态对中检查轴颈测振部位机械跳动或电磁偏差过大修复轴颈或进行消磁处理轴瓦温度过高测温热电阻问题检查和校验各测温元件供油温度高检查冷却水的压力和流量，必要时投用备用油冷器，检查温控阀是否装反润滑油量减小检查贮油箱的油位及泵工作情况，检查润滑油过滤器前后的压差、油系统阀门开度和漏油情况，查出原因，予以处理润滑油性能下降对润滑油作性能分析，润滑油变质时更换润滑油，油中含水量太大时进行脱水处理轴承间隙太小或损坏检查修理或更换轴承轴向推力增大或止推轴承组装不当检查汽轮机工作情况，消除使轴向力增大的因素。检查止推轴承，消除缺陷汽轮机轴封漏汽量太大调整轴封漏汽量，必要时更换汽封机组对中不好重新对中压缩机轴承温度高测温热电阻问题检查和校验各测温元件供油温度高检查冷却水的压力和流量，必要时投用备用油冷器，检查温控阀是否装反润滑油量减小检查贮油箱的油位及泵工作情况，检查润滑油过滤器前后的压差、油系统阀门开度和漏油情况，查出原因，予以处理润滑油性能下降对润滑油作性能分析，润滑油变质时更换润滑油，油中含水量太大时进行脱水处理轴承间隙太小或损坏检查修理或更换轴承轴向推力增大或止推轴承组装不当检查汽轮机工作情况，消除使轴向力增大的因素。检查止推轴承，消除缺陷机组对中不好重新对中振动过大部件装配不合适关机，拆卸、检查和纠正。如果对转子做任何改动，操作前应对转子平衡。螺栓连接松动或断裂检查支撑组件处的螺栓连接。检查台板的螺栓连接，紧固或更换。管路应力检查管路布置以及管道吊架、弹簧或膨胀节的安装是否合适。共振机组停机或以某一速度运行时，由于基础或管路共振，相邻的机械会引起振动。需要进行详细检查，以便采取纠正措施。联轴器磨损或损坏更换联轴器在临界速度或接近临界速度下运行不要在临界速度运行轴承间隙过大更换轴承在喘振区运行降低速度，直至振动停止联轴器不对中检查对中情况附表-1循环氢压缩机（K-102）报警联锁调试记录序号仪表位号设备位号及测控对象联锁级别报警值联锁值联锁保护动作试验结果预报警值报警值1TISA-15011压缩机主推力轴承温度A105115停机2TISA-15012压缩机主推力轴承温度A105115停机3TISA-15013压缩机副推力轴承温度A105115停机4TISA-15014压缩机副推力轴承温度A105115停机5TISA-15015压缩机轴承温度A105115停机6TISA-15016压缩机轴承温度A105115停机7TISA-15017压缩机轴承温度A105115停机8TISA-15018压缩机轴承温度A105115停机9TISA-15404汽轮机副推力轴承温度A105115停机10TISA-15405汽轮机副推力轴承温度A105115停机11TISA-15406汽轮机主推力轴承温度A105115停机12TISA-15407汽轮机主推力轴承温度A105115停机13TISA-15408汽轮机轴承温度A105115停机14TISA-15409汽轮机轴承温度A105115停机15TISA-15414汽轮机轴承温度A105115停机16TISA-15415汽轮机轴承温度A105115停机17PISA-15109B压缩机润滑油总管压力C0.15 MPaG辅泵自启动18PIC-15106压缩机润滑油站出口压力C0.9 MPaG辅泵自启动19FIA-15601非驱