平切口连杆的工艺工装设计

四川理工学院毕业设计（论文）第一章 零件的分析1连杆的工作条件 11运动连杆是内燃机重要运动部件之一，它把活塞与曲轴连接起来，使活塞的往复运动（小头）边为曲轴的回转运动（大头），杆身作复合平面运动，轨迹为椭圆。12受力工作时连杆承受大小、方向为周期性变化的动载荷。在做功过程，燃气压力在连杆轴线上的分力产生压缩应力；燃气压力在水平方向的分力引起纵向弯曲应力；摆动时的横向惯性力造成横向弯曲应力。而且，交变应力值在很宽的范围内急剧变化，弯曲应力引起弯曲变形，导致产生疲劳破坏。13连杆疲劳破坏发生的位置（1）连杆小头与杆身圆弧过渡处产生裂纹；（2）大头杆身与螺栓平面直角处产生应力集中；（3）连杆螺栓断裂。2连杆的结构特点 连杆由连杆体和连杆盖两部分组成。杆身多为工字形断面，大头孔用连杆螺栓和螺母与曲轴轴颈装配在一起，孔内装有薄壁轴瓦。钢质瓦背内表面浇有一层耐磨合金；打头接合面多为平切口，为便于从汽缸中装卸，大头结合面也有做成斜切口的。定位方式有销钉定位、套筒定位、齿形定位和凸肩定位。小头孔内压入青铜衬套，用以补偿磨损，便于更换。小头、大头与杆身采用圆弧过渡，逐渐变化，以获得足够的强度和刚度。3连杆的材料与毛坯31对连杆材料的要求（1）具有较高的机械强度和刚度；（2）具有较高的抗疲劳强度；（3）为减小惯性力，尽量减轻杆身重量。32材料与毛坯（1）杆身与端盖 通常采用相同的材料，对中高速柴油机，采用中碳钢、45号钢，精选含碳量为0.42%0.47%；毛坯整体锻模，正火哦处理。对强载内燃机，采用中碳合金钢，40Cr、35CrMo、18CrNiWA等，毛坯整体锻模，正火处理，加工中间采用调质处理，提高强度和抗冲击能力。近年来，有用球墨铸铁制造连杆的。（2）连杆螺栓 中碳合金钢、35CrMo、20CrNi、18CrNiWA等材料，锻造表面调质处理，提高强度和韧性，进行探伤、螺纹渡铜防松处理。（3）小头青铜衬套 采用锡青铜、Cu-Su合金、ZQSn10-1、ZQSn6-6-3等材料。（4）大头薄壁轴瓦、瓦背 采用10、15低碳钢，瓦背镀锡，内表面浇注锡基白合金CuSn101-6或铅基铜铅合金ZQPb30，厚度为0.30.7mm。 4连杆的工艺性分析4.1连杆的工艺特点 外形复杂，定位较难；细长杆身，刚度较差，受夹紧力、切削力容易变形；尺寸精度、形状精度，位置精度及表面粗糙度要求较高，是加工难度较大的杆类零件。4.2基准的选择 最难达到的技术要求是大小头孔轴线的平行度和扭曲度。（1） 应符合“基准统一”原则，尽量避免基准的更换，以减少定位误差。（2） 工艺夹紧点要选择在刚性好的端面处。（3） 设计工艺用定位凸台作为辅助基准。a. 粗基准的选择为了保证小头孔的壁厚均匀，在钻小头孔时，选小头孔不加工的外圆面作为粗基准。在毛坯制造时往往在杆身的一侧作出定位标记（凸起球面），以大、小头端面定位时就能区别两个端面。粗加工大、小头两端面时，先取没有凸起标记一侧的端面为粗基准来加工另一端面，然后以加工过的端面为精基准加工没有凸起标记一侧的端面，在以后的大部分工序都以此端面作为精基准。这样可以保证两端面的厚度和两端面的平行度，并使作为精基准的端面有较好的表面质量。b. 精基准的选择在整个加工过程中，各工序尽量保持基准统一，选用连杆端平面（没有凸起标记的一侧的端面）、经过钻削的小头孔及连杆大端经过加工的侧面作为辅助定位基准。4.3连杆的加工过程可分为3个阶段： （1）粗加工 基准面的加工，包括钻削连杆小头孔，粗磨大、小头端面，粗铣大头接合面，钻连杆螺栓孔。 （2）精加工 包括精镗小头底孔，精磨分开面，精铰连杆螺栓孔，精磨端平面。（3）装合后加工小头压入衬套后精镗小头衬套孔，大头端盖与连杆体装合后，精镗大头孔，在这三个阶段中，根据需要穿插一些其他工序。（4） 加工顺序 先基准，后其他；先粗加工，后精加工。37第二章 工序方案的确定 方案一1 铣 粗铣两平面至（两平面对杆部对称度0.03）2 钻 钻小头孔至38，小头孔至503 镗 粗镗孔至65（大头）4 镗 粗镗大孔至5 车 车大头孔至70H7成，到角6 镗 粗镗小头孔至7 镗 镗小头孔至45，中心距至2798 镗 镗小头孔至46H7成9 磨 磨两平面至40，对杆部对称度0.3，平面度0.0310钳 去毛刺，打字（杆盖打上相同编号）11铣 铣破12铣 粗铣杆、盖配合面13铣 精铣杆、盖配合面14铣 铣盖顶面，保持尺寸6815磨 磨杆盖配合面成16钻 钻、扩、铰孔2-15H817磨 磨杆钉孔面成18磨 磨盖钉孔面成19钻 到角（钉孔）两个145成20磨 精磨40C8两平面成21钳 小头孔压装铜套22镗 镗小头孔至46F8成23钻铰孔12H7成24钻 （1）大头油孔2-7成，到角 （2）小头油孔2-5成，到角25钳 称重（2.85）kg26铣 超重铣杆部均匀到要求27钳 去毛刺清洗28检 检验方案二1 铣 粗铣两平面尺寸40至442 划 中心十字线，中心距尺寸275至279，大头孔线至65 3 镗 粗镗孔至65（大头）4 钳 去毛刺5 检 检验6 热 调质HRC2228（机械性能试样一同进行）7 检 检验硬度和机械性能试样合格后零件才能继续加工8 喷 1，喷砂 2，涂底漆9检 检验10铣 半精铣两平面至（两平面对杆部对称度0.3）11磨 磨两平面至两平面对杆部对称度0.3、平面度0.0312钳 去毛刺，打字（杆盖打上相同编号）13划 划中心十字线，大头孔线至68，42 中心距275至27914镗 粗镗小头孔至15镗 粗镗大孔至，中心距至279镗16钳 去毛刺17检 检验18划 划线（每批划两件） 见工序卡19铣 铣钉孔两端面20铣 铣破21钳 去毛刺22铣 铣杆、盖配合面23钳 去毛刺24铣 铣盖顶面，保持尺寸6825磨 磨杆盖配合面成26磨 磨杆钉孔面成27磨 磨盖钉孔面成28钳 去毛刺29检 检验30钻 钻、扩、铰孔2-15H831检 检验32钻 到角（钉孔）两个145成33钳 去毛刺油污对号用螺钉、螺母连接杆盖拧紧力98127N/M34磨 精磨40C8两平面成（应反复磨两平面）35钳 去毛刺、拆下螺钉、螺母36镗 镗46H7至4537镗 镗46H7成38钳 去毛刺油污对号用螺钉、螺母连接杆盖拧紧力98127N/M 打磨小头尾部氧化皮，能探伤即可39镗 镗大头孔至70H7成，到角40检 检验磁力探伤检查退磁41钳 小头孔压装铜套42钳 拆下螺钉，螺母43检 检验44钻 （1）大头油孔2-7成，到角 （2）小头油孔2-5成，到角45钳 去非钉孔端面毛刺46钳 称重（2.85）kg47铣 超重铣杆部均匀到要求48钳 去毛刺清洗49检 检验 防锈入库分析方案一在加工大小头孔的时候基本上是直接由粗至精的就加工出来了，虽然小范围的由粗至精了，但是从总体上说并没有。磨两平面时也存在同样的问题，这样加工会出现基准不统一，造成定位误差。方案一较方案二还少了许多必不可少的辅助工序，如划线、检验、热处理等。因此综合多方面的因素，选择方案二。第三章 毛坯尺寸的确定一、机械加工余量的分析1.机械加工余量的概念：总余量：在由毛坯变为成品的过程中，在某加工表面上切除的金属层的总厚度。工序余量：完成一个工序中某一个表面所需要切除的金属层厚度。公称余量：前工序的基本尺寸与本工序基本尺寸之差，通常所说的加工余量及查表所得加工余量均是指公称余量。工序余量公差：本工序最大余量与最小余量之差。2.影响机械加工余量的因素： 前工序（或毛坯）加工后的表面粗糙度及表面缺陷层前工序（或毛坯）的尺寸公差。 前工序（或毛坯）各表面相互位置的空间偏差，如弯曲度、轴心线偏移及平行度、垂直度和同轴度误差等。本工序的安装误差包括定位误差和夹紧误差。二、工序余量的确定1.工序余量可以通过查表确定其要点有：应考虑前道工序的加工精度和表面质量，加工精度和表面质量较好 ，应取得较小的余量，反之应取较大的余量。应考虑前道工序 的加工方法、设备、安装以及加工过程中变形所引起的个表面间相互位置的空间偏差，空间偏差大，应取较大的余量。应考虑本工序的定位和夹紧所造成的安装误差，尤其是对刚度小的零件，安装误差大，工件变形大应取得较大的余量。 应考虑热处理工序引起的零件变形。2.毛坯余量：根据年产量确定锻件形式为：锤上模锻件。根据加工要求查机械加工工艺手册表2.1-13取毛坯余量为34，高度偏差。第四章 各工序参数的确定1 铣 粗铣两平面尺寸40至44 根据机械加工工艺手册表3.1-73选机床为X52K由机械加工工艺手册表2.4-73得粗铣每齿进给量为:0.090.18mm取=0.12再由机械加工工艺手册表2.4-96得：切削速度其中=2mm 查机械加工工艺手册表2.4-72得：T=s查机械加工工艺手册表4.4-4刀具选镶齿套式面铣刀,YT15，mm L=40 mm d=40mm Z=14铣削宽度=112mm查机械加工工艺手册表2.4-94有切削速度修正系数=0.87 =2.447m/s=146.7m/min确定机床主轴转速：373r/min根据机械加工工艺手册表3.1-74有标准转速375r/min,与计算转速最接近，为防止速度的损失现选取375r/min。故实际切削速度147.19m/min切削工时： 机械加工工艺手册表2.5-10为加工长度，为刀具切入退出长度 查机械加工工艺手册表3.1-75取600mm/min以上为铣一个面的时间=1.26min2 划 中心十字线，中心距尺寸275至279，大头孔线至643 镗 粗镗孔至65（大头）机床选X52K，刀具材料W18Cr4V毛坯尺寸55，单边余量5mm查机械加工工艺手册表2.4-66有f=0.2mm/r=2.5mm查机械加工工艺手册表2.4-66有=0.25m/s=15m/min计算=79.6r/min确定根据机械加工工艺手册表3.1-74有标准转速75r/min,与计算转速最接近，为防止速度的损失现选取75r/min。故实际切削速度14.13m/min确定工时查机械加工工艺手册表2.5-3有：其中 为单件小批生产时的试切附加长度4镗 粗镗小头孔至 机床选X52K，刀具材料W18Cr4V查机械加工工艺手册表2.4-66进给量本工序加工余量为=1mm 查机械加工工艺手册表2.3-48切削速度=15m/min 确定机床主轴转速： 根据机械加工工艺手册表3.1-74有标准转速118r/min,与计算转速最接近，为防止速度的损失现选取118r/min。故实际切削速度15.56m/min确定工时查机械加工工艺手册表2.5-3有：其中 为单件小批生产时的试切附加长度5 钳 去毛刺6 检 检验7 热 调质HRC2228（机械性能试样一同进行）8 检 检验硬度和机械性能试样合格后零件才能继续加工9 喷 1，喷砂 2，涂底漆10检 检验11铣 半精铣两平面至（两平面对杆部对称度0.03） 根据机械加工工艺手册表3.1-73选机床为X52K由机械加工工艺手册表2.4-73得每齿进给量为:0.090.18mm取=0.09mm再由机械加工工艺手册表2.4-96得：切削速度其中=1.5mm 查机械加工工艺手册表2.4-72得：T=s查机械加工工艺手册表4.4-4刀具选镶齿套式面铣刀,YT15，mm L=40 mm d=40mm Z=14铣削宽度=112mm查机械加工工艺手册表2.4-94有切削速度修正系数=0.87 =2.82m/s=169.5m/min确定机床主轴转速：431.85r/min根据机械加工工艺手册表3.1-74有标准转速475r/min,与计算转速最接近，为防止速度的损失现选取475r/min。故实际切削速度186.44m/min切削工时： 机械加工工艺手册表2.5-10为加工长度，为刀具切入退出长度 查机械加工工艺手册表3.1-75取600mm/min以上为铣一个面的时间=1.26min12磨 磨两平面至两平面对杆部对称度0.3、平面度0.03 查机械加工工艺手册表3.1-47选机床为M7130卧轴矩台平面磨床 查机械加工工艺手册表2.4-167= 0.028mm/r 查机械加工工艺手册表2.4-167工件运动速度=0.2m/s=12m/min 查机械加工工艺手册表3.1-49机床主轴转速为960r/min 本工序单边余量=0.25mm砂轮 D=200mm B=50mm T=540s 材料为铬刚玉PA 确定工时：查机械加工工艺手册表2.5-11有 工件计算磨削长度L=350mm 工件磨削宽度b=85mm 查机械加工工艺手册表2.5-13 k=1查机械加工工艺手册表2.4-167有轴向进给量44mm/行程同时磨削件数Z=1 0.5min以上为加工单面的时间，此工序要求加工两个面所以加工一件的时间为1min13钳 去毛刺，打字（杆盖打上相同编号）14划 划中心十字线，大头孔线至68，42 中心距275至27915镗 粗镗大头孔至，中心距至279机床选X52K，刀具材料W18Cr4V查机械加工工艺手册表2.4-66进给量本工序加工余量为=2.5mm 查机械加工工艺手册表2.3-48切削速度=15m/min 确定机床主轴转速： 根据机械加工工艺手册表3.1-74有标准转速75r/min,与计算转速最接近，为防止速度的损失现选取75r/min。故实际切削速度16m/min确定工时查机械加工工艺手册表2.5-3有：其中 为单件小批生产时的试切附加长度16钳 去毛刺17检 检验18划 划线（每批划两件） 见工序卡19铣 铣钉孔两端面 根据机械加工工艺手册表3.1-73选机床为X52K由机械加工工艺手册表2.4-73得每齿进给量为:0.180.22mm取=0.2mm再由机械加工工艺手册表2.4-96得：切削速度其中=2mm 查机械加工工艺手册表2.4-72得：T=s查机械加工工艺手册表4.4-4刀具选镶齿三面刃铣刀,YT15，mm L=20 mm d=22mm Z=10铣削宽度=40mm查机械加工工艺手册表2.4-94有切削速度修正系数=0.87 =2.24m/s=134.4m/min确定机床主轴转速：535r/min根据机械加工工艺手册表3.1-74有标准转速475r/min,与计算转速最接近，为防止速度的损失现选取475r/min。故实际切削速度119.32m/min确定工时查机械加工工艺手册表2.5-10有 为加工长度，为刀具切入退出长度 查机械加工工艺手册表3.1-75取950mm/min20铣 铣破 根据机械加工工艺手册表3.1-73选机床为X62K由机械加工工艺手册表2.4-79得每齿进给量为: =0.07mm再由机械加工工艺手册表2.4-96得：切削速度其中=60mm查机械加工工艺手册表2.4-72得：T=s查机械加工工艺手册表4.4-12选高速钢细齿锯片铣刀 D=160mm L=3.0 mm d=32mm Z=148铣削宽度=3mm查机械加工工艺手册表2.4-94有切削速度修正系数=0.87 =1.05m/s=63m/min确定机床主轴转速：125r/min根据机械加工工艺手册表3.1-74有标准转速118r/min,与计算转速最接近，为防止速度的损失现选取118r/min。故实际切削速度59.28m/min确定工时查机械加工工艺手册表2.5-10有 =112mmmm =25mm 查机械加工工艺手册表3.1-75取118mm/min21钳 去毛刺22铣 铣杆、盖配合面 根据机械加工工艺手册表3.1-73选机床为X52K由机械加工工艺手册表2.4-73得每齿进给量为:0.090.18mm取=0.12mm再由机械加工工艺手册表2.4-96得：切削速度其中=2.5mm 查机械加工工艺手册表2.4-72得：T=s查机械加工工艺手册表4.4-4刀具选镶齿套式面铣刀,YT15，D=80 mm L=36 mm d=27mm Z=10铣削宽度=40mm查机械加工工艺手册表2.4-94有切削速度修正系数=0.87 =2.68m/s=160.8m/min确定机床主轴转速：640r/min根据机械加工工艺手册表3.1-74有标准转速600r/min,与计算转速最接近，为防止速度的损失现选取600r/min。故实际切削速度150.72m/min确定工时：查机械加工工艺手册表2.5-10有 为加工长度，为刀具切入退出长度 查机械加工工艺手册表3.1-75取750mm/min23钳 去毛刺24铣 铣盖顶面，保持尺寸68 根据机械加工工艺手册表3.1-73选机床为X52K由机械加工工艺手册表2.4-74得每齿进给量为:0.150.25mm取=0.2mm再由机械加工工艺手册表2.4-96得：切削速度其中=2.5mm 查机械加工工艺手册表2.4-72得：T=s查机械加工工艺手册表2.4-74高速钢套式立铣刀,D=40 mm L=32 mm d=16mm Z=6铣削宽度=25mm查机械加工工艺手册表2.4-94有切削速度修正系数=0.87 =0.34m/s=20.7m/min确定机床主轴转速：164.8r/min根据机械加工工艺手册表3.1-74有标准转速150r/min,与计算转速最接近，为防止速度的损失现选取150r/min。故实际切削速度18.84m/min确定工时：查机械加工工艺手册表2.5-10有 为加工长度，为刀具切入退出长度 查机械加工工艺手册表3.1-75取150mm/min25磨 磨杆盖配合面成 （1）磨杆配合面 查机械加工工艺手册表3.1-47选机床为M7130卧轴矩台平面磨床 查机械加工工艺手册表2.4-167= 0.039mm/r 查机械加工工艺手册表2.4-167工件运动速度=0.17m/s=10.2m/min 查机械加工工艺手册表3.1-49机床主轴转速为960r/min 本工序单边余量=0.15mm砂轮 D=200mm B=50mm T=540s 材料为铬刚玉PA 确定工时：查机械加工工艺手册表2.5-11有 工件计算磨削长度L=132mm 工件磨削宽度b=80mm 查机械加工工艺手册表2.5-13 k=1查机械加工工艺手册表2.4-167有轴向进给量25mm/行程同时磨削件数Z=2 4.77min以上为加工两件的时间，所以加工一件的时间为2.38min（2）磨盖配合面 查机械加工工艺手册表3.1-47选机床为M7130卧轴矩台平面磨床 查机械加工工艺手册表2.4-167= 0.039mm/r 查机械加工工艺手册表2.4-167工件运动速度=0.17m/s=10.2m/min 查机械加工工艺手册表3.1-49机床主轴转速为960r/min 本工序单边余量=0.15mm砂轮 D=200mm B=50mm T=540s 材料为铬刚玉PA 确定工时：查机械加工工艺手册表2.5-11有 工件计算磨削长度L=132mm 工件磨削宽度b=80mm 查机械加工工艺手册表2.5-13 k=1查机械加工工艺手册表2.4-167有轴向进给量25mm/行程同时磨削件数Z=2 4.77min以上为加工两件的时间，所以加工一件的时间为2.38min26磨 磨杆钉孔面成 查机械加工工艺手册表3.1-47选机床为M7130卧轴矩台平面磨床 查机械加工工艺手册表2.4-167= 0.028mm/r 查机械加工工艺手册表2.4-167工件运动速度=0.2m/s=12m/min 查机械加工工艺手册表3.1-49机床主轴转速为960r/min 本工序单边余量=0.1mm砂轮 D=200mm B=63mm T=540s 材料为铬刚玉PA 确定工时：查机械加工工艺手册表2.5-11有 工件计算磨削长度L=60mm 工件磨削宽度b=24mm 查机械加工工艺手册表2.5-13 k=1查机械加工工艺手册表2.4-167有轴向进给量25mm/行程同时磨削件数Z=1 0.8min以上为单边时间，磨一件为双边 =0.82=1.6min27磨 磨盖钉孔面成 查机械加工工艺手册表3.1-47选机床为M7130卧轴矩台平面磨床 查机械加工工艺手册表2.4-167= 0.028mm/r 查机械加工工艺手册表2.4-167工件运动速度=0.2m/s=12m/min 查机械加工工艺手册表3.1-49机床主轴转速为960r/min 本工序单边余量=0.07mm砂轮 D=200mm B=63mm T=540s 材料为铬刚玉PA 确定工时：查机械加工工艺手册表2.5-11有 工件计算磨削长度L=60mm 工件磨削宽度b=24mm 查机械加工工艺手册表2.5-13 k=1查机械加工工艺手册表2.4-167有轴向进给量32mm/行程同时磨削件数Z=1 0.56min以上为单边时间，磨一件为双边 =0.562=1.12min28钳 去毛刺29检 检验30钻 钻、扩、铰孔2-15H8 （1）钻孔至14mm 查机械加工工艺手册表3.1-35选机床为Z535立式钻床 查机械加工工艺手册表4.3-9有钻头为高速钢锥柄麻花钻，钻头直径为14mm，切削部分mm 查机械加工工艺手册表2.4-38 有进给量f=0.32mm/r 查机械加工工艺手册表2.4-68有切削速度查机械加工工艺手册表2.4-68其中 =1查机械加工工艺手册表2.4-37有T=1800s =0.45m/s=27m/min 确定机床主轴转速： 根据机械加工工艺手册表3.1-36有标准转速530r/min,与计算转速最接近，为防止速度的损失现选取530r/min。故实际切削速度21.6m/min确定工时：查机械加工工艺手册表2.5-7 （2）扩孔至查机械加工工艺手册表3.1-35选机床为Z535立式钻床 查机械加工工艺手册表4.3-9有钻头为高速钢锥柄麻花钻，钻头直径为15mm，切削部分mm 查机械加工工艺手册表2.4-52有扩孔进给量为0.6mm/r 查机械加工工艺手册表2.4-68有切削速度查机械加工工艺手册表2.4-68其中 =1查机械加工工艺手册表2.4-51有T=1800s =0.37m/s=22m/min 确定机床主轴转速： 根据机械加工工艺手册表3.1-36有标准转速530r/min,与计算转速最接近，为防止速度的损失现选取530r/min。故实际切削速度25m/min确定工时：查机械加工工艺手册表2.5-7 （3）铰孔至尺寸查机械加工工艺手册表3.1-35选机床为Z535立式钻床 查机械加工工艺手册表4.3-46选铰刀为锥柄机用铰刀，铰刀直径为16mm，切削部分mm 查机械加工工艺手册表2.4-68有铰孔进给量为0.6mm/r 查机械加工工艺手册表2.4-68有切削速度查机械加工工艺手册表2.4-68其中 =1查机械加工工艺手册表2.4-51有T=1800s =0.27m/s=16.2m/min 确定机床主轴转速： 根据机械加工工艺手册表3.1-36有标准转速400r/min,与计算转速最接近，为防止速度的损失现选取400r/min。故实际切削速度18.84m/min确定工时：铰杆上面的孔的工时查机械加工工艺手册表2.5-7 铰盖上面的孔的工时查机械加工工艺手册表2.5-7 31检 检验32钻 到角（钉孔）两个145成33钳 去毛刺油污对号用螺钉、螺母连接杆盖拧紧力98127N/M34磨 精磨40C8两平面成（应反复磨两平面） 查机械加工工艺手册表3.1-47选机床为M7130卧轴矩台平面磨床 查机械加工工艺手册表2.4-167= 0.028mm/r 查机械加工工艺手册表2.4-167工件运动速度=0.2m/s=12m/min 查机械加工工艺手册表3.1-49机床主轴转速为960r/min 本工序单边余量=0.32mm查机械加工工艺手册表2.4-167砂轮 D=200mm B=63mm T=540s 材料为铬刚玉PA 确定工时：查机械加工工艺手册表2.5-11有 （1）大头工件计算磨削长度L=105mm 工件磨削宽度b=85mm 查机械加工工艺手册表2.5-13 k=1查机械加工工艺手册表2.4-167有轴向进给量32mm/行程 0.26min （2）小头 工件计算磨削长度L=82mm 工件磨削宽度b=62mm轴向进给量32mm/行程 0.15min以上为加工单面大小头的时间因此=2（0.26+0.15）=0.62Min35钳 去毛刺、拆下螺钉、螺母36镗 镗46H7至45机床选X52K，刀具材料W18Cr4V单边余量5mm查机械加工工艺手册表2.4-66有f=0.2mm/r=2.5mm查机械加工工艺手册表2.4-66有=0.3m/s=18m/min计算=127r/min确定根据机械加工工艺手册表3.1-74有标准转速118r/min,与计算转速最接近，为防止速度的损失现选取118r/min。故实际切削速度16.67m/min确定工时查机械加工工艺手册表2.5-3有：其中 为单件小批生产时的试切附加长度37镗 镗46H7成 机床选X52K，刀具材料W18Cr4V单边余量=0.5mm查机械加工工艺手册表2.4-66有f=0.3mm/r查机械加工工艺手册表2.4-66有=0.35m/s=21m/min计算=145.3r/min确定根据机械加工工艺手册表3.1-74有标准转速150r/min,与计算转速最接近，为防止速度的损失现选取150r/min。故实际切削速度21.67m/min确定工时查机械加工工艺手册表2.5-3有：其中 为单件小批生产时的试切附加长度38钳 去毛刺油污对号用螺钉、螺母连接杆盖拧紧力98127N/M 打磨小头尾部氧化皮，能探伤即可39镗 镗大头孔至70H7成，到角机床选X52K，刀具材料W18Cr4V单边余量=1mm查机械加工工艺手册表2.4-66有f=0.3mm/r查机械加工工艺手册表2.4-66有=0.35m/s=21m/min计算=95.5r/min确定根据机械加工工艺手册表3.1-74有标准转速95r/min,与计算转速最接近，为防止速度的损失现选取95r/min。故实际切削速度20.9m/min确定工时查机械加工工艺手册表2.5-3有：其中 为单件小批生产时的试切附加长度40检 检验磁力探伤检查退磁41钳 小头孔压装铜套42钳 拆下螺钉，螺母43检 检验44钻 （1）大头油孔2-7成，到角 （2）小头油孔2-5成，到角 （1）钻大头油孔2-7成，到角 查机械加工工艺手册表3.1-35选机床为Z535立式钻床 查机械加工工艺手册表4.3-9有钻头为高速钢锥柄麻花钻，钻头直径为7mm，切削部分mm 查机械加工工艺手册表2.4-37 有进给量f=0.2mm/r 查机械加工工艺手册表2.4-68有切削速度查机械加工工艺手册表2.4-68其中 =1查机械加工工艺手册表2.4-37有T=900s =0.51m/s=60m/min 确定机床主轴转速： 根据机械加工工艺手册表3.1-36有标准转速1100r/min,与计算转速最接近，为防止速度的损失现选取1100r/min。故实际切削速度24.12m/min确定工时：查机械加工工艺手册表2.5-7 （2）小头油孔2-5成，到角 查机械加工工艺手册表3.1-35选机床为Z535立式钻床 查机械加工工艺手册表4.3-9有钻头为高速钢锥柄麻花钻，钻头直径为5mm，切削部分mm 查机械加工工艺手册表2.4-37 有进给量f=0.12mm/r 查机械加工工艺手册表2.4-68有切削速度查机械加工工艺手册表2.4-68其中 =0.87查机械加工工艺手册表2.4-37有T=480s =0.64m/s=38.4m/min 确定机床主轴转速： 根据机械加工工艺手册表3.1-36有标准转速1100r/min,与计算转速最接近，为防止速度的损失现选取1100r/min。故实际切削速度17.27m/min确定工时：查机械加工工艺手册表2.5-7 45钳 去非钉孔端面毛刺46钳 称重（2.85）kg47铣 超重铣杆部均匀到要求48钳 去毛刺清洗49检 检验 防锈入库 第五章 夹具设计1 问题的提出 本夹具是用来半精铣两平面至41（两平面对杆部对称度0.03）,因为本工序不是最后工序，所以在本道工序加工时主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，而精度则不是主要问题。2 切削力及夹紧力计算 刀具：YT15镶齿套式面铣 D=123mm L=40mm d=40mm Z=14 圆周分力 查机械加工工艺手册表2.4-97有 查机械加工工艺手册表2.4-94有=1.04 =1.5mm=0.09mm/r=85mmn=475r/min=125mm =1526.59N水平分力：=5088.63N垂直分力：=1785.63N轴向力： =3053.18N夹紧力的计算查机床夹具设计手册52页有NQ 原始作用力（N）L 作用力臂（mm）螺杆端部与工件间的当量摩擦半径（mm）螺杆端部与工件间的摩擦角（）螺纹中径之半（mm）螺纹升角（）螺旋副当量摩擦角=18.67mm Q=150N L=300N =15 =11.02mm =229=850 =6250N 此设计合理。3 定位误差分析如图所示本夹具是有一个大平面，一个短心轴和一个削边销组成。分析限制的自由度：大平面限制的自由度有Z轴移动、X轴和Y轴的转动；短心轴限制的自由度有X轴移动和Y轴移动；心轴和削边销共同限制了Z轴的移动。这样六个自由度全部都被限制了，故本定位方式属于完全定位。 本夹具的主要定位元件为一大平面，如图，而工件的测量基准也是大平面，因此不会有基准不重合误差，工件在X方向的移动由短心轴限制了，所以工件在X方向的定位误差和心轴与工件大头的配合相关，而工件的尺寸要求有和心轴与大头孔的配合无关，故工件在X方向的移动可以忽略不记。4 夹具操作的简要说明 松开手柄将工件放入夹具体夹