钢箱梁制作工艺.doc

钢箱梁加工工艺一、应用范围：本制作加工作业指导书仅适用于XX会所桥工程钢箱梁。二、执行规范：本工艺方案在编制时参照钢结构设计总说明，并根据国家现行的相关标准、规范及行业标准，同时结合公司的实际制作、加工情况进行编制。三、施工准备3.1 主要材料（1）钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定，材料进厂后，质检部应及时对钢材的表面质量进行检验。（2）焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等；均必须具有产品质量合格证明文件及产品使用说明书等。 焊条应符合国家现行标准碳钢焊条GB/T5117、低合金钢焊条GB/T5118的规定； 焊丝和焊剂：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293、埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/12470、熔化焊用钢丝GB/T14957气体保护焊用焊丝GB/T8110的各项规定。被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。 CO2气体应符合焊接用二氧化碳HG/T2537的规定。3.2 配套材料引弧、引出板、定位板等。3.3 主要机具组装胎架、定位焊用焊机、半自动埋弧焊机、砂磨机、烤枪、割炬、碳刨钳等。3.4 主要量具钢尺、平尺、塞尺、铁锤、角尺、焊缝量规等。四、操作工艺 41构件制作分段方案本工程钢桥最大外形尺寸为41100x8100x1500mm，根据现场吊装分段及运输条件限制，考虑在工厂进行整体制作，然后分6段发运至施工现场，具体分段情况如下图：4.2拼板4.2.1拼板前的准备工作(1)清理场地，将有碍拼接的材料、杂物清除干净，场地不得有积水。(2)按图纸要求及领料单领取所需拼接的钢板，根据排版图对所领钢板的材质、厚度、尺寸、板数进行认真的核对。(3)吊运钢板至拼接场地，为防止钢板弯曲变形，必须使用专用吊具。(4)操作工应按拼接图要求，对钢板进行划线拼接，拼接后长度方向加放30mm二次切割余量，并经检验员检查合格。 (5)H型钢翼、腹板均要拼接时，要注意不应拼在同一截面上，至少应相互错开200mm以上。(6)拼板焊接头的坡口加工采用半自动火焰切割机进行坡口加工，坡口加工前根据图纸要求划出坡口加工线，并调整割咀位置，使割咀始终对准切割线，并保持割咀与钢板一定的角度（坡口角度）。钢板的切线与号料线的允许偏差应符合下列规定：手工切割：1.5mm 半自动切割：1.0mm坡口面及坡口两侧20mm范围内（待焊接区域）必须打磨干净并保持干燥，不得有油污、铁锈和其它污物。(7)气割表面质量要求详见表1-3。表1-3 气割表面质量要求表面割纹深度（G值）平面度公差（B值）上边缘融化程度（S值）100m板厚t251.0%t上缘有圆角咬边宽度1.0mm板厚t252.0t注：（1）表面割纹深度（用G表示）：指切割面波纹峰与谷之间距离（取任意五点的平均值）。（2）平面度（用B表示）：指沿切割方向垂直于切割面上的凹凸程度，按照切割面钢板厚度（t）计算。（3）上边缘融化程度（用S表示）：指气割过程中烧塌情况，表明是否产生塌面及开成间断后连续性的融滴及融化条壮物。4.2.2拼接钢板的装配(1)对需拼接的钢板吊至焊接位置。(2)装配构件允许错边量a) 其中错边量s应按表1-6规定控制。表1-6 装配时允许的错边量钢板厚度（mm）允许错边量s（mm）任意板厚/10，但不大于3.0b) 为保证焊接后钢板尽可能平整，对于单V型坡口的拼板，装配时应有适当的反变形。c) 定位焊：定位点焊须由合格焊工担任，焊接方法为手工电弧焊或CO2气保焊。采用的焊条或焊丝按相关规定，定位点焊长度为40mm，间隔500600mm。d) 钢板拼缝两端装焊引弧板和熄弧板，其材质、厚度和坡口形式应与焊拼板相同：手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25 mm。其引弧板和引出板宽度应大于50 mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于厚度应不小于6 mm。非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm。其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于10mm。(3)装配完成后，操作工在自检合格后须经检验员检查合格后方可进入正式焊接。4.2.3焊接(1)钢板拼接主要采用CO2气保焊打底埋弧焊进行填充盖面的拼接方法。(2)正面焊缝完成后，焊工应自检焊缝表面质量，合格后，交付检验员检查。合格焊缝表面质量要求如下：a )普通碳素结构钢应在焊接冷却到工作环境温度，低合金钢应在焊后24小时后方可进行外观检查。b )焊接工件外观检查。一般用肉眼或量具，也可用放大镜检查，必要时进行磁粉或渗透探伤。焊缝的焊接均匀，不得有裂纹、未融合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。焊接区无飞溅残留物。c )对接焊缝外形尺寸允许偏差见表1-8。表1-8 对接焊缝外形尺寸允许偏差序号项目示意图允许偏差（mm）一、二级焊缝三级焊缝1焊缝余高CB20 03.0B20 04.0B20 04.0B20 05.02焊缝错边dd0.1t且于2.0d30mm时，割缝宽度为3mm。划线时应考虑下料尺寸的公差，对H型钢，其翼腹板的公差范围为0-2mm。（8）下料时，应根据生产作业计划进行配套下料，防止因不配套而使下道工序无法组立。（9）切割完成的钢板切割面的熔渣应清理干净，检查并校平、校直所有板料，进入坡口加工工序。（10）坡口加工101坡口加工方法，半自动切割机。102坡口尺寸按设计图纸要求，如设计图纸无具体规定时，一般推荐如下：全熔透时，当翼、腹板厚度为28时，如图2-2所示。全熔透时，当翼腹板厚度28时，如图2-3所示。部分熔透时坡口时，如图2-1所示。 1023全熔透时，翼、腹板按以下方式装配如设计图纸无具体规定时，一般推荐如下坡口尺寸：（11）除净所有割渣、氧化皮或铣削毛刺等。（12）操作人员应检验翼、腹板的长度、宽度、钝边、坡口角度等，均需符合要求。并交专职检验员检验合格，并在工序流程卡上签证后方可转入下道工序。4.3.2隔板（包括工艺隔板）的下料（1）根据加工详图、制作清单和排版图，仔细核对待切割钢板的宽度、长度和厚度，材料牌号是否符合要求。（2）采用整料时，先采用数控直条切割机气割成隔板直条，然后在横向方向划线后，用半自动切割机切成单块隔板。（3）当采用零料时，应先进行划线，然后再用半自动切割机，按划线切割成块状。（4）形状复杂且尺寸精度要求较高的隔板应采用数控机床下料。（5）隔板的长、宽尺寸按制作清单或设计图纸要求执行，下料时可按0+1mm公差范围控制。（6）隔板的两对角线长度的误差应控制在0+1.5mm范围内。（7）隔板的坡口加工。隔板坡口应按设计图纸的规定。坡口加工方法为半自动气割机。 （8）隔板工艺孔切割，按设计图纸进行划线，确定中心，采用圆规式气割方法切割圆孔。（9）工艺隔板，按图切割。（10）除净所有割渣及毛刺。4.3.3垫板、连接板、工艺支撑板的下料。a) 按设计图纸、任务单、拼接图领取钢板。b) 一般情况下，上述零件均应采用余料进行下料。c) 在余料上按设计图纸或制作清单进行划线。d) 对于能在剪板机上下料的，则应在剪板机上下料，并作好标识。e) 无法在剪板机上下料的，则采用半自动切割机或手工切割方法进行下料，去除割渣并作好标识。g) 下料后的垫板、连接板、耳板必须进行校平。四角焊缝使用的衬板，必须校平和校直。h) 钢箱梁梁底支座由工厂进行机加工，要求顶面与梁底密贴，底面水平。4.3.4下料的质量要求见下表项 目允许偏差备 注零件宽度，长度2.0切割面平面度0.05T，且不大于1.5T为板厚割纹深度0.2局部缺口深度1.0与板面垂直度不大于0.025T条料侧弯不大于3mm4.4 钢箱梁的组装、焊接、钻孔4.4.1 组装前期准备工作（1） 核对各待组装零部件的零件号，检验零件规格是否符合图纸及切割标准要求，发现问题及时反馈；（2） 检查焊接或装配设备等的完好性，发现问题及时上报返修；（3）根据钢箱梁的截面尺寸较大，组装前应对构件所有的零（部）件需预先进行第一次抛丸；(4）检查零件的外观切割质量，对零（部）件外观质量不符合要求处进行修补或用磨光机进行打磨；4.4.2 钢箱梁的组装：（1）检查上道工序制作的上、下翼板、腹板、隔板、纵肋等组件尺寸、坡口是否满足要求，熔渣、毛刺是否清理干净。检查合格后再进行组装，由于钢箱梁截面宽度较大且构件长度较长，因此只能采用人工胎架进行组装，人工胎架应根据钢箱梁起拱要求做相应起拱。（2）根据钢箱梁外部形状及内部腹板、隔板结构分布置情况，钢箱梁采用倒置法组装，即先在胎架平台安装钢箱梁顶板、内隔板、腹板等零部件，完成组装焊接后将底板倒扣组装在腹板上。（3）将顶板N1吊至胎架上进行组立，以板一端为基准，划出35mm作为端面加工量，然后作出端面基准线。依据端面基准线作出顶板长度方向的中心线。（4）以端面基准线、长度方向中心线为基准，划出腹板、边竖板、内隔板（包括工艺隔板、或支撑）、纵肋等零部件的纵向、横向位置线。（5）在顶板安装腹板、隔板处，如有油、锈、水等污垢，必须清理干净。按先后顺序装配、点焊纵肋N13、内隔板N8a、内隔板N10a。（6）以端部基准线为基准，将二腹板N3吊至内隔板两侧，两腹板的坡口面均朝外，利用组立胎架配合铁锲、千斤顶等工具，从基准端开始，将两腹板从一端至另一端贴紧隔板。并用气保焊将二腹板与内隔板点固，且要使间隙5001200120030003000同一组内相邻两孔间距离允许偏差(mm)0.7-同一组内任意两孔间距离允许偏差(mm)1.01.2-相邻两组的端孔间距离允许偏差(mm)1.21.52.03.0分组规定在节点中，连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。在接头处，通用接头半个拼接板上的孔为一组，阶梯接头两接头之间的孔为一组。在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但