11生产过程控制程序.doc

湖南深思电工实业有限公司生产过程控制程序文件类型二级文件文件编号SIASE/Q-11-2008制定部门版 次A/0分发号受控状态（印章）分 发 范 围分发号接受者分发号接受者分发号接受者分发号接受者分发号接受者001总经理004工程部007生产部010财务部013002管理者代表005采购部008人事部011营销部014003研发部006品质部009物控部012015修 订 记 录版本修 订 内 容生效日期会签编制审核批准日期 生产过程控制程序 SIASE/Q-11-20081 目的 对影响生产质量的主要因素或环节实施控制,使生产过程、产品质量处于受控状态，确保稳定的生产出符合标准的产品。2 适用范围适用于直接或间接影响产品质量的生产和加工过程控制。3 职责3.1 物控部：负责生产计划安排及进度管制及出货安排，负责物料的发放及相关产品入库。3.2 营销部：负责产品的交付和售后服务的工作。3.3 生产部：3.3.1负责生产计划的执行生产进度及品质控制。3.3.2负责监督管理生产设施的维护保养和产品防护，对关键工序的过程参数进行监视和测量，确保生产设施、生产工序以及产品处于受控状态。3.3.3负责制程异常的分析处理以及作业人员的训练、生产过程中状态的标识管理、不良品的处理。3.4 工程部：负责编制相关的作业指导文件，处理生产过程中技术工程类的突发事件，产品结构及生产工艺的持续改进。3.5 品质部：负责首件确认巡回检验的执行及品质异常的分析处理。3.6 采购部：负责采购外协件、原料、辅助材料。 4 定义4.1关键过程：对成品的质量、性能、功能、寿命、可靠性等有直接影响的工序，是产品重要质量特性形成的工序，其工艺复杂、质量容易波动，对工艺技术要求高或问题发生较多的工序。本公司生产的关键过程是：冲压过程。42特殊过程：产品质量不能通过后续的测量或监控加以检验的工序，产品质量需进行破坏性试验或采用复杂、昂贵的方法才能测量或只能进行间接监控的工序。该工序产品仅在产品使用或服务交付之后,不合格的质量特性才能暴露出来。本公司生产的特殊过程是：注塑过程。5 内容5.1 生产过程控制的依据5.1.1 由工程部编制产品技术文件,其内容包含工艺文件、产品图纸、检验规范及应配备的监控和测量设备。5.1.2 生产部在确保产品符合要求的前提下，配备适宜的设备，安排适当的工作环境。具体按设备管理制度及工作环境控制程序执行。5.1.3品质部按技术文件的要求配备适当的监视和测量装置，并使用监视和测量装置对产品进行监视和测量。按产品的监视和测量控制程序、测量和监控设备控制程序执行。5.2生产计划5.2.1营销部根据销售情况制定销售计划，物控部根据销售计划与库存情况制定生产计划。5.2.2生产部根据生产计划、生产单位人员、设备情况，配合订单需求安排生产。生产部开具“领料单”向仓库领取生产所需物料，并将生产计划单传达到相应生产车间。5.2.3 物控部根据“领料单”安排各仓库发料并随时对采购计划单的实施进行跟踪，对原材料零部件的合理库存进行控制，以满足生产计划的实施。5.2.4 相关车间根据生产计划、本部人员、物料、设备等状况对生产计划的数量和交期进行确认。并将生产进度情况填写在生产日报表上报生产计划员。生产计划员依生产日报表提供的数据，跟踪生产进度，核实车间是否按生产计划执行。5.2.5 生产部经理每周召开一次生产例会（每周星期二下午3：00），解决生产中存在的问题，并提出改进措施，特殊情况向管理者代表汇报并按不合格品控制程序、纠正与预防措施控制程序运行。5.3 生产准备 5.3.1生产单位在相关单位的协助下根据生产计划作相应的人力、设备、工具及相关物料的产前准备。5.3.2生产用的工具、易耗品由车间组长负责开具领料单，经车间主任审核后到仓库领取。5.3.3仓库根据“领料单”备料发料。相应仓库接到领料单后，仓库物料员按领料单要求进行发料并放置在备料区，车间物料员根据领料单到仓库备料区与仓库物料员清点物料数量，一起协作把物料摆放在拖车上。严防漏发、错发，确保物料名称、数量、规格、质量状况等符合要求。车间停放的所有物料都应有标识，并按规定放置，生产部剩余物料应及时清理归回仓库。5.4 生产过程控制 SIASE/Q-11-2008 5.4.1 生产过程控制流程图：参考附件一。5.4.2作业前各部门管理人员要依相关的操作规程及指导书对作业人员进行必要的讲解，使作业员明白产品特性及品质要求水准、自检方法和重要工序参数的设定。5.4.3生产部对设备进行维护保养，并保存维护保养记录。5.4.4 生产部依据注塑过程确认管理规定对注塑生产过程进行监控并记录，填写注塑产品模具成型工艺表。5.4.5生产自检5.4.5.1当生产条件及首检确认后可开始批量生产,生产中作业员依规格及作业指导品质规范等进行自检,生产过程中,以生产日报表记录加工产品流转情况。5.4.5.2异常时按纠正和预防措施控制程序执行异常处理。5.4.5.3当因制程问题或原物料品质问题造成物料短缺时, 按不合格品控制程序执行,补料时需附领料单给车间主任级以上的生产管理员签核。5.4.6工程部对所使用的设备、设施能力（包括精确度、安全性、可用性等要求）进行确认。5.4.7首件5.4.7.1在量产前先由制造单位生产首件样品，经自检合格后交相关的质检员确认。检查无异常则按计划生产。当检查出现以下情况时执行“停产”5.4.7.1.1原物料型号不正确；5.4.7.1.2原物料明显品质异常；5.4.7.1.3其它极严重异常，须重作生产准备。5.4.8品质部依产品的监视和测量控制程序执行制程及入库检验。其检验结果记录在检验报表上。5.4.9发生异常时按不合格品控制程序执行异常处理。5.5生产后的处理5.5.1物料处理5.5.1.1成品检验合格后依仓库管理制度入库。5.5.1.2不合格物料、成品、半成品依不合格品控制程序执行。5.5.1.3产线剩余物料要作好相应的状态标示,并由生产部开具“退料单”进行退料。5.5.2设备处理:生产设备依设备管理制度进行必要的日常保养与维护,以确保设备制程能力。5.5.3数据处理5.5.3.1组长每日作生产日报表交生产计划员核实生产进度，然后交生产经理确认；5.5.3.2 组长每日填写入库单交车间主任审核，仓库员确认。5.5.3.3 QC每日的检验报表上交品质组长；5.5.3.4品质部每月的品质报表上交管理代表。5.5.3.5生产过程中的文件和记录按文件控制程序和质量记录控制程序执行。5.5.4人员处理5.5.4.1生产单位根据作业员在工作中的品质状况及表现,按培训管理制度执行，有计划的进行教育培训，以维持人员的稳定与作业技能提升。5.6 产品标识及可追溯性 5.6.1 在有追溯性要求时，对产品予以标识以便于追溯；如果不标识不会引起产品混淆或无追溯要求时，也可以不对产品进行标识。产品标识可采用采购产品本身的标识（如原标识不清，仓库员应进行再标识）、半成品记录、成品合格证等。5.6.2 产品的追溯路径为：产品合格证出库单“出厂检验记录”入库单生产日报表。5.6.3 品质部负责产品的追溯工作。5.6.4 产品状态标识为：检验状态：合格（合格证）、不合格（标识）、待检（标识），填写在相应检验记录上作为检验状态标识，在生产现场以标签作适当的标识。5.7 产品防护 5.7.1 产品的贮存及发货过程中，应妥善保护好产品，直至产品交会到目的地。5.7.2 仓库环境符合存放要求，加强仓库内物资管理，发现问题及时处理，保证库内物资的质量。5.7.3 搬运 5.7.3.1 车间及运输部门在原材料、半成品、成品搬运过程中必须用相应的搬运工具，防止混放碰伤，并保证搬运中的安全。SIASE/Q-11-2008 5.7.3.2 运输过程中因搬运不当造成质量问题，责任人必须及时汇报与处理，并填写联络单交品质部，由品质部填写品质异常报告交相关部门负责人。5.7.3.3 搬运凭“入库单”、“领料单”、“出库单”等有关单据进行，并由责任人签字方可实行搬运。5.8.4 包装：对需要进行包装的产品按工艺文件及检验规范的要求进行包装及标识。5.8.5 贮存 5.8.5.1 入库产品必须由检验员在入库单上签字后才能入库，并作好产品标识，达到定置堆放的要求。5.8.5.2 库存物品必须账、卡、物一致，注明物品的名称、规格、数量。5.8.4.3 仓库严格按“领料单”发货，手续必须齐全，发货遵循先进先出的原则。5.8.4.4 按月盘点，半年进行全面盘点（6、12月底），发现盈亏查明原因，经批准后调整。5.8.4.5 贮存详细要求按仓库管理制度执行。6 相关文件 产品监视和测量控制程序 SIASE/QII082008不合格品控制程序 SIASE/QII042008 基础设施控制程序 SIASE/QII122008工作环境控制程序 SIASE/QII142008文件控制程序 SIASE/QII012008培训管理制度 SIASE/QIIIRL-0082008仓库管理制度 SIASE/QIIIWK0012008设备管理制度 SIASE/QIIISC00