精益生产_精益生产在太阳能生产中的运用教材

精益生产在太阳能生产中的运用 七大浪费 培训大纲 一 太阳能生产中的常见问题二 精益生产概论三 精益生产的核心 杜绝七大浪费四 改进案例 一 太阳能生产中常见的问题 精益生产方式 通过思考消除一切浪费的生产方式 这种生产方式 使问题浮现 迫使人们思考 然后分享学习成果 二 精益生产概论 张富士夫的架构屋 最佳品质 最佳成本 最短的前期 最佳安全性 最高员工士气 通过杜绝浪费以缩短生产流程 以实现下列目标 准时化生产 员工和团队 持续改善 挑选人才众议决策共同目标交叉训练 减少浪费 现地现物解决问题5个为什么注意浪费情形 自働化 平准化 均衡化生产 稳定且标准化的流程 5S 目视化管理 丰田模式 的长期理念 数量 金额 生产成本线 销货收入线 赢亏平衡点Q1 赢亏平衡点Q2 Q1 Q2 我们为什么要精益生产 精益生产优点 请将高架仓库 传送带 机械手拆掉 问题总结 杜绝浪费 三 精益生产的核心 生产中的七种浪费 动作 库存 搬运 生产过剩 加工 次品 等待 1 制造过剩的浪费 1 制造过剩的浪费 生产过剩不仅产生更多的问题 也隐藏问题的根本原因 生产过剩 1 制造过剩导致的后果 生产过多的原因1 盲目地超量生产2 多放余量3 产品切换4 关键设备的使用5 觉得工人空闲是浪费6 为超量生产设置奖励 1 制造过剩的原因 生产过早的原因1 生产订单不稳定2 离岛式车间布局的影响3 心理因素的影响 1 制造过剩的原因 1 制造过剩的对策 顾客为中心的弹性生产系统单件流动 一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产 1 制造过剩的注意点 生产速度快不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时 要考虑更合理 更有效率地应用人员 2 加工本身的浪费 1 更多的材料 2 更多的人力 3 更多的能源消耗 2 加工浪费的后果 1 工程顺序检讨不足2 作业内容与工艺检讨不足3 模夹治具不良4 标准化不彻底5 材料未检讨 2 加工浪费的原因 2 加工浪费的对策 1 工程设计适当化 2 作业内容的修正 3 治具改善及自动化 4 标准作业的贯彻 2 加工浪费的注意点 1 了解同行的技术发展2 公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善 3 搬运的浪费 1 需要更多的人力 2 增加了损坏可能 3 增加了工作时间 3 搬运浪费的后果 供应链管理问题生产布局不合理生产组织不合理过量生产 3 搬运的原因 3 搬运浪费的对策 U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积 重新包装 3 搬运浪费的注意点 工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品区可以站立工作 搬运改善 改善前 改善后 4 库存的浪费 1 产生不必要的搬运 堆积 放置 找寻 防护处理等浪费的动作2 使先进先出的作业困难3 损失利息及管理费用4 物品之价值会减低 变成呆滞品5 占用厂房 造成多余的工作场所 仓库建设投资的浪费 4 过多库存的后果 4 库存的隐藏的问题点 没有管理的紧张感 阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料 4 库存的原因 视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产 重视稼动物流混乱 呆滞物品未及时处理无计划生产客户需求信息未了解清楚 怕出问题 的心态 4 过多库存的对策 库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅贯彻看板管理快速换线换模生产计划安排考虑库存消化 4 过多库存的注意点 库存是万恶之源管理点数削减消除生产风险降低安全库存 原材料 差的计划 长调整时间 质量问题 差的预测 生产线不均衡 供应商交货 差的培训 沟通问题 设备故障停机 通过降低库存让管理问题水落石出 库存改善 改善前 改善后 5 动作的浪费 常见动作浪费 两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作太大 左右手交换 步行多 转身角度大 移动中变换 状态 不明技巧 伸背动作 弯腰动作 重复 不必要的动作 常见的十二种动作浪费 焊接工序分析 欧贝黎新能源科技股份有限公司太阳组件生产车间一角 1 更多的人力和设备 2 更多的工作时间 3 增加了劳动强度 5 动作浪费的后果 5 动作浪费的原因 作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理 5 动作浪费的对策 一个流生产方式的编成生产线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练 5 动作浪费的注意点 补助动作的消除运用动作经济原则作业标准 动作改善 6 等待的浪费 1 更多的人力和设备 2 更多的工作时间 6 等待浪费的后果 6 等待的原因 设备布置不当 物流混乱生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点过多品质不良 6 等待的对策 采用均衡化生产一个流生产防误措施自働化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制 6 等待的注意点 自働化不要闲置人员供需准时化削减管理点 7 次品的浪费 一人错误百人忙 的连锁反应示意图 一人错误百人忙的成本暴增曲线 更多的防火成本 更多的救火成本 更多的返工成本 正常成本 救火 防火 多余监督 多余检验 退货维修 投诉处理 商誉损失 顾客流失等效应连锁扩大成本 重做 返修 报废成本 日常管理 制造成本 7 次品的原因 标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误检查方法 基准等不完备设备 模夹治具造成不良 7 次品的对策 三不政策 防误装置在工程内做出品质保证自働化 标准作业一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备 模治具保养持续开展 5S活动 7 次品的注意点 能回收重做的不良能修理的不良误判的不良 如何发现浪费 1 三现五原则 2 定点摄影录象3 点检表格方式4 运用5W原则5 运用布局原则6 运用动作经济原则7 价值流图分析 发现浪费的活动 搬运重货 活动 移动 注视工作情况 选别不良品 等待材料供应 重复堆积 设备故障 找零件 验收数量 三现主义 五原则 1 发生状况 把握事实2 查明原因3 适当的对策4 确认效果5 对源头的反馈 现场浪费点检表 1 工序间是否有半成品堆积 数量是多少 2 原料数量是多少 可生产多少时间 3 成品有多少 安全库存量是多少 差异是多少 4