精益生产_精益生产系统培训教材

LEANMANUFACTURINGSYSTEM 精益生产系统 第一单元 精益生产及精益企业 WhatShallWeTalk 内容安排 生产系统的发展简介 市场竞争及全球化 精益思想和精益企业 精益生产系统的五个要素 标准精益企业的实践 WhatShallWeTalk 内容安排 LeanThinkingandLeanManufacturingSystem 1 1 精益思维和精益生产系统 StartingwithToyotainthelate50 sandcatchingoninthemid 80 sinthereminderoftheindustrialworld LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers 起源于20世纪50年代丰田汽车公司 而在80年代中期被欧美企业纷纷采用 随着微利时代的来临 精益生产模式成为企业竞争的有力武器 ManufacturingEvolution 1 2 制造系统演化史 HenryFord Assemblylinemassproduction Produceinhighvolumewithlowvariety Singleskill 福特首创的装配线是大规模低品种生产方的代表 工人被当成工作的机器 ToyotaProductionSystem TPS Just in TimeProduction produceonlywhatisneeded PullSystem Highvarietytomeetcustomerswants 丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式 以应付小订单多品种的挑战 MarketingCompetitionandGlobalization Shorterleadtimeandontimedelivery 快速并准时交货 Growthemix specialconfigurations 需求品种增加 特殊定制 Maintain improvequalityandreduceprice 不断改进质量及降低销售价格 Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter 产品的生命周期越来越短 Noboundary businessglobalizevillage 无国界 业务 地球村 2 1 市场竞争及全球化 MarketingCompetitionandGlobalization 2 2 市场竞争及全球化 产品生命周期 产品种类 3 Lean 精益 释义 lean 精益 形容词 无肉或少肉 少脂肪或无脂肪 文体或措词简练 fat 反义词 肥胖的 多肉的 过重的 不结实的 过分肥胖的 丰满的 粗短的 肥大的 软的 精益生产 通过消除企业所有环节上的不增值活动 实现连续的信息流 物流及现金流 从而达到降低成本 缩短生产周期和改善质量的目的 WhatisLeanManufacturing 4 1 什么是精益生产 五个原则 站在客户的立场上 从接单到发货过程的一切活动 象开发的河流一样通畅流动 按需求生产 没有任何事物是完美的不断改进 降低成本 改善质量 缩短生产周期 TheCompetitionAdvantageOfALeanEnterprise 在三到五年的时间里 生产时间减少90 库存减少90 生产效率提高60 到达客户手中的缺陷减少50 废品率降低50 与工作有关的伤害降低50 否则 要检查一下你有哪里做错了 4 2 精益企业竞争优势 5 构筑精益企业之屋 精益企业 消除浪费降低成本 库存降低 准时化生产 看板拉动 均衡混流生产 缩短生产周期 观念转变 消除浪费 价值流管理 团队精神及5S 持续改进 小批量生产 设备布局 流动生产 多技能员工 作业快速转换 全面生产维护 设备总有效性 全面质量管理 自动化及防错 第二单元 精益生产基础 WhatShallWeTalk 内容安排 识别和消除七种浪费 过程质量及差错预防 从增值比看改善空间 制造周期和交付周期 5S及目视工厂 打造高绩效团队 WhatShallWeTalk 内容安排 IdentifyandEliminate7Wastes 1 识别和消除七种浪费 Overproduction过量生产 Inventory库存 Conveyance搬运 Correction返工 Processing过程不当 Motion多余动作 Waiting等待 WasteofOverproduction 1 1 过量生产 生产多于下游客户所需MakingMoreThanNeeded 生产快于下游客户所求MakingFasterThanNeeded WasteofInventory 1 2 库存浪费 Anysupply inexcess ofprocessrequirements necessaryto producegoods 任何超过生产必须的物料供应 InventoryCoversAllProblem 1 2 1 库存掩盖所有问题 库存水平 成型技能不足 品质问题 生产效率低 交货周期长 部品品质不好 完成品 部品 半成品在库是无控制状态 LowDownInventoryToExposeProblem 1 2 2 通过降库存暴露问题 库存水平 成型技能不足 品质问题 生产效率低 交货周期长 部品品质不好 生产品质 交货周期 部品品质问题必须对应 WasteofMaterialMovement Conveyance 1 30 物料搬运 Anymovement ofmaterialthatdoesnot supportaleansystem 不符合精益生产的一切物料搬运活动 WasteofInspection Correction Rework 1 4 检验 校正 返工 ReworkofaProductorServicetoMeetCustomerRequirements 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工 质量是生产出来的 不是检验出来的 质量应该从源头控制 WasteofProcessing 1 5 过程不当 Effortwhichaddsnovaluetoaproductorservice 对最终产品或服务不增加价值的过程 WasteofWaiting 1 6 等待 IdleTimeThatIsProduced WhenTwoDependent VariablesAreNotFully Synchronized 当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间 WasteofMotion 1 7 多余动作 AnymovementwhichdoesnotcontributeValuetotheproductorservice 任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作 ErrorProofing 2 1 差错预防 Preventingordetectingerrorsatthesource FMEA failuremoldandeffectanalysis providebasisforerrorproofing 在源头预防或探测差错 失效模式分析是差错预防的基础 QualityIsNotOnlyTheResult 2 2 质量 不仅仅是 结果面 的质量 结果面 的质量 客户对产品和服务的满意度 过程面 的质量 从订单到发货一切过程的工作心态和质量 SPDHLensDepartmentimproveprocess NOmarkonthetray Easytobemixup qualityimprove traymark AttitudeToTheDefects 2 3 对待缺陷 三不政策 DON TACCEPT不接受 DON TMAKE不制造 DON TDELIVER不传递 ValueAddedRatioandImprovementRoom 3 从增值比看改善的空间 增值比率 增值时间 Valueaddedtime 制造周期 Manufacturingcycletime 100 增值时间 站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如 改变形状 改变性能 组装 包装等 物料从进厂到出厂 只有不到10 的时间是增值的 TimeInManufacturingSystem 4 1 制造系统中的时间 企业的生产流程包括 订单处理 物料计划 采购下单 供应商备料 运输 来料检验 存储 搬运 加工 检验和返工 过程等待 成品库存 发运 货款回收等环节 制造周期 交付周期 ShortenTheLeadTime BatchOrFlow 4 2 缩短交付周期 成批或流动 合并工位 提高单位时间的产量 削减无附加值的动作或工位 设备稼动率提高 人员削减 生产线工位平衡改善 减少不必要的品质检查 减少库存 减少中途运输时间 WorkplaceOrganization 5 1 1 现场组织管理 WHATIS5S 6S 7S 整理 Sort 整顿 Straighten 清扫 Shine 教养 Standardize 清洁 Sustain Safety 安全 Save 节约 整理 整顿 清洁 清扫 教养 安全 节约 WorkplaceOrganization 5 1 2 5S导入 1 急等要的东西找不到 2 桌面上摆得零零乱乱 办公区域有一种压抑感3 没有用的东西堆了很多 处理掉又舍不得 不处理又占空间 4 工作台面上有一大堆东西 理不清头绪 5 每找一件东西 都要打开所有的抽屉和箱柜狂翻 6 制定好的计划 事务一忙就 延误 7 材料 物品堆放混乱 堆放长期不使用的物品 占用空间 8 生产现场设备灰尘很厚 长时间未清扫 有用和无用的物品同时存放 活动场所变得很小 WorkplaceOrganization 5S 5 1 3 现场组织管理 5S Step1 整理 确认什么是需要的 使用的频率有多高 给不需要的贴上标签 处理贴上标签的物品 WorkplaceOrganization 5S 5 1 4 现场组织管理 5S Step2 整顿 我们可以知道物品放得太多或太少 物品很容易找到并很容易拿到 保持 WorkplaceOrganization 5S 5 1 5 现场组织管理 5S Step3 清扫 TARGETS建立目标 ASSIGNMENTS分配职责 METHODS确定方法 TOOLS准备工具 IMPLEMENT付诸行动 WorkplaceOrganization 5S 5 1 6 现场组织管理 5S Step5 清洁 AlwaysfollowthespecifiedandStandardizedProcedures 按规定和标准操作 按规定和标准操作 保持 将5S进行到底 WorkplaceOrganization 5S 5 1 7 现场组织管理 5S Step4 教养 良好习惯 行为规范 WorkplaceOrganization VisualAids 5 2 现场组织管理 可视管理 每个零件都有指定的存放位置 什么东西不在位置上 一目了然 因为有很好的标记 需要时很快就能找到所要东西 Everythinghasitsplaceandeverythinginitsplace每个物品有指顶的位置 每个物品在它的位置上 工具标识 仕挂盒标识 WorkplaceOrganization ColorCoding 5 3 现场组织管理 色标管理 YELLOW 一般区或 WHITE 待审查区 BLUE 合格品或安全品区 GREEN 固定位置的物品 RED 废品 返工区 有害物品或防撞标识 斑马 WorkplaceOrganization AddressSystem 5 4 现场组织管理 地址系统 A01 B01 A02 B02 P AB01 02 L1 L1START finish L2START finish TeamBuildingandPeopleInvolvement 5 6 1 打造高绩效的团队 法则1 效忠团队 忠实目标 对团队的忠诚度的高低 决定了团队成功的指数 对目标坚定执着的信念 是确保团队成功的根本点 大水的启示 狼与羊的故事 TeamBuildingandPeopleInvolvement 5 6 2 打造高绩效的团队 法则2 爱人始于信任人 是高效团队的基石 团队成员之间的相互信任 团结 友爱 方能增进团队的凝聚力和向心力 爱 责任 回应 能力 TeamBuildingandPeopleInvolvement 5 6 3 打造高绩效的团队 法则3 放弃小我 实现共赢 是高绩效团队的指导思想 团队成员要用系统的思考方式 从大局着眼 全局入手 倡导集体主义精神 大桶接满水需 10分钟 小桶接满水需 5分钟 团队1 失败 团队2 胜利 地狱 体弱多病 天堂 身体健康 TeamBuildingandPeopleInvolvement 5 6 4 打造高绩效的团队 法则4 协作与分享 是团队成功的晴雨表 协同作战 团队方能发挥以一当十 以十当百的巨大威力 释放信息 分享智慧 经验 则会提升团队整体前进的速度 实现1 1大于2的飞跃 TeamBuildingandPeopleInvolvement 5 6 5 打造高绩效的团队 法则5 团队的任务不是去作战 而是获胜 这是团队的信条 惟有获胜 团队才能取得生存权 惟有获胜 团队才有其存在的价值和意义 你绝对不能失败 是一条颠扑不破的真理 TeamBuildingandPeopleInvolvement 5 6 6 打造高绩效的团队 法则6 做正确的事 正确的做事 是团队成功的有力保证 有效果而无效率 便会陷于完美主义的浪漫情怀 有效率无效果 则会掉入可怕的速度泥塘 两者不偏不倚 成功指日可待 TeamBuildingandPeopleInvolvement 5 6 7 打造高绩效的团队 法则7 栽培与授权 是团队持续发展与成功的保障 栽培部属 提升其领导力 量才适用 合理授权 将实现领导生命的高效运筹 领导生命周期 领导培养者 领导跟随者 市场价值 领导离任时 团队的价值仍在持续走高 领导离任时 团队的价值将随之降低 TeamBuildingandPeopleInvolvement 5 6 8 打造高绩效的团队 TeamBuildingandPeopleInvolvement 5 6 8 打造高绩效的团队 法则8 群体决策 创建 无边界壁垒 是确保团队行动正确 运转高效的方略 群体决策优于个人决策 既发挥了群体智慧 又降低了运营风险 TeamBuildingandPeopleInvolvement 5 6 9 打造高绩效的团队 法则9 随需应变 应时而动 是团队可持续发展的重要手段 警觉 灵动 既强调速度 又决不盲动 变中求进 方能持续稳步 快速健康地发展 TeamBuildingandPeopleInvolvement 5 6 10 打造高绩效的团队 法则10 激励 赞美与肯定 是团队成功的助推器 有效的激励 真诚的赞美与肯定 是激活队员潜能和斗志 唤醒心中沉睡巨人的良方 激励强度 效用值 精神激励曲线 物质激励曲线 第三单元 价值流分析 WhatShallWeTalk 内容安排 价值流 产品系列和关键路径 数据分析和现状图析 分析和目标确定 将来状况图析 WhatShallWeTalk 内容安排 ValueStreamMapping 1 1 价值流分析 信息控制 信息控制和信息处理重要 1 2 ValueStream价值流 只要存在某个提供顾客的产品或者服务 就一定存在一个价值流 挑战在于如何去看到它 Wheneverthereisaproduct orservice foracustomer thereisavaluestream Thechallengeliesinseeingit 1 3 ValueStream价值流 价值流包含的是特定产品从公司到发货至客户的所有要素 包括增值的和非增值的 需求 设计 原材料 材料生产 组立生产 发货 客户 WhyMappingtheValueStream 1 4 为什么要图析价值流 Developsabilitytoseethetotalflow beyondthesingleprocesslevel Helpsidentifythesourcesofwaste Showsthelinkagebetweeninformationflowandthematerialflow Providesacommunicationtoolforalllevels Helpsestablishleanconceptsandtechniqueshelpsavoidcherrypicking Tiestogetherleanconceptsandtechniqueshelpsavoidcherry picking Formsthebasisofanimplementationplan Describeswhatyouareactuallygoingtodoaffectthequantitativedata 建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产的能力 帮助发现浪费源 展示了信息流和物流之间的联系 广泛的沟通工具 确定优先顺序 结合精益的概念与技术 避免 只挑战容易的 来改善 形成实施计划的基础 描绘为了影响这些定量的数据 应该做些什么 ValueStreamMappingSteps 2 价值流图析步骤 了解工艺工程当前是如何动作的 设计一个精益价值流 制订 未来状态 的实施计划 将注意力集中在单个的产品族上 Productfamily产品族 Currentstatus当前状态图 Futurestatus未来状态图 工作计划及实施 CurrentStatusMapping HowToUse 3 如何使用当前状况图 Improvethewholeinsteadofoptimizingparts See understandtheflowofmaterialandinformation EnvisionthefutureState Letthecustomerpull让顾客拉动Removewastedsteps消除浪费的步骤Getremainingstepstoflow使剩下的步骤流动 整体的改进而不是局部优化 观察并了解物流与信息流 憧憬 未来状态 FutureStatusMapping 生产周期 4 现行价值流案例 SPDH生管 客户 SHK SIH SPEC SHT 发行P O SPDH社内外各机种设备能力 IQC检查 SPDH购买物料计划 购买P O发行 供应商接收P O并审查 供应商签回P O 发送物料 物料入资材仓 制造领物料 材料干燥 Lens成型 Gatecut Lot区分 外观 LDI检查 捆包 入库 生产周期 所用供应商的生产部品生产能力 5 将来状况图析 回签 每月底推进 每月底推进 生产计划作成 生产计划评审 第四单元 运行效率和单元布局 WhatShallWeTalk 内容安排 六大损失和设备总效率 快速切换机种八步法 需求节拍 TAKT 连续流和 U 布局 工作分析及生产线平衡 人员需求和多种技能 WhatShallWeTalk 内容安排 OperationalAvailability 0 1 运行效率 OEE OverallEquipmentEffectivenessTPM TotalPreventiveMaintenanceQCO QuickChangeOver 总的设备有效性 全员设备维护 快速换型 OperationEffectiveness TheObjective 0 2 运行有效性之目标 accuratedataandanalysisdrivescontinuousimprovement 快速换型加强了生产的灵活性 减少了库存和生产准备时间 70 的维护工作都是先期进行的 紧急故障得到快速而有效的检修 预测性 预防性程序防止故障发生 非紧急工作排进了计划 准确的数据收集和分析是持续改进的基础 quicksetupenablesflexiblemanufacturing reducesinventoryandleadtime 70 ofallmaintenanceisproactive 70 ofallmaintenanceisproactive 0 3 TPM的发展过程 事后维修 状态维修 预知维修 全员生产维修 生产维修 预防维修 全员质量管理 适时管理 世界级企业 TPMIsAParadigmShift 0 4 TPM是一种模式转变 我操作 你维修 我维修 你设计 你设计 你操作 我们对我们的设备 我们的工厂 和我们的未来都负有责任 Ioperate youfixIfix youdesignIdesign youoperate WeareallresponsibleForourequipment OurPlantandourfuture 0 5 TPM的五大支柱 小组 早期设备管理维护预防设计 自主性的维护 维护程序改善 系统的设备改善 训练和技能的发展 CapabilityLossInProduction 1 1 生产中的能力损失 设备计划运行吗 设备设置好了吗 设备有能力运转吗 计划停机时间 切换机种时间 故障维修时间 NO NO NO 设备在运行吗 设备在生产合格产品吗 设备在全速运行吗 其他损失 质量损失 速度损失 NO NO NO YES YES YES YES YES OEECalculation 1 2 设备总效率计算 设备综合效率 时间效率 性能效率 质量效率 操作时间 计划运行时间 故障时间 切换机种时间 3 质量效率 合格品率 1 3 1 零故障思想与对策 1 诸恶之根源在于故障使设备效率下降的的诸恶之根源是由于 故障 所致 设备应有状态为零故障 故设备保养的一切工作必须从 零故障 开始 2 零故障的基本观念 1 设备是人使之发生故障的 2 人的观念或行动一改变即能使设备实现零故障 3 应把 设备一定会故障 的观念改变为 不使设备故障 能做到零故障 的观念 1 3 2 零故障原则 故障 磨损 松动 泄露 污垢 灰尘 腐蚀 变形 原物料的粘连 表面缺陷 破裂 过热颤动 噪音 及其它异常现象 故障只是露在水面上的冰山一角 隐藏的异常现象 1 3 3 零故障的五种对策 为减少设备故障 实现零故障目标 制造与生技的任务 健全基本条件 遵守使用条件 复元劣化部分 改善设计上的弱点 提升技术水准 清扫 基本保养 设定正确的电压电流 外观异常点检联络 零 操作错误的技能 有计划的修理 定期点检 提高精度 可靠度 零错误的修理技术 制造的任务自主保养的活动 信息交换 休养部门的任务技术支持活动 1 4 TPMGoals目标 Zeroaccidents Zerounplanneddowntime Zerospeedlosses Zerodefects Minimumlifecyclecost 零事故 零非计划停机时间零速度损失 零废品产品生命周期成本最小化 ContinueImprovement 5Why 1 5 持续改进5Why 例子 设备停机 第一个为什么 为什么停机了 机器过载 保险烧了 第二个为什么 为什么会过载 轴承润滑不够 第三个为什么 为什么润滑不够 机油泵没抽上足够的油 第四个为什么 为什么油泵抽油不够 泵体轴磨损 第五个为什么 为什么泵体轴磨损 金属屑被吸入泵中 第六个为什么 为什么金属屑被吸入泵中 吸油泵没有过滤器 QCO QuickChangeOver 2 1 快速切换机种 好处 减少停机时间 增加生产计划的灵活性 减少浪费 减少库存成本 提高运行能力 Benefits 1 Reducedmachinedowntime2 Flexibilityinscheduling3 Reducedcostofscrap4 Reducedinventoryholdingcosts5 Increasedcapacity TheDefinitionofChangeOverTime 2 2 换型时间定义 ThetimebetweenthelastgoodpieceoffoneProductionrunandthefirstpieceoffthenextrun 从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格产品所花的时间 QuickChangeOver 8Steps 2 3 快速切换机种八步法 现场观察并写下切换步骤 记录时间和各种浪费 区分内部及外部活动 分析所有切换动作 优化内部操作 把可能的内部动作转为外部 试验并改进新设想 建立和实施新的操作标准 Step1 Step2 Step3 Step4 Step5 Step6 Step7 Step8 FlowCelland U ShapeLayout 3 1 柔性生产单元及U型布局 TAKT及生产速度 负荷平衡 U 型布局和连续性 消除瓶颈和变差 TAKTTimeandLineRate 3 2 需求 节拍与生产线速度 TAKTTimedeterminestherateatwhichworkMustbeaccomplishedateachop