互通主线桥现浇预应力箱梁钢管桩支架施工方案（2018）

2号路互通主线桥变截面预应力混凝土连续箱梁施工方案编制人： 审核人： 审批人： 二一九年十月 2号路互通主线桥变截面预应力混凝土连续箱梁施工方案 目 录1.编制依据11.1 施工组织设计11.2 施工图纸11.3 主要规范、规程、标准11.4 其他22.工程概况32.1 桥梁总体概况32.2 上部结构概况42.3 主要技术标准62.4 主要工程数量62.5 与既有线路关系72.6 气象、水文条件73.施工总体部署73.1 施工总体目标73.2 施工组织机构及施工人员配备73.3 施工准备94.支撑体系施工124.1 支撑体系设计124.2 支撑体系施工174.3 架体预压234.4支撑体系拆除275.钢筋施工275.1 工艺流程285.2钢筋进场检查、储存与试验285.3钢筋加工305.4钢筋的连接315.5钢筋绑扎、安装366.混凝土浇筑386.1 混凝土浇筑方法386.2 混凝土表面处理396.3混凝土分次浇筑406.4 混凝土养护417.预应力施工417.1预应力张拉417.2孔道压浆517.3封锚538.质量保证措施548.1组织保证548.2思想保证568.3工作保证578.4施工质量保证579.安全保障措施639.1 安全生产组织机构649.2 安全管理制度649.3 危险源辨识669.4 安全生产具体措施6610.事故应急救援预案7310.1 成立安全应急救援小组7310.2 安全应急救援小组成员职责7410.3 项目部职能部门应急救援职责7510.4 应急物资储备7510.5 发生事故后应急处理程序7610.6 事故现场应急救援7610.7 应急救援路线81IIIxxx工程2号路互通主线桥变截面预应力混凝土连续箱梁施工方案1.编制依据1.1 施工组织设计表1.1-1施工组织设计名称审定日期工程总体施工组织设计xxx工程2号路互通主线桥施工组织设计1.2 施工图纸表1.2-1图纸名称出图日期xxx工程施工图设计第三册（1/3）及审图意见2018年7月xxx工程施工图设计第三册（2/3）及审图意见2018年7月1.3 主要规范、规程、标准表1.3-1类别名 称编 号国家钢管脚手架扣件GB 153831-2006建筑结构荷载规范GB 5009-2012钢结构设计标准（附条文说明）GB 50017-2017建筑地基基础设计规范GB 50007-2011工程测量规范GB 50026-2007桥梁球型支座GB/T 17955-2009预应力混凝土用钢绞线GB/T5224-2014钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋GB 1499.2-2018钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋GB 1499.1-2017行业公路桥涵施工技术规范JTG/T50-2011建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008公路工程质量检验评定标准JTG F80/1-2004公路工程施工质量验收规范DGJ 08-119-2005建筑机械使用安全技术规程JGJ 33-2012建筑施工高处作业安全技术规范JGJ 80-2016预应力混凝土桥梁用塑料波纹管JT/T529-2016预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程JGJ 85-2010钢筋焊接及验收规程JGJ 18-2012建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ 130-2011建筑地基处理技术规范JGJ 79-2012建筑施工高处作业安全技术规范JGJ 80-2016建筑施工起重吊装工程安全技术规范JGJ 276-2012公路工程技术标准JTGB 012003公路工程施工安全技术规范JTG F90-2015施工现场临时用电安全技术规范JGJ 46-2005建设工程施工现场环境与卫生标准JGJ 146-2013建筑沉降观测规范JGJ 8-2007建筑施工临时支撑结构技术规范JGJ 300-2013其他建筑安装工人安全技术操作规程1.4 其他表1.4-1序号类 别名 称文件编号/日期1部门关于印发建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导致的通知建质2009254号2部门危险性较大的分部分项工程安全管理规定建设部令第37号3部门住房城乡建设部办公厅关于实施危险性较大的分部分项工程安全管理规定有关问题的通知建办质201831号4项目本工程招投标文件、招标答疑文件、中标通知书及施工承包合同书5项目xxx工程总体施工进度计划及xxx工程2号路互通主线桥施工进度计划2.工程概况2.1 桥梁总体概况2号路互通主线桥中心桩号K17+770，桥跨布置为320+28+45+22+320m（左幅）、320+22+45+28+320m（右幅），其中22（28）+45+28（22）m为变高度预应力混凝土现浇箱梁，其余20m跨为简支桥面连续空心板。22（28）+45+28（22）m箱梁根部梁高2.7m，跨中梁高1.7m；箱梁顶宽14.25m，底宽10.0m，悬臂宽度2.125m。上部结构左幅第2联及右幅第2联采用预应力砼(后张)连续箱梁，第1联、第3联采用预应力砼(后张)简支空心板，桥面连续。下部结构中45m跨主墩采用双柱式墩身。墩身间距7.0m，墩身截面尺寸1.5*1.5m。墩顶附近设柱系梁，系梁截面尺寸1.2*1.2m。基础为承台+群桩体系。承台采用工字型承台，承台高2.25m。单幅桩基为4根1.3m钻孔灌注桩。其余桥墩均为桩基+方形墩身+盖梁形式。墩身截面尺寸均为1.2*1.2m。单幅桩基采用2根1.3m钻孔灌注桩。桥台采用座板台，基础为承台+群桩体系。承台高1.8m。单幅桩基为6根1.3m钻孔灌注桩，墩台桩基础为摩擦桩。本桥平面位于直线上，桥面横坡为双向2.5%，纵断面位于R=6000m的竖曲线上。桥台及3号桥墩小桩号侧、6号桥墩大桩号侧采用GJZF4200x250x58型四氟滑板式橡胶支座；3号桥墩大桩号侧采用、6号桥墩小桩号侧QZ3MN支座；4、5号桥墩采用QZ10MN支座；其余桥墩采用GJZ200x250x56型板式橡胶支座(现浇箱梁22m边跨需采用抗拉支座)；0、9号桥台，3、6号桥墩采用80型伸缩缝。本桥第5孔上跨NR2，交叉桩号为K17+770.57；本桥左右幅外侧为下穿道路设置防抛网，防抛网设置范围为下穿道路宽度并向路外各延长10m，需设置防抛网共计106m。图2.1-1 2号路互通主线桥平面布置图图2.1-2 2号路互通主线桥立面布置图图2.1-3 2号路互通主线桥横断面布置图2.2 上部结构概况本桥主桥采用22（28）+45+28（22）m变高度预应力混凝土现浇箱梁，标准梁段梁高1.7m，主墩处渐变至2.7m，采用单箱两室结构，梁底渐变按y=100/14002*x2的2次抛物线进行。单幅箱梁顶板宽度14.25m，梁底宽度10m。标准梁段顶板厚度28cm、底板厚度25cm、外侧腹板厚度50cm、中腹板厚度50cm，主墩处渐变至顶板厚度58cm、底板厚度70cm、外侧腹板厚度95cm、中腹板厚度110cm。翼板宽度212.5cm，翼板端部厚度20cm，根部厚度50cm，翼板在梁端处加厚至60cm。图2.2-1 变高度连续箱梁立面布置图图2.2-2 标准梁段结构示意图图2.2-3 主墩处梁段结构示意图2.3 主要技术标准1道路等级：一级；2设计车速：80km/h；3桥梁净空：5.5m；4桥面净宽：2x净13.25m。5桥面横坡：双向2.5%的横坡；6桥梁设计基准期：100年；7桥梁设计安全等级：一级；8桥梁结构所处环境条件类别：类环境；9荷载等级：公路-1级；10抗震设防标准：基本地震动峰值加速度值为0.05g。2.4 主要工程数量表2.5.1 2号路互通主线桥主要工程数量表序号分部名称项目单位数量备注1第2联左幅钢筋HPB300kg3464.5HRB400kg260605.12混凝土m31148C503钢绞线kg47086.6S15.24波纹管m1641.7C75(SBG-75)m1234.4C90(SBG-90)m330.2F55(SBG-55B)5锚具YM15-10套24YM15-12套112YM15-17套24YM15-15套20BM15-3P套24BM15-3套241第2联左幅钢筋HPB300kg3464.5HRB400kg260605.12混凝土m31148C503钢绞线kg47086.6S15.24波纹管m1641.7C75(SBG-75)m1234.4C90(SBG-90)m330.2F55(SBG-55B)5锚具YM15-10套24YM15-12套112YM15-17套24YM15-15套20BM15-3P套24BM15-3套242.5 与既有线路关系本工程2号路互通主线桥第二联在里程桩号K17+770位置与既有道路相交，相交角度约为115，采用预应力混凝土现浇连续梁形式通过，梁底至路面顶高度约6.5m。2.6 气象、水文条件3.施工总体部署3.1 施工总体目标项次项目主要目标1工期目标计划施工日期为*年*月*日*年*月*日*。2质量目标单位工程一次交验合格率100%，质量事故为零。3安全管理目标（1）坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针；（2）杜绝特别重大、重大、大安全事故，杜绝死亡事故，尽可能地防止一般事故的发生，一般事故频率不超过3；（3）创建重庆市平安工地。4环境目标施工噪声、粉尘排放、有毒有害气体排放、污水排放符合国家及当地的相关标准和要求。废弃物分类管理回收。能源资源节约降耗。5标化工地目标3.2 施工组织机构及施工人员配备3.2.1施工组织机构模板作业班组混凝土作业班组预应力作业班组图3.2-1 项目组织机构图3.2.2 项目主要管理人员配置计划。表3.2.1 主要管理人员配置计划表序号姓名岗位职责1项目经理本标段进度、质量、成本、安全等全面管理2项目总工程师施工技术总负责3项目生产经理施工组织总负责4商务经理施工有关的合同及签证5技术部经理配合项目总工进行技术管理6工程部经理配合项目生产经理进行现场组织生产7材料设备部经理原材料采购并进场及后勤保障工作8安全部经理设备报验、安全内业资料9测量主管桥梁施工整体测量工作10项目部资料负责人开工报告、资料收集、整理、归档11责任工长负责现浇连续箱梁施工的具体组织安排3.3 施工准备3.3.1技术准备1、熟悉设计文件，研究施工图纸及现场校对组织工程技术人员熟悉研究所有技术文件和图纸，全面领会设计意图，检查图纸与其各组成部分之间有无矛盾和错误；在几何尺寸、坐标、高程、说明等方面是否一致，技术要求是否正确；并与现场情况进行校对，同时做好详细记录。2、施工前的图纸会审及设计交底参加图纸会审，请设计单位说明工程的设计依据，意图和功能要求，对工程设计进行设计交底。根据对图纸的研究、理解，提出对设计的疑问，建议或变更，请求设计单位予以答复，最后统一认识的基础上，形成“设计图纸会审”纪要，由业主正式发文，作为设计文件同时使用的技术文件和指导施工依据。3、编制施工方案在全面熟悉掌握设计文件和设计图纸，正确理解了设计意图和技术要求，以及进行了以施工为目的各项调查以后，根据进一步掌握的情况和资料，制定出符合现场实际情况的施工方案。4、技术交底方案审批通过后，组织项目主要管理人员及作业人员进行详细的技术交底，使其明确工艺流程及工艺要点，进度、质量、安全管理目标及管理要点。5、图纸深化对设计图纸进行深化，明确钢管柱基础结构形式及基础顶面标高，确定每根钢管柱的长度，用以进行材料计划及材料控制；细化箱梁配模形式及曲线处模板线型控制措施。3.3.2施工现场准备1、测量标准平面控制网测量等级采用工程测量规范（GB 50026-2007）、公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）中规定的二等控制网要求。高程控制测量采用工程测量规范（GB 50026-2007）、公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）中规定的三等水准测量要求。工程施测前对业主提供的控制成果进行复核，复核的内容包括水准点闭合、导线方位角闭合、导线测量相对闭合，闭合合格并报送监理工程师签字确认后才能使用。2、设置临时水准点、导线点基点复核确认准确无误后，进行施工临时控制点的设置工作，临时水准点、导线点的加密应设置在稳固地段和便于观测的位置，并埋设控制标志（水准点间距不大于100m，导线点间距不大于200m）。设置的临时水准点、导线点，必须经过复测复核合格后，并报现场监理工程师审批同意后方可使用。3、进行桥位区现场的场地平整及进场道路的修筑。3.3.3施工用电用水施工用电根据临水临电建设方案，在桥位区设置一个二级配电箱及若干三级配电箱，以满足桥区生产的用电需要，并在桥位区设置一台100KVA柴油发电机，以备停电时应急使用。施工用水根据临水临电建设方案，从最近市政供水管取水点接入或采用打井取用地下水，或者采用洒水车供水。优先采用收集雨水进行箱梁混凝土的养护。3.3.4劳动力配置表3.3.1 劳动力配置计划表序号岗位数量说 明1管理人员2组织现浇梁施工、全面管理2技术人员2下达技术交底、施工全程监控、做好原始记录等3测量人员3施工过程中所有测量工作4试验人员2进行现浇梁施工过程中所有检测项目5安全员2施工安全防护、交通安全防护等6资料员2记录、收集、整理现浇梁施工过程中各种数据7安装工20负责钢管柱及工字钢安装等模板工25箱梁模板安装钢筋工40箱梁钢筋的制作与安装混凝土工30箱梁混凝土浇筑预应力工20波纹管安装、钢束穿束、张拉压浆等8水电工1供水、供电9机械操作手4操作各种施工机械10总计153根据实情况及工程量进行动态管理，灵活调配特种作业人员必须是经过按现行国家标准特种作业人员安全技术考核管理规则（GB5036）考核合格。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。3.3.5机械配置计划表3.3.2 主要施工机械设备配置计划表序号设备名称型号规格单位数量备注1汽车起重机QY25A辆22装载机50型台13挖掘机Cat320 GC台14电焊机BX1-400台55钢筋切断机GQ40台26钢筋调直机/台17钢筋弯曲机GW40台28氧割设备套29叉车CPCD25台110木工圆盘锯MJ225台411木工平割机MB106台212插入式振动器Z-55台613运输车23m3辆414发电机100kVA台2应急15水泵50XWQ23-15-2.2台43.3.6材料计划表3.3.3 主要材料配置计划表序号名称规格单位数量备注1钢管柱500*8mmm619.022450*8mmm487.763工字钢I45a（6m）根8784砂筒个2105竹胶板20mmm272416方木10x10 cmm31157顶托个34008扣件式钢管m136109槽钢14m23104.支撑体系施工4.1 支撑体系设计柬埔寨金边市相比国内建筑市场相对较差，当地碗扣支架供应不足，而采用国内租赁则手续较为复杂、周期长且成本较高。经过当地资源的调查，当地钢材供应充足且价格合理，因此现浇连续梁施工支撑体系采用刚主管工字钢组合形式，基础采用钢筋混凝土条形基础。整个支撑体系（从上到下）为：2cm厚竹胶板底模+10*10cm方木次楞横桥向布置（间距20cm）+I45a工字钢纵桥向布置（腹板下间距60cm，其余部位间距90cm）+I45a双拼工字钢柱顶横桥向布置+卸落砂筒+钢管柱+钢筋混凝土条形基础。4.1.1条形基础钢管柱基础采用钢筋混凝土条形基础，基础高度1.2米（可根据现场实际情况进行调整），宽度1.0米。基础顶面及底部设置20（HRB400）分布钢筋，间距200mm，两侧设置16（HRB400）分布钢筋，间距200mm，12（HRB400）双肢箍，间距150mm。保护层厚度3.5cm。图4.1-1 钢管柱条形基础设置示意图基础顶面按钢管柱布置间距预埋钢管及地脚螺栓，钢管柱通过法兰及螺栓与预埋钢板固定。预埋钢板及法兰厚度为12mm，大小为650*650mm，钢板及法兰的开孔位置如下图所示。图4.1-2 预埋钢板、法兰及地脚螺栓大样图图4.1-3 钢板预埋示意图预留门洞处的条形基础表面应粘贴黄黑相间的警示反光贴。基础下根据基底情况采用夯实或换填处理，当土基承载力小于150kpa时，应进行条形基础基底的换填，换填采用宕渣，换填厚度应大于30cm，并夯实。边跨条形基础长度32.5米，垂直于桥梁轴线方向，主跨条形基础长度35.6米，沿被交路方向布置（与桥梁轴线成115交角）。图4.1-4 基础处理示意图图4.1-5 条形基础平面布置示意图4.1.2钢管柱钢管柱采用8mm钢板加工而成，钢材材质为Q235。梁体渐变段钢管柱直径50cm，标准梁段钢管柱直径45cm。根据条形基础顶面标高及梁底标高确定钢管柱的长度，委托工厂加工，两端焊接法兰盘并加焊加劲肋。图4.1-6 钢管柱加工示意图钢管柱横桥向方向梁底以下按2.5m间距布置，翼板下间距3.0m，并考虑预留操作平台宽度。纵桥向方向按6.0m布置。横桥向方向钢管柱之间采用14#槽钢进行焊机连接成为一个整体。钢管柱上放置卸落砂筒，以便于之后支撑体系的拆除。砂筒采用钢管及钢板焊接而成，上部分采用450mm钢管，顶端焊接厚度为12mm钢板，钢管内浇筑C50混凝土；下部分采用500mm钢管，底部焊接厚度为12mm钢板，钢管侧面开直径约50mm的孔，便于砂排出，并用螺栓封堵。砂筒顶端横桥向放双拼I45a工字钢作为主梁，再其上纵桥向放置I45a工字钢作为分配梁。图4.1-7 钢管柱立面布置示意图图4.1-8 钢管柱横断面布置示意图图4.1-9 卸落砂筒示意图4.1.3模板体系翼板及箱室内支架采用扣件式钢管搭设。翼板下支架立杆间距纵横向均为90cm，横杆步距60cm。箱室内立杆间距在顶板加厚段纵横向间距均为60cm，标准梁段立杆纵横向间距90cm，横杆步距均为60cm。立杆底部放置与纵桥向放置的10*10cm方木上，立杆顶部设置顶托，顶托内横桥向放置10*10cm方木作为主楞，主楞上纵桥向放置5*10cm方木作为次楞，间距20cm，其上铺设2cm厚竹胶板作为底模面板。箱梁底板底模面板采用2cm厚竹胶板，次楞采用10*10cm方木横桥向布置，间距20cm，主楞采用I45a工字钢。图4.1-10 翼板箱室支架设置示意图扣件式钢管满堂支架应设置竖向剪刀撑，剪刀撑与地面呈4560设置，采用3m及6m长扣件式钢管，用旋转扣件加固于立杆及横杆上，两钢管搭接接长，接头长度不小于1m，采用3个扣件紧固。竖向剪刀撑沿满堂支架结构体外围连续设置，满堂支架结构体内部纵横向每4.5m6m立杆一道，连续设置。图4.1-11 支架剪刀撑设置示意图操作平台宽度1.5m，施工平台外侧设置防护栏杆，护栏高度为1.5m，在0.6m及1.3m高位置设置两根横杆，内侧满挂密目安全网。脚手板采用305300cm木跳板，铺满施工平台，并用铁丝加固牢靠，不得有悬挑板。施工平台上要设置挡脚板，且高度不小于180mm。图4.1-12 操作平台设置示意图上下桥梁爬梯采用成品钢制爬梯，如下图。图4.1-13 爬梯示意图4.2 支撑体系施工4.2.1施工工艺流程钢管柱支撑体系施工工艺流程为：测量放线条形基础基底处理条形基础钢筋及预埋件安装条形基础模板安装条形基础混凝土浇筑钢管柱安装焊接工字钢制作、安装及焊接拼装底、侧模翼板满堂支架安装翼板底模铺设堆载预压卸载调整底模高度。4.2.2条形基础施工精确放出条形基础的位置，将原地表土进行清除平整，进行基底承载力的检测。对于承载力满足150kpa要求的，直接夯实基底，在其上绑扎条形基础钢筋并浇筑混凝土。对于承载力不满足要求的，应进行基底的换填，换填采用宕渣。按本方案要求进行条形基础钢筋的制作与绑扎，钢筋的制作与安装应符合相应规范的要求。预埋钢板及地脚螺栓安装位置应准确。基础模板采用2cm竹胶板作为面板，10*10cm方木作为竖向龙骨，双钢管作为横向龙骨。支撑采用对拉及斜撑的方式固定。图4.2-1 基础模板加固示意图侧模拆除，应在砼强度能保证其表面及棱角不因拆除而受损时，方可拆除。待模板拆除完后应及时将对拉螺杆抽出。预埋件是通过焊接模板定位筋与预埋件定位筋焊接，埋件锚筋必须与定位筋(绑扎)牢固，埋件的允许误差严格控制，即标高3mm，水平5mm。拆模时应及时跟进，所有埋件外侧均裸露混凝土面。预埋件安装，并复核尺寸无误后，将其锚固钢筋点焊在钢筋上，以免浇注混凝土时发生位移。图4.2-2 预埋件大样图现场布设好混凝土罐车的行走路线，必须保证道路畅通。模板内的垃圾、木屑、泥土和钢筋上的油污等已清除干净。浇筑混凝土段的模板支设、预埋件的安装等工序全部施工完成经检查符合设计和验收规范的要求。混凝土应分层浇筑，分层厚度严格控制在30cm内，上下层之间混凝土结合间歇时间控制在混凝土初凝前，不得留水平施工缝。混凝土塌落度控制在18020mm。混凝土浇筑时应振捣密实，防止漏振，避免出现蜂窝麻面。条形基础混凝土浇筑完毕后其混凝土表面应立即覆盖一层塑料薄膜。混凝土浇筑完毕12小时后，应派设专人进行浇水养护，每天不得少于3次，浇水养护时间不得少于7天。4.2.3钢管柱制作主要施工工艺流程：原材料复试下料卷板加工厂埋弧自动焊加工厂焊缝超声波探伤检测钢管柱附件焊接、穿孔钢管柱进场钢管柱吊装、固定现场CO2气体保护焊水平缝现场焊缝超声波探伤。1）原材料复试钢管柱加工委托加工厂加工，要求加工单位出具材料合格证及法定单位出具的有效的检验报告。必要时，组织监理单位、施工单位、建设单位到加工单位进行实物抽样履行见证送检。2）下料、卷板a、钢板的下料:钢板进场复试合格后，按板厚中心线性长度不变的原理并结合焊缝宽度来计算钢板的下料宽度。下料长度长度应严格按设计层高及预留的弹性压缩量进行加工。现场焊接后可根据实际测量值予以修正。下料前可对焊缝坡口进行预加工，加工时应严格按照相关规范对厚钢板焊接（全熔透焊缝）的坡口加工要求进行。下料前，应采取措施确保四条边互相垂直，从而保证卷板后的横向平面与柱的母线垂直。b、钢板的卷管：钢板下料检验合格后，由卷板机完成卷板工作，钢板卷圆后直径允许最大值为3mm，由专用机械进行圆度的调整。圆度要求：f/d=3/1000,即变形后的长边余量不超出3mm。检验方法：用卷尺一端固定，另一端量出的最大尺寸减去圆外径小于3mm即可。管端不平度：f/d=1/500 f=3mm 取小值，即不平度为2mm。c、钢管纵向焊缝的焊接:纵向焊缝在加工厂进行。焊接采用埋弧自动焊。焊接前由专用焊机进行点焊，并调整钢管的圆弧度。后用埋弧焊机自动完成外壁的焊接工作。钢管纵向焊缝完成后，加工厂应委托有资质的单位对焊缝进行探伤检查，并出具符合要求的出厂合格证。钢管柱的竖向焊缝质量等级为一级。加工厂成批加工前，应进行试卷板及焊接，以获取加工余量及焊接参数，在各项指标符合规范要求后，方可成批施焊，按规范要求检测合格后，方可运至现场。3)钢管附件的焊接钢管附件有连接耳板、内衬板、加劲环板等。内衬板及加劲板在工厂按加工图确定各自的半径进行下料卷板，后按钢管纵向焊缝要求进行焊接。连接耳板加工后，应按钢管加工图确定四个径向的母线，连接耳板最贴专用模具后焊接固定。根据现场实际条形基础顶面标高及对应梁底标高，确定钢管柱的制作长度，并对应编号。4.2.4钢管柱安装1）钢管的吊装a、吊装准备：吊装前应根据设计图纸完成加劲环的加工。根据钢构件的重量及吊点情况，准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳以及卡环。在柱身上绑好爬梯，以便于下道工序的操作人员上下及设置安全防护措施等。b、钢管柱的吊点设置：钢管柱吊点的设置需考虑吊装简便、稳定可靠，还要避免钢构件的变形。钢管柱吊点设置在钢管柱的顶部，直接用连接耳板（连接耳板为4块）作为吊点。为了保证吊装平衡，在吊钩下挂设四根足够强度的单绳进行吊装，钢管柱起吊时应通过吊车臂的前后摆动和竖向配合，使钢管沿根部转动，防止在地面拖拉，造成地面和钢管柱损伤，钢管柱下方应垫好枕木。图4.2-3 钢管柱吊装示意图c、严格按对应的编号进行钢管柱的安装。2)钢管柱的焊接a、焊前检查：选用的焊材强度和母材强度应相符，焊机种类、极性与焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的组装和表面清理的质量如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接法焊接坡口、组装允许偏差值应符合相关规范要求设计的规定。b、焊前清理：认真清除坡口内和垫于坡口背部的衬板表面油污、锈蚀、氧化皮，水泥灰渣等杂物。c、定位焊:定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊。所有焊材应与正式施焊相同。定位焊焊缝应与最终的焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊焊缝长度不宜大于40mm，间距宜为500600mm，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊缝有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。d、焊后清理及焊缝检验：认真清除焊缝表面飞溅、焊渣。焊缝不得有咬边、气孔、裂纹、焊瘤等缺陷和焊缝表面存在几何尺寸不足现象。焊缝外观自检合格后，方能签上焊工钢印号，并做到工完场清。图4.2-4 槽钢焊接示意图4.2.5工字钢安装钢管柱安装焊接完成后，在柱顶端放上卸落砂筒，砂筒上横桥向方向放置双拼I45a工字钢，并在其上纵桥向方向放置I45a工字钢，腹板下间距60cm，其余部位间距90cm。直接采购新工字钢运至现场，工字钢接头设置于钢管柱顶部，采用吊车吊装至钢管柱顶后，按照钢管柱的焊接方法焊接成整根。4.2.6底模铺设工字钢安装完成后，在其上横桥向方向放置10*10cm方木作为次楞，然后在其上铺设2cm厚竹胶板作为箱梁底模的面板和翼板支架的搭设平台。为避免模板拼缝漏浆影响混凝土外观质量，模板应选用新模板，并在模板拼装前在模板侧面贴上双面胶。4.2.7翼板支架搭设杆件组装顺序：方木铺设立杆横杆顶托。接头搭设：立杆与横杆采用直角扣件连接，立杆的接长采用对接扣件，剪刀撑的斜杆与立杆采用旋转扣件连接。接头连接确认牢固后，再继续搭设上部支架，在搭设过程中，随时检查并调整支架的垂直度，要求整架垂直度小于L/500，严格控制每层支架的垂直度和水平度，最大偏差不得超过100mm。立杆接长的水平缝错开，保证钢管支架的稳定，最后在顶端设顶杆，以便能插入顶部的可调托座。4.3 架体预压4.3.1预压目的检查支架及地基的强度及稳定性，确保施工质量及安全。减少和消除地基的沉降变形及支架的非弹性变形的影响，根据掌握的弹性变形资料进行箱梁底模铺设并设置预拱度，有利于桥面线形控制。4.3.2预压材料用编织袋装土对支架进行预压，预压荷载按拱圈自重的110考虑。为更切实达到预压的实际效果，模拟施工时的实际工况分级进行支架预压。预压从墩顶向跨中逐步推进。4.3.3预压范围出于现浇箱梁施工安全、质量等方面的考虑，现浇箱梁支撑体系堆载预压结构范围为箱梁结构体全部范围均进行堆载预压及沉降观测。结合现场实际情况，主线桥左右幅建造环境基本相同，且桥梁结构形式相同，因此选用其中一幅桥梁支撑体系进行预压，预压结果所得参数可直接用于另一幅桥梁的施工。 4.3.4支架预压荷载计算主拱圈混凝土方量为1148m3，预压荷载按主箱梁自重的1.1倍计算（人群荷载及结构物自重），即预压荷载重量为：1.1（箱梁结构自重+施工荷载）；预压荷载在支架沉降稳定后拆除。表4.3.1 支架预压荷载表序号跨径（m）80%预压荷载（T）100%预压荷载(T)110%预压荷载(T)128+45+222387.82984.83283.3预压采用土袋堆载预压，采用标准1吨土袋进行堆载，土袋每袋必须进行实际称重，可在现场设磅称称重，也可将装好的土袋采用整车运输至具有称重单位进行过磅。预压 袋从取土点运至待压地，预压完成后从支架顶吊到运输车上运至弃地场，加载时压重材料布置顺序与混凝土浇筑顺序一致。4.3.5支架逐级加载采用分级均匀加载，按三级进行，即80%、100%和110%逐步加载，采用2台25T汽车吊，按自墩顶处至跨中的预压顺序对称加载预压，每级加载后均静载3小时后分别测设支架和地基的沉降量，做好记录。加载全部完成后，若连续3天累计沉降量不大于3mm，方可进行卸载。卸载应分级进行，即110%-100%-80%-0%。4.3.6支架预压沉降现测（1）测量仪器配备表4.3.2 支架预压沉降观测仪器配备表序号仪器名称型号数量备注1全站仪TOPCON-102R12水准仪DS13平板测微器苏一光FS1 14钢尺/15线锤0.5KG35（2）测点布置支架测点布置：连续梁中跨设置5个观测断面，分别位于墩顶横梁处、1/4处及跨中；边跨设置3个观测断面，分别为墩顶横梁侧、跨中；每个断面设置5个观测点，共计40个，详见下图；基础测点布置：在每个条形基础各布设3个观测点，即箱梁中心线对应处1处及两侧各一处。图4.3-1 堆载预压沉降观测点布置立面示意图图4.3-2堆载预压沉降观测点布置横断面示意图（3）观测阶段观测分成五个阶段：预压加载前，80%荷载、100%荷载、110%荷载、卸载后。终级加载前每个观测阶段观测3次，终极加载期间需连续观测。变形监测测量采取从底模安装线锤倒垂到地面，线锤随着支架整体下沉或上浮，通过观测线锤垂直位移的变化掌握整体支架变形情况。地面上的参照点从已知水准点联测到附近台身沉降观测标作为高程参照点。（4）预压观测频率加载过程中每2个小时采用抽查部分断面的形式观测一次，避免因偏压造成支撑体系侧翻，用于指导对称堆载。分级加载完成后立即测量沉降量，作为本级沉降稳定的初始值；前二级加载完成后每隔隔2个小时测量一次沉降量，并与分级加载完成后沉降差进行对比，沉降差小于1mm/2h即可进行下级预压。最后一级加载110%预压荷载完成后每8h测量一次沉降量，若连续3天累计沉降量不大于3mm即表明地基及支架已基本沉降到位，可逐步卸载。注意观察过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。（5）当出现如下情况时停止加载全部荷载加载完毕，经观测支撑体系变形稳定可终止加载。预压过程中如发现模板横向左右对称断面沉降差超过10mm时应停止加载并分析原因。支撑体系及地基变形量（尤其是地基）超过计算值时，停止加载并分析原因。在预压过程中同时观测支撑体系的强度和稳定性，对立杆出现挤压变形、倾斜度大于1/200、横杆出现脱扣等现象时停止加载并分析原因。（6）预压卸载如达到稳定条件即可进行卸载，按堆载相反的顺序进行材料的卸载。4.3.7沉降观测成果分析考虑到墩台对支撑系统的影响，跨中部位的沉降值应大于墩、台附近的沉降值，为切实反映支架各不同部位的沉降值，将同一个横断面上的5个沉降观测点的观测值作为一组数据，按下列公式对预压数据进行整理： (压重110%时平均总压缩沉降值) （平均非弹性压缩沉降值）h1为压重100%时平均总压缩沉降值，h2为平均非弹性压缩沉降值，h3=(h1-h2）为弹性压缩值。根据上述数据，可精确确定底板高程，其调整量=hsi-h3i+h3,式中hsi为该点设计梁底高程，h3i为该点卸载后高程，当h0时上调，h0时下调。相同地基条件下，同一支撑体系类型，在相同荷载作用下，支撑体系的非弹性变形基本相同，所以可以通过有代表性的部分预压试验，测得非弹性压缩沉降值h2。弹性压缩值由h3=NL/EA计算得出，则总压缩沉降值h1=h2+h3。由此可以通过把立模标高比设计标高抬高h1。4.3.8底模精确调整支撑体系经过预压达到要求，经现场自检验收以及监理的验收后，对底模的中心线进行复核，并对底模顶面标高进行重新测量，在测量过程中对底模的标高进行调整，底模标高以设计标高为准并参照预压得到的参数设置预拱度，以保证拆除支撑体系后的结构标高与线型。为保证底模的美观，底模铺设严格按箱梁中心线对称排列，具体操作过程中，可以按已放样的变化线进行铺设。余量留在两侧，并且全部底模的排列采用统一形式，做到标准统一。为保护底模，钢筋现场电焊时，焊点下用白铁皮盖住模板，接住焊渣。模板若因故需长时间放置或雨水较多时，采用彩条布等覆盖，防止模板变形。模板安装完毕后，须经检验合格后，方可进行下道工序，检验主要内容包括平面位置、顶面标高、节点联系及纵向稳定性检查并经监理工程师验收合格后才能绑扎钢筋。设置预拱度通常要考虑以下因素：梁自重产生的弹性变形1；支撑体系以上垫块的压缩量2；支撑体系在设计荷载作用下的弹性变形量3=H2-H1；支撑体系在设计荷载作用下的非弹性变形量4= H0-H2；基础在设计荷载作用下的弹性变形量5=h2-h1；基础在设计荷载作用下的非弹性变形和6= h0-h2；经预压后，其中4、6均已消除，在设置预拱度时只考虑1、2、3和5。4.4支撑体系拆除支撑体系的拆除应待箱梁混凝土强度达到一定强度，预应力钢束张拉压浆完成，且经监理工程师检验合格后方可进行。拆除前，先划定安全范围，设置警戒线，并安排专职人员进行警戒口看护，上部施工人员拆除时，下部严禁所有人员进入警戒线内部（包括拆除人员）。支撑体系拆除遵循、对称、缓慢、均匀的原则，先搭设的后拆，后搭设的先拆。翼板下满堂支架顶部都设置了顶托，此次拆除先放松顶托丝扣，拆除顶托，顶托拆除后，再进行模板拆除，最后拆除横杆及立杆。梁底模板拆除时，将砂筒螺栓取出，将筒内砂子排出（可以采用高压水枪冲洗预留孔洞，加速筒内砂排出），使工字钢与梁底模板脱离。然后采用手拉葫芦将纵桥向工字钢拖出梁底后，由两台汽车吊配合将工字钢吊至地面拆解。在卸模时应精心操作，不允许用硬撬和猛烈敲打、强扭等方法进行，以免碰损混凝土表面，影响外观质量。模板、工字钢及钢管柱等拆除后，应维修整理、分类、妥善存放。5.钢筋施工5.1 工艺流程图5.1-1 钢筋工程工艺流程图5.2钢筋进场检查、储存与试验5.2.1钢筋进场检查（1）钢筋进场时，应按下表进行外观检查，并将外观检查不合格的钢筋及时剔除。表5.1.1 钢筋外观要求钢筋种类外观要求热轧钢筋表面无裂缝、结疤和折叠，如有凸块不得超过螺纹的高度，其他缺陷的高度或深度不得超过所在部位的允许偏差，表面不得沾有油污热处理钢筋表面无肉眼可见的裂纹、结疤和折叠，如有凸块不得超过横肋的高度，表面不得沾油污冷拉钢筋表面不得有裂纹和局部缩颈，不得沾有油污（2）核对每捆或每盘钢筋上的标志是否与出厂质量证明书的型号、批号（炉号）相同，规格及型号是否符合设计要求。5.2.2 钢筋储存（1）钢筋的外观检验合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混放，且应设立识别标志。（2）钢筋在储存过程中，应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于300mm，应加以遮盖。（3）钢筋进场后严格按分部位、分流水段和构件名称分类挂牌堆放，存放钢筋成品场地已经经过硬化，并设有排水坡度。堆放时，钢筋下垫以垫木，离地面不少于20cm，防止钢筋锈蚀和污染，便于钢筋的起吊。标识要注明使用部位、规格、数量、尺寸等内容，钢筋标识牌要统一一致。钢筋根据级别、型号分开有序堆放。见下图示意：图5.2-1 钢筋堆放示意图标识牌样式见下图。图5.2-2 标识牌样示意图5.2.3钢筋取样试验（1）按不同批号和直径，按照下表规定抽取试样做力学性能试验。表5.2.1 钢筋力学性能试验钢筋种类验收批钢筋组成每批数量取样方法和数量热轧钢筋同一厂别、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态60t每一验收批取一组试件（拉伸、变曲各2个）热处理钢筋同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态。同一牌号、同一冶炼方法同一浇注方法的不同炉罐号组成混合批，每批不多于6个炉罐号60t任选2根钢筋切取，数量2个冷拉钢筋20t从每批冷拉钢筋中抽取2根钢筋，每根取2个试样分别进行拉力和冷弯试样（2）检验合格的判定标准：如有一个试样一项指标试验不合格，则应另取双倍数量的试样进行复验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋判为不合格。5.3钢筋加工5.3.1配料单编制钢筋加工前，依据图纸进行钢筋翻样并编制钢筋配料单，配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头最少和节约钢筋；钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的弯曲伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证保护层厚度及施工方便。5.3.2钢筋的切断（1）断料前要根据配料单复核其钢筋种类、直径、尺寸、根数是否正确。（2）根据原料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。（3）断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，可在工作台上按尺寸刻度卡板。（4）钢筋连接接头、顶模棍、模板支撑卡材料必须用无齿锯进行切割，保证端部平整。其它钢筋采用钢筋切断机下料，责任师每周检查钢筋切断机刀口的情况，发现刀片钝损，必须要求分包更换切割机刀片。结构钢筋严禁采用气焊切割。（5）钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象；确保钢筋长度的准确性，钢筋切断要在调直后进行，受力钢筋下料长度的允许偏差为1cm；在钢筋切断配料中，如发现有钢筋劈裂、缩头或严重弯头等必须切除。5.3.3钢筋的弯曲成型（1）钢筋弯曲成型前，首先应根据钢筋弯曲加工的规格、形状和各部分尺寸，确定弯曲操作步骤和准备机具等。（2）划线：对形状复杂的钢筋，要用石笔将各弯曲点位置划出。（3）试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否与设计要求相符，经过调整后，再进行成批生产。大批量制作同一型号箍筋时，为保证尺寸正确，应用标尺卡，确保尺寸正确一致。5.4钢筋的连接5.4.1钢筋绑扎连接本工程钢筋直径16时采用绑扎，绑扎搭接应符合以下要求：（1）受拉区域内，HRB335、HRB400牌号钢筋可不做弯钩。如下图：图5.4-1 钢筋弯制及末端弯钩形状示意图（2）应在搭接头中心和两端至少三处用铁丝绑扎牢，钢筋不得滑移。（3）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合下表的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头长度的0.7倍。 表5.4.1 受拉钢筋绑扎接头的搭接长度钢筋牌号混凝土强度C20C25高于C25HPB23535d30d25d月牙纹HRB33545d40d35dHRB40055d50d45d注：当HRB335、HRB400牌号钢筋直径d大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中的数值增加5d